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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen im Spritzgussverfahren gemäß dem Patentanspruch 1 und eine Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen im Spritzgussverfahren mit einem Werkzeug, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruch 3, welches mehrere einen Hohlraum bildende Werkzeugteile und eine Einspritzöffnung aufweist, die mit einer Einspritzdüse verbindbar ist, wobei die Einspritzöffnung über einen Angusskanal im Werkzeug mit mindestens einem Formnest verbunden ist.
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Derartige Werkzeuge sind aus der Praxis im Zusammenhang mit der Herstellung von Formteilen, insbesondere von Formteilen aus Kunststoff im Spritzgussverfahren bekannt. Üblicherweise wird eine fließfähige Kunststoffmasse druckbeaufschlagt durch die Einspritzöffnung und den Angusskanal in das mindestens eine Formnest eingespritzt, um dort auszuhärten. Durch eine geeignete Vorgabe des Einspritzdrucks sowie der Fließeigenschaften des üblicherweise vorgeheizten Kunststoffmaterials kann sichergestellt werden, dass das Formnest vollständig und homogen von dem Kunststoffmaterial ausgefüllt wird. Nachdem das eingespritzte Kunststoffmaterial ausreichend ausgehärtet bzw. abgekühlt ist, kann das Werkzeug geöffnet und das neu hergestellte Formteil dem Formnest entnommen werden.
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Es sind verschiedene Verfahren bekannt, welche die Herstellung eines aus mehreren Komponenten mit unterschiedlichem Material bestehenden Formteils im Spritzgussverfahren ermöglichen. Beispielsweise kann zeitlich nacheinander oder räumlich getrennt über verschiedene Einspritzöffnungen jeweils unterschiedliches Kunststoffmaterial mit eine vorgegebenen Menge in das Werkzeug bzw. in das Formnest eingespritzt werden. Es ist auch bekannt, durch bewegliche Schieber oder dergleichen innerhalb des Werkzeugs nach dem Einspritzen und Aushärten eines ersten Kunststoffmaterials durch einen zusätzlichen Hohlraum das Formnest zu vergrößern, um diesen nachträglich erzeugten Hohlraum mit einem zweiten Kunststoffmaterial ausspritzen zu können.
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Aus der Druckschrift
DE 195 46 551 C1 ist es bekannt, ein Sandwichbauteil aus Metall-Abdeckungen und eingespritzten, die Abdeckungen anbindendem Kunststoff herzustellen, wobei vor dem Einspritzen des Kunststoffs in die durch die Metall-Abdeckungen gebildete Form eine der Metall-Abdeckungen mit einem Holzfurnier beschichtet wird.
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Es ist auch bekannt, eine äußere Deckschicht oder eine Kunststoffhaut in das Werkzeug einzulegen, bevor das fließfähige Kunststoffmaterial eingespritzt wird. Die Deckschicht kann sich dann mit dem Kunststoffmaterial verbinden, um ein Formteil mit einer äußeren Deckschicht bzw. ein Formteil aus einem Verbundmaterial herstellen zu können. Solche Verfahren werden beispielsweise in den Druckschriften
DE 102 07 107 A1 ,
EP 1 413 417 A1 und
JP H091590 A zur Herstellung einer Tastaturplatte, einer Displayschutzfolie bzw. zum Aufbringen einer dekorativen Folie auf ein Spritzgussteil beschrieben.
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Wird eine solche Deckschicht oder Decklage in das Werkzeug eingebracht, bevor das Kunststoffmaterial eingespritzt wird, so muss dabei sichergestellt werden, dass das eingespritzte Kunststoffmaterial nicht ungewollt in einen Zwischenraum zwischen der Oberfläche des Werkzeugs und der dieser Oberfläche zugewandten Außenseite der Decklage eindringen und dort aushärten kann. Um ein Umfließen der Decklage und deren Ablösung von der zugeordneten Oberfläche des Werkzeugs zu vermeiden, wird deshalb üblicherweise das fließfähige Kunststoffmaterial an einer zu der Decklage entgegengesetzten Seite des Werkzeugs in den Hohlraum eingespritzt. Mit zunehmendem Ausfüllen des Formnestes durch eingespritztes Kunststoffmaterial und unterstützt durch den dadurch bewirkten Druckaufbau im Formnest wird die darin befindliche Decklage an die zugeordnete Oberfläche des Werkzeugs angepresst, so dass kein fließfähiges Kunststoffmaterial in den Zwischenraum zwischen der Oberfläche des Werkzeugs und der Decklage eindringen kann.
