CN1537044A - 双面型内成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的双面型内成形品的代表性的制造方法，是利用具有用于形成成形品的型腔(3b、4b)的定模(3)和动模(4)，使在相互面对的面上形成了印刷层(12、19)的第一连续薄膜(7)及第二连续薄膜(14)平行通过的双面型内成形方法，其特征是具有：定模(3)和动模(4)在合模时，沿着与薄膜输送方向交叉的方向形成向型腔(3b、4b)导入树脂的导入路(Z)，在该导入路(Z)的一端形成用于注射树脂的注入口(V)，将第一连续薄膜(7)和第二连续薄膜(14)的各自的端部，以在导入路(Z)上、在与薄膜的输送方向(箭头A方向)交叉的方向(箭头B方向)上错开的方式配置，在定模(3)侧使第一连续薄膜(7)通过，同时在动模(4)侧使第二连续薄膜(14)通过的阶段，和在使动模(4)和定模(3)对合后，从导入路(Z)注射树脂，将第一连续薄膜(7)和第二连续薄膜(14)依次压靠在模具侧，在第一连续薄膜(7)和第二连续薄膜(14)之间，通过注入树脂而形成成形品(21)的阶段。本发明的双面型内成形品的制造方法不需要在薄膜上开孔，从而可以防止切削废料混入成形品中及在成形品上形成刻痕，进而提高成形品的合格率。
Description
技术领域
本发明涉及一种在双面进行模塑印刷的双面型内成形品的制造方法。
背景技术
以往，在成形的同时进行模塑印刷的模塑成形品的制造方法中有各种各样的方法，特别是，当在成形品的双面进行模塑印刷时，必须在两条连续薄膜间注射树脂。作为此技术的例子，在特开昭62-227613号公报中公布了具有向薄膜上开孔的机构的双面模塑成形品的制造方法。
此双面模塑成形品的制造方法，利用设于定模侧的开孔机构，在用设于定模侧的薄膜供给、定位机构而送出的模塑膜上开孔。然后，通过穿过此孔注射树脂，就可以形成各种形状的在双面实施了模塑印刷的模塑成形品。
但是，象上述以往那样的双面模塑成形品的制造方法，必须在薄膜上开孔，由于在开孔作业时产生的切削废料残留在模具的型腔内，从而进入透明的成形品中，或者切削废料附着在模具上，进而在成形品的表面形成刻痕，因此有成形品的合格率降低的问题。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种双面型内成形品的制造方法，此方法不需要在薄膜上开孔，从而可以防止切削废料混入成形品中及在成形品上形成刻痕，进而提高成形品的合格率。
为了解决上述问题，本发明的双面型内成形品的代表性的制造方法，是利用具有用于形成成形品的型腔的定模和动模，使在相互面对的面上形成了印刷层的第一连续薄膜及第二连续薄膜平行通过的双面型内模塑成形方法，其特征是，具有下述阶段，即：所述定模和动模在合模时，沿着与薄膜输送方向交叉的方向形成向所述型腔导入树脂的导入路，在该导入路的一端形成用于注射树脂的注入口，将所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜的各自的端部，以在所述导入路上、在与所述薄膜的输送方向交叉的方向上错开的方式配置，在所述定模侧使第一连续薄膜通过，同时在所述动模侧使第二连续薄膜通过的阶段，和在使所述动模和定模对合后，从所述导入路注射树脂，将所述第一连续薄膜和第二连续薄膜依次压靠在模具侧，在所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜之间，通过注入树脂而形成所述成形品的阶段。
附图说明
图1是利用本实施例的制造方法形成的保护面板的立体图。
图2是使连续薄膜在定模和动模上连续并通过的阶段的说明图。
图3是定模和动模的说明图。
图4是定模和动模的说明图。
图5是连续薄膜的侧剖面图。