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Es sind Kunststoffmaterialien bekannt, die sich nach dem Aushärten nicht oder nur mit großem Aufwand rückstandsfrei von dem Werkzeug trennen und dem Formnest entnehmen lassen. Ein Beispiel für derartige Kunststoffmaterialien ist ein Kunststoffgel, welches aus Polyol und Isocyanat hergestellt wird und im ausgehärteten Zustand Hafteigenschaften aufweist. Formteile aus einem derartigen Kunststoffgel können wirtschaftlich nicht sinnvoll im Spritzgussverfahren hergestellt werden, da das ausgehärtete Kunststoffgelmaterial sich nur mit großem Aufwand aus dem Werkzeug entnehmen bzw. entfernen lässt. Das flüssige Kunststoffgelmaterial wird üblicherweise in oben offene Formen eingefüllt, die an der Unterseite mit einer Schutzfolie ausgelegt sind. Die Schutzfolie kann eine silikonisierte Decklage aus einem nicht haftenden Kunststoffmaterial, welches keinen Materialverbund mit dem Kunststoffgelmaterial bildet und nach einem Aushärten des Kunststoffgelmaterials von diesem abgezogen bzw. wieder haftend damit verbunden werden kann. Es ist auch möglich, dass eine Decklage aus einem nicht silikonisierten Material verwendet wird, so dass die Decklage eine enge Verbindung mit dem eingespritzen Kunststoffgelmaterial eingeht und einen Materialverbund bildet, der später kaum zerstörungsfrei wieder getrennt werden kann.
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Das Einfüllen von Kunststoffgelmaterial in oben offene Formen erfordert jedoch eine große Sorgfalt während des Einfüllvorgangs und während der Dauer des Aushärtens. Verunreinigungen oder Erschütterungen während des Aushärtens können dazu führen, dass die ungeschützte Oberfläche des Formteils verschmutzt, verformt oder auf andere Weise beeinträchtigt wird und das Formteil dadurch an Wert verliert oder unbrauchbar wird. Auch kann nicht wie beim Spritzgussverfahren das flüssige Kunststoffgelmaterial unter hohem Druck eingespritzt werden, so dass das Abfüllen in oben offene Formen nicht nur eine erhöhte Sorgfalt und einen größeren Aufwand erforderlich machen, sondern auch zu einer längeren Herstellungsdauer führt.
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Es wäre vorteilhaft, wenn Formteile aus Kunststoffmaterialien, wie beispielsweise aus Kunststoffgel, dies sich nicht oder nur mit großem Aufwand nach dem Aushärten aus dem Werkzeug bzw. aus dem Formnest entnehmen lassen, auch im Spritzgussverfahren hergestellt werden könnten. Dies ist jedoch nur dann wirtschaftlich sinnvoll, wenn ein direkter Kontakt des einzuspritzenden Kunststoffmaterials mit dem Werkzeug bzw. dem Formnest vermieden werden kann.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demzufolge, ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen im Spritzgussverfahren so auszugestalten, dass für die Herstellung der Formteile auch ein Kunststoffmaterial verwendet werden kann, welches sich nicht oder nur mit großem Aufwand aus dem Werkzeug entnehmen lässt.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei welchem in ein geöffnetes Werkzeug mit einer Einspritzöffnung, mit mindestens einem Formnest und mit einem Angusskanal, der die Einspritzöffnung mit dem mindestens einem Formnest verbindet, eine untere Decklage eingelegt wird, über der unteren Decklage im Bereich der Einspritzöffnung ein Distanzstück eingebracht wird, eine im Bereich der Einspritzöffnung gelochte obere Decklage über die untere Decklage und das Distanzstück gelegt wird und anschließend das Werkzeug verschlossen und durch die Einspritzöffnung das fließfähige Kunststoffmaterial eingespritzt wird.