图6是连续薄膜的立体图。
图7是连续薄膜的立体图。
图8是保护面板的制造方法的说明图。
图9是保护面板的制造方法的说明图。
图10是保护面板的制造方法的说明图。
图11是保护面板的制造方法的说明图。
图12是保护面板的制造方法的说明图。
图13是说明导入路及印刷图形的配置的图。
图14是第二实施例的使连续薄膜在定模和动模上连续并通过的阶段的说明图。
图15是定模和动模的剖面图。
图16是连续薄膜的立体图。
图17是保护面板的制造方法的说明图。
图18是保护面板的制造方法的说明图。
图19是说明导入路及印刷图形的配置的图。
图20是第三实施例的定模和动模的说明图。
图21是第四实施例的、使连续薄膜在定模和动模上连续并通过的阶段的说明图。
图22是定模和动模的剖面图。
图23是连续薄膜的立体图。
图24是保护面板的制造方法的说明图。
图25是保护面板的制造方法的说明图。
具体实施方式
[第一实施例]
下面将使用附图对本发明的双面型内模塑成形方法的第一实施例进行说明。图1是利用本实施例的制造方法形成的保护面板的立体图，图2是使连续薄膜在定模和动模上连续并通过的阶段的说明图，图3、图4是定模和动模的说明图，图5是连续薄膜的侧剖面图，图6和图7是连续薄膜的立体图，图8至图12是保护面板的制造方法的说明图，图13是说明导入路及印刷图形的配置的图。
图1表示利用本实施例制造的保护面板P的例子。该保护面板P是携带电话等电子机器显示窗的面板的例子。保护面板P是透明的丙烯酸树脂制的板体，其表面如图1(a)所示，在周围印刷有半透明的框1a，在中央部留有用于显示液晶画面的透明的显示窗1b。另外，保护面板P的背面如图1(b)所示，在周围印刷有金属框2a，在中央部留有用于显示液晶画面的透明的显示窗2b。通过采用这种构成，保护面板P利用这些显示窗1b、2b在中央形成用于在中央部显示液晶画面的透明的显示窗，在其周围形成具有从表面的半透明色显透出背面的金属的金属光泽的框。
以下对本实施例的电子机器显示窗的保护面板P1的制造方法进行说明。本实施例是将两条连续薄膜平行地送出的形式的模具装置的例子。
如图2所示，在第1工序中，在定模3和动模4之间，使第一连续薄膜7和第二连续薄膜14连续地通过。
如图3所示，在定模3上形成有注入透明树脂的注入口3a、型腔3b和与之连接的第二曲槽3c。另外，在动模4上形成有注入透明树脂的注入口4a、第一曲槽4c和型腔4b。此外，如图4所示，在将动模4和定模3合模时，沿着与薄膜输送方向(箭头A方向，参照图6)垂直相交的方向(箭头B方向)形成由向型腔3b、4b导入树脂的第二曲槽3c、第一曲槽4c构成的导入路Z。注入口3a、4a被设置在相对向的位置上，以便在使定模3和动模4对合而合模时，在导入路Z的一端形成一个注入口V。
如图2所示，在定模3和动模4上，分别安装有第1卷绕装置5和第2卷绕装置6。卷绕装置5、6分别具有送出辊5a、6a和卷绕辊5b、6b，在两者之间缠挂着连续薄膜7、14。
通过将第一连续薄膜7和第二连续薄膜14分别缠绕并支撑于送出辊5a、6a上，使前端通过定模3和动模4之间，并缠绕在卷绕辊5b、6b上而完成准备工作。另外，如图6所示，第一连续薄膜7的宽度被设定为比第二连续薄膜14的宽度更窄。
这里，如图5(a)所示，第一连续薄膜7在PET制的基膜8上，依次层叠有由不具有粘附性的材质制成的剥离层9、用于提高表面硬度的UV硬质层10、用于提高印刷固定效果的固定层11、印刷层12和粘接层13。另外如图5(b)所示，第二连续薄膜14也同样地，在基膜15上层叠有同样的剥离层16、UV硬质层17、固定层18、印刷层19粘接层20。
如图5(c)所示，在印刷层12、19上形成实施了印刷的部分(框1a、2a)和未实施印刷的部分(显示窗1b、2b)，通过从该未实施印刷的部分在背面及表面上通过透明树脂层，形成透明的显示窗(参照图1)。另外，印刷层12、19以规定的间隔形成多个独立的印刷图形。
如图6所示，通过在第一连续薄膜7和第二连续薄膜14上设置宽度差，使得仅第二连续薄膜14与注入口4a相对向配置。即，将第一连续薄膜7在定模侧按照仅与型腔3b相面对的方式配置，将第二连续薄膜14在动模侧按照与注入口4a、型腔4b、第一曲槽4c相面对的方式配置。然后，使卷绕装置5、6动作，在各自的粘接层13、20相面对的状态下，按照第一连续薄膜7的输送方向(箭头A方向)和第二连续薄膜14并行移动的方式，在定模3和动模4间进行间歇输送。此间歇输送作业按照使印刷图形总是以定模3的型腔3b和动模4的型腔4b一致地进行控制。
而且，由于仅将第二连续薄膜14按照与注入口4a相面对的方式配置，因此虽然如图6所示，在连续薄膜的宽度上设置了宽度差，但是如图7所示，即使将第一连续薄膜7和第二连续薄膜14设为同样的宽度，通过使第一连续薄膜7在定模侧按照仅与型腔3b相面对的方式、使第二连续薄膜14在动模侧按照与注入口4a、型腔4b和第一曲槽4c相面对的方式，在宽度方向(箭头B方向)上错开而输送，同样地也可以仅将第二连续薄膜14配置为与注入口4a相面对的方式。
下面使用图8至图12对树脂的注射工序进行说明。如图8所示，使如上述那样的第一连续薄膜7和第二连续薄膜14的各自的印刷图形停止在型腔3b、4b的位置上，此后，使定模3和动模4对合而合模。
如图9所示，在使动模和定模对合后，从注入口V注射透明树脂。注射的透明树脂通过一边对第二连续薄膜14向动模4侧施加力、一边在第一曲槽4c中前进，并一边对第一连续薄膜7向定模3侧施加力，一边在第二曲槽3c中前进，而注满导入路Z，且一边将第一连续薄膜7和第二连续薄膜14压靠在定模和动模侧，一边被充填在型腔3b、4b中而形成与第一连续薄膜7和第二连续薄膜14成为一体的成形品21。
然后，如图10至图12所示，在成形品21硬化后，打开定模3和动模4，利用注入口3a和注射后在注入口3a上形成的直浇口形成部21a的粘接力，以将成形品21留在定模侧的状态将其推出，利用真空式取出机(未图示)吸出成形品21。这样，在第一连续薄膜7、第二连续薄膜14，同时在剥离层9、16和UV硬质层10、17之间，使成形品21和各连续薄膜7、14分离。
此后，将作为留在注入口的成形部的直浇口成形部21a切除，便形成了保护面板P1。
如上述那样，通过按照仅使第二连续薄膜14与注入口4a相面对的方式，使第一连续薄膜7和第二连续薄膜14通过，在使动模4和定模3对合后，从导入路Z在第一连续薄膜7和第二连续薄膜14之间注射透明树脂，形成成形品21，就可以防止透明树脂进入连续薄膜和模具之间。另外，通过采用不进行开孔的成形方法，可以防止开孔作业时产生的切削废料混入成形品21中及在成形品21上形成刻痕，进而提高成形品21的合格率。
而且，导入路Z只要是与薄膜输送方向(箭头A方向，参照图6)交叉的方向并且是通往第一连续薄膜7的外侧的通路即可，并不限定于本实施例的形状。例如，也可以如图13(a)所示，采用印刷图形与薄膜输送方向(箭头A方向)交叉的方向，笔直地形成导入路Z。
另外，也可以如图13(b)所示，沿着与薄膜输送方向(箭头A方向)交叉的方向排列2个印刷图形，形成从1个导入路Z与2个印刷图形的连接、在第一连续薄膜7的外面形成导入路Z的分支点Za(形成与注入口V共用的结构)。
另外，也可以如图13(c)所示，沿着与薄膜输送方向(箭头A方向)交叉的方向排列2个印刷图形，形成从1个导入路Z与2个印刷图形的连接，在第一连续薄膜7的区域内形成导入路Z的分支点Za。
另外，也可以如图13(d)所示，沿着薄膜输送方向(箭头A方向)、以与导入路Z的连接部Zb相互对面的方式排列2个印刷图形，形成从1个导入路Z与2个印刷图形的连接，并将导入路Z的分支点Za配置在第一连续薄膜7的区域内的2个印刷图形之间。