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Um zu vermeiden, dass das fließfähige Kunststoffmaterial im Bereich des Formnests mit dem Werkzeug in Kontakt kommt, wird das Werkzeug mittels einer unteren und einer oberen Decklage vollständig ausgekleidet. Die Decklagen sind zweckmäßigerweise aus einem Material, welches sich leicht und rückstandsfrei aus dem Werkzeug entnehmen lässt. Es kann vorgesehen sein, dass die Decklagen zum Schutz des fertig hergestellten Formteils an diesem verbleiben, um erst unmittelbar vor einer Weiterverwendung oder erstmaligen Benutzung durch den Endkunden von dem Formteil gelöst zu werden. Die Decklagen können aus dem gleichen Material oder unterschiedlichen Materialien bestehen.
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Insbesondere bei Verwendung von sehr fließfähigen Kunststoffmaterialien besteht jedoch die Gefahr, dass bei dem Einspritzvorgang des Kunststoffmaterials die in dem Werkzeug angeordneten Decklagen sich von der jeweils zugeordneten Oberfläche des Werkzeugs lösen und von dem flüssigen Kunststoffmaterial umspült werden. Um dies zu vermeiden, wird zwischen den beiden Decklagen im Bereich der Einspritzöffnung ein Distanzstück eingebracht, mit welchem die üblicherweise obere, der Einspritzöffnung zugewandte Decklage im Bereich um die Einspritzöffnung fixiert wird. Selbst bei einer hohen Druckbeaufschlagung und Verwendung eines hoch flüssigen Kunststoffmaterials kann dadurch verhindert werden, dass sich die beiden Decklagen im Bereich der Einspritzöffnung aufeinander legen oder ungewollt von der jeweils zugeordneten Oberfläche des Werkzeugs lösen und das flüssige Kunststoffmaterial die Decklagen allseitig umgibt.
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Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Werkzeug mindestens eine Entlüftungsöffnung aufweist, die mit einem Entlüftungskanal mit mindestens einem Formnest verbunden ist, und dass vor dem Verfließen des Werkzeugs im Bereich der Lüftungsöffnung ein Distanzstück eingebracht wird und anschließend während des Einspritzens des fluiden Kunststoffmaterials das mindestens eine Formnest über die Entlüftungsöffnung entlüftet wird. Insbesondere bei größeren Werkzeugen, die entweder ein sehr komplexes Formnest oder aber eine größere Anzahl von miteinander verbundenen Formnestern aufweisen, muss sichergestellt werden, dass das fluide Kunststoffmaterial den gesamten durch das oder die Formnester gebildeten Hohlraum ausfüllt, bevor der Aushärtevorgang zu weit fortgeschritten ist und bereits eingespritztes Kunststoffmaterial sich verfestigt, so dass die Formnester inhomogen oder unvollständig befüllt werden. Da die Druckbeaufschlagung des flüssigen Kunststoffmaterials beim Einspritzvorgang nicht beliebig gesteigert werden kann, ist es zweckmäßig, zusätzlich zu dem unter Druck erfolgenden Einspritzen des Kunststoffmaterials über eine oder mehrere Entlüftungsöffnungen ein Vakuum in dem Hohlraum des Werkzeugs zu erzeugen und dadurch eine schnelle Verteilung des eingespritzten Kunststoffmaterials innerhalb des Werkzeugs zu begünstigen.
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Die gegebenenfalls mehreren Einspritzöffnungen und Entlüftungsöffnungen können beliebig über das Werkzeug verteilt sein. Es hat sich gezeigt, dass eine flache Werkzeuggestaltung und eine senkrecht zur Trennfuge des Werkzeugs ausgerichtete Anordnung der Einspritzöffnungen bzw. der zugeordneten Einspritzdüsen insbesondere für die gleichzeitige Herstellung mehrerer nebeneinander angeordneter flacher Formteile vorteilhaft ist.
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Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen im Spritzgussverfahren mit einem Werkzeug, gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 3, welches mehrere einen Hohlraum bildende Werkzeugteile und eine Einspritzöffnung aufweist, die mit einer Einspritzdüse verbindbar ist, wobei die Einspritzöffnung über einen Angusskanal in dem Werkzeug mit mindestens einem Formnest verbunden ist.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass im Bereich der Einspritzöffnung ein Distanzstück lösbar einbringbar ist, um einen mit der Einspritzdüse dicht abschließenden Angusskanalendabschnitt zu bilden. Ein derart ausgestaltetes Werkzeug kann mit zwei Decklagen, die zu beiden Seiten des Distanzstücks angeordnet sind, vollständig ausgekleidet werden, wobei die beiden Decklagen durch das dazwischen angeordnete Distanzstück während des Einspritzvorgangs des flüssigen Kunststoffmaterials im Bereich der Einspritzöffnung im Abstand zueinander fixiert werden und ein ungehindertes Eindringen des flüssigen Kunststoffmaterials zwischen den beiden Decklagen ermöglichen. Ein Ablösen einer oder beider Decklagen im Bereich der Einspritzöffnung wird durch das Distanzstück verhindert, welches die beiden Decklagen jeweils an die zugeordnete Oberfläche des umgebenden Werkzeugs presst.
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Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Distanzstück eine Lochscheibe ist. Im einfachsten Fall kann das Distanzstück aus einer handelsüblichen Unterlegscheibe bestehen. Ein solches Distanzstück kann in großen Mengen bei vernachlässigbaren Kosten beschafft und zwischen den beiden Decklagen im Werkzeug angeordnet werden. Nach der Beendigung des Einspritzvorgangs und des Aushärtens der Formteile kann das Distanzstück zusammen mit den Resten des eingespritzten Kunststoffmaterials sowie den nicht benötigten Bereichen der Decklagen aus dem Werkzeug entnommen, von den fertig hergestellten Formteilen entfernt und entsorgt werden. Eine Wiederverwendung derartiger Distanzstücke ist oftmals wirtschaftlich nicht sinnvoll. Das Distanzstück kann auch beispielsweise ein geschlitzter Ring oder ein gelochtes Stück Blech sein. Das Distanzstück ist vorzugsweise aus einem nicht verformbaren Material.
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Einer vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens zufolge ist vorgesehen, dass das Distanzstück einen größeren Außendurchmesser als der Angusskanal aufweist. Das Distanzstück kann in diesem Fall seitlich auf Wandbereichen des Angusskanals abgestützt werden und eine innere Ausnehmung aufweisen, die dem freien Querschnitt des Angusskanals entspricht.
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Um ein einfaches und fehlerfreies Einlegen des Distanzstücks in das geöffnete Werkzeug sowie eine zuverlässige Lagefixierung des eingelegten Distanzstücks zu gewährleisten, ist vorgesehen, dass mindestens ein Werkzeugteil eine an das Distanzstück angepasste Ausnehmung aufweist. Die Ausnehmung ist zweckmäßigerweise im Bereich der Einspritzöffnung an dem der Einspritzöffnung gegenüberliegenden Werkzeugteil vorgesehen.
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Um die gleichzeitige Herstellung mehrerer, in dem Werkzeug nebeneinander angeordneter Formteile zu ermöglichen, ist vorgesehen, dass das Werkzeug mehrere Einspritzöffnungen aufweist und für jede Einspritzöffnung ein zugeordnetes Distanzstück in das Werkzeug einbringbar ist. Die Einspritzöffnungen sind dabei zweckmäßigerweise im Abstand zueinander so über das Werkzeug verteilt, dass die mehreren Formteile oder aber verschiedene Bereiche eines komplexen Formteils möglichst zeitgleich und gleichmäßig mit dem noch flüssigen Kunststoffmaterial ausgespritzt werden können.