[第二实施例]
下面，使用附图对本发明的双面型内成形方法的实施例进行说明。图14是使连续薄膜在定模和动模上连续并通过的阶段的说明图，图15是定模和动模的剖面图，图16是连续薄膜的立体图，图17、图18是保护面板的制造方法的说明图，图19是说明导入路及印刷图形的配置的图，图20是其他实施例的定模和动模的说明图。对于上述第一、第二实施例中说明的重复部分将使用同一符号，并省略其说明。
下面，对本实施例的电子机器显示窗的保护面板P1的制造方法进行说明。本实施例是将两条连续薄膜平行地送出的形式的模具装置的例子。
如图14所示，在第1工序中，使第一连续薄膜7和第二连续薄膜14连续地通过定模33和动模34之间。
如图15(a)所示，在定模33上形成有从注入口33a注入透明树脂的直浇口33d、第二曲槽33c和与之连接的型腔33b。另外，在动模34上形成有第一曲槽34c和型腔34b。此外，如图1 5(b)所示，在将动模34和定模33合模时，沿着与薄膜输送方向(箭头A方向，参照图16)垂直相交的方向(箭头B方向，参照图16)，从直浇口33d的注入口33a开始依次利用第一曲槽34c和第二曲槽33c形成S形的导入路Z。直浇口33d及注入口33a，被设置在当使定模3和动模4对合而合模时、在与第一曲槽34c的相对向的位置上。
如图14所示，在定模33和动模34上，分别安装有第1卷绕装置5和第2卷绕装置6。卷绕装置5、6分别具有送出辊5a、6a和卷绕辊5b、6b，在两者之间缠挂着连续薄膜7、14。
通过将第一连续薄膜7和第二连续薄膜14分别缠绕并支撑于送出辊5a、6a上，使前端通过定模3和动模4之间，并缠绕在卷绕辊5b、6b上而完成准备工作。另外，如图16所示，第一连续薄膜7的宽度被设定为比第二连续薄膜14的宽度更宽。
如图16所示，通过在第一连续薄膜7和第二连续薄膜14上设置宽度差，将第一连续薄膜7在动模侧按照与第一曲槽34c相面对向的方式配置，将第二连续薄膜14在定模侧按照与第二曲槽33c相面对向的方式配置。然后，使卷绕装置5、6动作，在各自的粘接层13、20相面对的状态下，按照第一连续薄膜7的输送方向(箭头A方向)和第二连续薄膜14并行移动的方式，在定模33和动模34间间歇输送。此间歇输送作业按照使印刷图形总是与定模33的型腔33b和动模34的型腔34b一致的进行控制。
下面，用图17、图18对树脂的注射工序进行说明。如图17(a)所示，使如上述那样的第一连续薄膜7和第二连续薄膜14的各自的印刷图形停止在型腔33b、34b的位置上，此后，如图17(b)所示那样，使定模33和动模34对合而合模。
如图18(a)所示，在使动模和定模对合后，从直浇口33d穿过注入口33a注射透明树脂。注射的透明树脂在第一曲槽34c中前进，此时，流动树脂的力并未施加在与第一曲槽34c相面对向的第一连续薄膜7的端部7a上。即，从注入口33a注射的透明树脂进入第一曲槽34c，其行进方向X为朝向动模34的方向，向位于定模33侧的第一连续薄膜7的端部7a的下方流入。因此，注射的透明树脂不会绕进第一连续薄膜7的内侧，从而可以将第一连续薄膜7可靠地压靠在型腔33b侧。
如图18(b)所示，注满第一曲槽34c的透明树脂，在第二曲槽33c中前进，此时，流动树脂的力并未施加在与第二曲槽33c相面对的第二连续薄膜14的端部14a上。即，注满第一曲槽34c的透明树脂进入第二曲槽33c，其行进方向Y为朝向定模33的方向，越过位于动模34侧的第二连续薄膜14的端部14a的上方。因此，注满第一曲槽34c的透明树脂，不会绕进第二连续薄膜14的内侧，从而可以将第二连续薄膜14可靠地压靠在型腔34b侧。
如图18(c)所示，注满第二曲槽33c的透明树脂，一边将第一连续薄膜7和第二连续薄膜14压靠在定模和动模侧，一边被充填在型腔33b、34b中而形成与第一连续薄膜7及第二连续薄膜14成为一体的成形品41。
然后，如图1 8(d)所示，在成形品41固化后，打开定模33和动模34，以利用与在直浇口33d上形成的直浇口形成部41a的粘接力将成形品41留在定模侧的状态将其推出，利用真空式取出机(未图示)吸出成形品41。这样，第一连续薄膜7、第二连续薄膜14，同时在剥离层9、16和UV硬质层10、17之间，使成形品41和各连续薄膜7、14分离。
此后，将作为留在直浇口33d上的成形部的直浇口成形部41a切除，形成保护面板P1。
如上述那样，通过在定模33侧、按照与第一曲槽34c相面对向的方式，使第一连续薄膜7通过，同时，在动模34侧，按照与第二曲槽33c相面对向的方式，使第二连续薄膜14通过，在使动模34和定模33对合后，从S形的导入路Z向第一连续薄膜7和第二连续薄膜14之间注射透明树脂，形成成形品41，就可以防止透明树脂进入连续薄膜和模具之间。另外，通过采用不进行开孔的成形方法，就可以防止开孔作业时产生的切削废料混入成形品41中及在成形品41上形成刻痕，进而提高成形品41的合格率。
而且，导入路Z，只要是与薄膜输送方向(箭头A方向，参照图16)交叉的方向并且是通向第一连续薄膜7的外侧的通路即可，并不限定于本实施例的形状。例如，也可以如图19(a)所示，沿着与薄膜输送方向(箭头A方向)交叉的方向排列2个印刷图形，形成从1个导入路Z与2个印刷图形的连接，在第一连续薄膜7的外面形成导入路Z的分支点Za(形成与注入口33a共用的结构)。
另外，也可以如图19(b)所示，沿着与薄膜输送方向(箭头A方向)交叉的方向排列2个印刷图形，形成从1个导入路Z与2个印刷图形的连接，在第二连续薄膜14的区域内形成导入路Z的分支点Za。
另外，也可以如图19(c)所示，沿着薄膜输送方向(箭头A方向)、以与导入路Z的连接部Zb相互对面的方式排列2个印刷图形，形成从1个导入路Z与2个印刷图形的连接，并将导入路Z的分支点Za配置在第二连续薄膜14的区域内的2个印刷图形之间。
[第三实施例]
下面，使用附图对本发明的双面型内成形方法的第三实施例进行说明。图20是本实施例的定模和动模的说明图。对于和上述第一、第二实施例中说明的重复部分将使用同一符号，并省略其说明。
本实施例对上述第二实施例的定模33、动模34进行了改变，采用了如图20所示的定模51、动模52。
在定模51上，形成有从注入口51a注入透明树脂的直浇口51d、与之连接的第一曲槽51c和型腔51b。另外，在动模52上，形成有第二曲槽52c和与之连接的型腔52b。此外，如图20所示，在将动模51和定模52合模时，沿着与薄膜输送方向(箭头A方向，参照图16)垂直相交的方向(箭头B方向，参照图16)，具有从直浇口51d的注入口51a侧开始依次利用第一曲槽51c和第二曲槽52c形成S形的导入路Z。另外，通过在第一连续薄膜53和第二连续薄膜54上设置宽度差，在动模侧按照与第二曲槽52c相面对向的方式配置第一连续薄膜53，在定模侧按照与第一曲槽51c相面对向的方式配置第二连续薄膜54。
通过使用定模51、动模52，在定模51侧，按照与第二曲槽52c相面对的方式使第一连续薄膜53通过，同时，在动模52侧，按照与第一曲槽51c相面对的方式使第二连续薄膜54通过，在使动模52和定模51相对合后，从S形的导入路Z向第一连续薄膜53和第二连续薄膜54之间注射透明树脂，形成成形品41，就可以防止透明树脂进入连续薄膜和模具之间。另外，通过采用不进行开孔的成形方法，就可以防止开孔作业时产生的切削废料混入成形品41中及在成形品41上形成刻痕，进而提高成形品41的合格率。
另外，在本实施例中，由于采用在未设置注入口51a的动模52侧使第二连续薄膜54通过的构成，因此可以使第二连续薄膜54通过与注入口51a相面对的位置。特别是在此情况下，可以更可靠地防止透明树脂进入第二连续薄膜54和动模52之间。
[第四实施例]
下面，使用附图对本发明的双面型内成形方法的第四实施例进行说明。图21是使连续薄膜在定模和动模上连续地通过的阶段的说明图，图22是定模和动模的剖面图，图23是连续薄膜的立体图，图24、图25是保护面板的制造方法的说明图。对于与上述第一实施例中说明的重复部分将使用同一符号，并省略其说明。
下面，对本实施例的电子机器显示窗的保护面板P1的制造方法进行说明。本实施例是将两条连续薄膜平行地送出的形式的模具装置的例子。
如图21所示，在第1工序中，在定模63和动模64之间使第一连续薄膜7和第二连续薄膜14连续地通过。
如图22(a)所示，在定模63上形成有注入透明树脂的注入口63a、与之相连的第一曲槽63c和型腔63b。另外，在动模64上形成有注入透明树脂的注入口64a、第二曲槽64c和与之连接的型腔64b。此外，如图22(b)所示，在将动模64和定模63合模时，沿着与薄膜输送方向(箭头A方向，参照图23)垂直相交的方向(箭头B方向)，具有从注入口63a侧开始依次利用第一曲槽63c和第二曲槽64c形成S形的导入路Z。注入口63a、64a被设置在相对向的位置上，使得在使定模63和动模64对合而合模时形成一个注入口。
如图21所示，在定模63和动模64上，分别安装有第1卷绕装置5和第2卷绕装置6。卷绕装置5、6分别具有送出辊5a、6a和卷绕辊5b、6b，在两者之间缠挂着连续薄膜7、14。
通过将第一连续薄膜7和第二连续薄膜14，分别缠绕并支撑于送出辊5a、6a上，使前端通过定模63和动模64之间，并缠绕在卷绕辊5b、6b上而完成准备工作。另外，如图23所示，第一连续薄膜7的宽度被设定为比第二连续薄膜14的宽度窄。
如图23所示，通过在第一连续薄膜7和第二连续薄膜14上设置宽度差，将第一连续薄膜7在定模侧按照与第二曲槽64c相面对的方式配置，将第二连续薄膜14在动模侧按照与第一曲槽63c相面对的方式配置。然后，使卷绕装置5、6动作，在各自的粘接层13、20相面对的状态下，按照第一连续薄膜7的输送方向(箭头A方向)和第二连续薄膜14并行移动的方式，在定模63和动模64之间间歇输送。此间歇输送作业，按照印刷图形总是与定模63的型腔63b和动模64的型腔64b一致地进行控制。
下面，使用图24、图25对树脂的注射工序进行说明。如图24(a)所示，使如上述那样的第一连续薄膜7和第二连续薄膜14的各自的印刷图形停止在型腔63b、64b的位置上，此后，如图24(b)所示那样，使定模63和动模64对合而合模。
如图25(a)所示，在使动模和定模对合后，从注入口V注射透明树脂。注射的透明树脂在第一曲槽63c中前进，此时，流动树脂的力并未施加在与第一曲槽63c相面对的第二连续薄膜14的端部14a上。即，从注入口V注射的透明树脂进入第一曲槽63c，其行进方向X为朝向定模63的方向，并越过位于动模64侧的第二连续薄膜14的端部14a的上方。因此，被注射的透明树脂不会绕进第二连续薄膜14的内侧，从而可以将第二连续薄膜14可靠地压靠在型腔64b侧。
如图25(b)所示，注满第一曲槽63c的透明树脂，在第二曲槽64c中前进，此时，流动树脂的力并未施加在与第二曲槽64c相面对的第二连续薄膜7的端部7a上。即，注满第一曲槽63c的透明树脂进入第二曲槽64c，其行进方向Y为朝向动模64的方向，向位于定模63侧的第一连续薄膜7的端部7a的下方流入。因此，注满第一曲槽63c的透明树脂不会绕进第一连续薄膜7的内侧，从而可以将第一连续薄膜7可靠地压靠在型腔63b侧。
如图25(c)所示，注满第二曲槽64c的透明树脂，一边将第一连续薄膜7和第二连续薄膜14压靠在定模和动模侧，一边被充填在型腔63b、64b中而形成与第一连续薄膜7及第二连续薄膜14成为一体的成形品71。
然后，如图25(d)所示，成形品71固化后，打开定模63和动模64，利用真空式取出机(未图示)吸出成形品71。这样，第一连续薄膜7、第二连续薄膜14，同时在剥离层9、16和UV硬质层10、17之间，使成形品71和各连续薄膜7、14分离。
此后，将作为留在注入口上的成形部的直浇口成形部71a切除，形成保护面板P1。
如上述那样，通过在定模63侧，按照与第二曲槽64c相面对的方式，使第一连续薄膜7通过，同时，在动模64侧，按照与第二曲槽63c相面对的方式，使第二连续薄膜14通过，在使动模64和定模63对合后，从S形的导入路Z向第一连续薄膜7和第二连续薄膜14之间注射透明树脂，形成成形品71，就可以防止透明树脂进入连续薄膜和模具之间。另外，通过采用不进行开孔的成形方法，就可以防止开孔作业时产生的切削废料混入成形品71中及在成形品71上形成刻痕，进而提高成形品71的合格率。
导入路Z只要是与薄膜输送方向(箭头A方向，参照图23)交叉的方向并且是通往连续薄膜的外侧的通路即可，不一定像本实施例那样与薄膜输送方向垂直相交。
(工业上的可利用性)
如以上说明所示，在上述定模和动模在合模时，沿着与薄膜输送方向交叉的方向形成向所述型腔导入树脂的导入路，在该导入路的一端形成用于注射树脂的注入口，所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜的各自的端部，在所述导入路上以在与所述薄膜的输送方向交叉的方向上错开的方式配置，在所述定模侧使第一连续薄膜通过，同时，在所述动模侧使第二连续薄膜通过。然后，在使所述动模和定模对合后，从所述导入路注射树脂，将所述第一连续薄膜和第二连续薄膜依次压靠在模具侧，在所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜之间通过注入树脂而形成所述成形品。这样，通过采用不进行开孔的成形方法，就可以防止切削废料混入成形品中及成形品上产生刻痕，从而使成形品的合格率提高。
Claims (7)
1.一种双面型内模塑成形方法，是利用具有用于形成成形品的型腔的定模和动模，使在相互面对的面上形成了印刷层的第一连续薄膜及第二连续薄膜平行通过的双面型内模塑成形方法，其特征是，具有下述阶段：
所述定模和动模在合模时，沿着与薄膜输送方向交叉的方向形成向所述型腔导入树脂的导入路，在该导入路的一端形成用于注射树脂的注入口，将所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜的各自的端部，以在所述导入路上、在与所述薄膜的输送方向交叉的方向上错开的方式配置，在所述定模侧使第一连续薄膜通过，同时在所述动模侧使第二连续薄膜通过的阶段，和
在使所述动模和定模对合后，从所述导入路注射树脂，将所述第一连续薄膜和第二连续薄膜依次压靠在模具侧，在所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜之间，通过注入树脂而形成所述成形品的阶段。
2.一种双面型内模塑成形方法，是利用具有用于形成成形品的型腔的定模和动模，使在相互面对的面上形成了印刷层的第一连续薄膜及第二连续薄膜平行通过的双面型内模塑成形方法，其特征是，具有下述阶段：
所述定模和动模在合模时，沿着与薄膜输送方向交叉的方向形成向所述型腔导入树脂的导入路，在该导入路的一端形成用于注射树脂的注入口，按照仅所述第二连续薄膜与所述注入口相面对的方式在所述定模侧使第一连续薄膜通过，同时在所述动模侧使第二连续薄膜通过的阶段，和
在使所述动模和定模对合后，从所述导入路注射树脂，从所述导入路向所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜之间注射树脂而形成所述成形品的阶段。
3.根据权利要求2所述的双面型内模塑成形方法，其特征是，利用在剖面方向上形成于所述动模侧的第一曲槽和在剖面方向上形成于所述定模侧的第二曲槽形成所述导入路，所述注入口与所述第一曲槽连接。
4.一种双面型内成形方法，是利用具有用于形成成形品的型腔的定模和动模，使在相互面对的面上形成了印刷层的第一连续薄膜及第二连续薄膜平行通过的双面型内成形方法，其特征是，具有下述阶：
所述定模和动模，分别具有第一曲槽或第二曲槽中的一方，在合模时，在所述第一连续薄膜以及所述第二连续薄膜的通过范围外的定模一侧，沿着与薄膜输送方向交叉的方向形成有从按照与所述动模相面对的方式开口的直浇口的注入口侧开始、依次具有第一曲槽和第二曲槽的S形的导入路；在所述定模侧，按照一端与动模的曲槽相面对的方式使第一连续薄膜通过，同时在所述动模侧，按照一端与定模的曲槽相面对的方式，使第二连续薄膜通过的阶段，和
在使所述动模和定模对合后，从所述S形的导入路向所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜之间注射树脂而形成所述成形品的阶段。
5.一种双面型内成形方法，是利用具有用于形成成形品的型腔的定模和动模，使在相互面对的面上形成了印刷层的第一连续薄膜及第二连续薄膜平行通过的双面型内成形方法，其特征是，具有下述阶段：
所述定模，具有与所述型腔连接的第二曲槽，所述动模，具有与形成于定模上的直浇口相面对的第一曲槽，在所述定模和动模合模时，沿着与薄膜输送方向交叉的方向形成从直浇口的注入口侧开始依次具有第一曲槽和第二曲槽的S形的导入路，在所述定模侧，按照一端与第一曲槽相面对的方式使第一连续薄膜通过，同时在所述动模侧，按照一端与第二曲槽相面对的方式使第二连续薄膜通过的阶段，和
在使所述动模和定模对合后，从所述S形的导入路向所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜之间注射树脂而形成所述成形品的阶段。
6.一种双面型内成形方法，是利用具有用于形成成形品的型腔的定模和动模，使在相互面对的面上形成了印刷层的第一连续薄膜及第二连续薄膜平行通过的双面型内成形方法，其特征是，具有下述阶段：
所述定模具有与形成于定模上的直浇口连接的第一曲槽，所述动模具有与所述型腔连接的第二曲槽，在所述定模和动模合模时，沿着与薄膜输送方向交叉的方向形成从直浇口的注入口侧开始依次具有第一曲槽和第二曲槽的S形的导入路，在所述定模侧，按照一端与第二曲槽相面对的方式使第一连续薄膜通过，同时在所述动模侧，按照一端与第一曲槽相面对的方式使第二连续薄膜通过的阶段，和
在使所述动模和定模对合后，从所述S形的导入路向所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜之间注射树脂而形成所述成形品的阶段。
7.一种双面型内成形方法，是利用具有用于形成成形品的型腔的定模和动模，使在相互面对的面上形成了印刷层的第一连续薄膜及第二连续薄膜平行通过的双面型内成形方法，其特征是，具有下述阶段：
在所述定模和动模合模时，沿着与薄膜输送方向交叉的方向形成从形成于模具侧面上的注入口侧开始依次具有第一曲槽和第二曲槽的S形的导入路，在所述定模侧，按照一端与第二曲槽相面对的方式使第一连续薄膜通过，同时在所述动模侧，按照一端与第一曲槽相面对的方式使第二连续薄膜通过的阶段，和
在使所述动模和定模对合后，从所述S形的导入路向所述第一连续薄膜和所述第二连续薄膜之间注射树脂而形成所述成形品的阶段。
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