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Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass das Werkzeug mindestens eine Entlüftungsöffnung aufweist, welche über einen Entlüftungskanal mit mindestens einem Formnest verbunden ist, wobei im Bereich der Entlüftungsöffnung ein Distanzstück einbringbar ist, welches einen mit der Entlüftungsöffnung bündig abschließenden Entlüftungskanalendabschnitt bildet. Um eine schnelle, gleichmäßige und vollständige Befüllung des Werkzeugs auch im Falle einer großen Anzahl von Formnestern oder bei einem sehr komplexen, gegebenenfalls verzweigten Formnest gewährleisten zu können, kann zusätzlich und gleichzeitig zu dem Einspritzen des flüssigen Kunststoffmaterials über die Entlüftungsöffnungen ein Vakuum erzeugt werden, welches die schnelle und gleichmäßige Verteilung des bereits eingespritzten Kunststoffmaterials begünstigt. Auch hier ist vorgesehen, dass im Bereich der Entlüftungsöffnungen ein Distanzstück einbringbar ist, um die das Werkzeug auskleidenden Decklagen auf Distanz zu halten und an die jeweils zugeordnete Oberfläche des Werkzeugs anzupressen. Ein Ablösen der Decklagen ist dadurch auch im Bereich der Entlüftungsöffnung ausgeschlossen.
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Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgedankens näher beschrieben, welches in der Zeichnung dargestellt ist. Es zeigt:
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1 eine Draufsicht auf ein geschlossenes Werkzeug mit einer Einspritzöffnung, wobei mehrere in dem Werkzeug angeordnete Formnester sowie die verbindenden Angusskanäle gestrichelt angedeutet sind,
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2 eine Schnittansicht des in 1 dargestellten Werkzeugs längs der Linie II-II in 1,
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3 eine Schnittansicht des in 1 dargestellten Werkzeugs längs der Linie III-III,
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4 eine vergrößert dargestellte Schnittansicht eines Teilbereichs des in 3 dargestellten Werkzeugs längs der Linie IV-IV,
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5 eine seitliche Schnittansicht des in 4 vergrößert dargestellten Teilbereichs des Werkzeugs längs der Linie V-V und
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6 ebenfalls eine seitliche Schnittansicht des in 4 vergrößert dargestellten Bereich des Werkzeugs längs der Linie VI-VI.
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In den 1–6 ist lediglich beispielhaft und schematisch ein Werkzeug 1 mit einem oberen Werkzeugteil 2 und einem unteren Werkzeugteil 3 dargestellt. Das obere Werkzeugteil 2 und das untere Werkzeugteil 3 weisen im Wesentlichen deckungsgleich angeordnete, unterschiedlich gestaltete Ausnehmungen auf, welche mehrere Formnester 4 bilden. Das obere Werkzeugteil 2 weist eine Einspritzöffnung 5 auf, welche mit einer in den 3, 5 und 6 lediglich schematisch dargestellten Einspritzdüse 6 verbindbar ist. Die Einspritzöffnung 5 ist über einen verzweigt ausgestalteten Angusskanal 7 mit sämtlichen Formnestern verbunden.
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In den vergrößerten Schnittansichten der 5 und 6 wird schematisch dargestellt, wie ein Distanzstück 8 zwischen einer oberen Decklage 9 und einer unteren Decklage 10 so angeordnet werden kann, dass im Bereich der Einspritzöffnung 5 die beiden Decklagen 9, 10 beabstandet zueinander fixiert und jeweils an die zugeordnete Oberfläche der beiden Werkzeugteile 2, 3 gepresst werden. Das Distanzstück 8 in Form einer mittig gelochten kreisrunden Scheibe ist bei dem beispielhaft abgebildeten Ausführungsbeispiel eine Unterlegscheibe. Die kreisrunde Ausnehmung 11 in der Mitte des Distanzstücks 8 weist einen an den Durchmesser des Angusskanals 7 angepassten Durchmesser auf. Das Distanzstück liegt in zwei einander gegenüberliegenden Bereichen auf gegenüber liegenden Seitenabschnitten des Angusskanals 7 jeweils auf. Es ist auch denkbar, dass das Distanzstück bereichsweise auf lediglich einem Seitenwandabschnitt des Angusskanals 7 aufliegt und bei einem geschlossenen Werkzeug in dieser Lage fixiert wird.
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Die obere Decklage 9 und die untere Decklage 10 kleiden die Formnester 4 einschließlich des die Formnester 4 verbindenden Angusskanals 7 vollständig aus. Während des Einspritzvorgangs wird das flüssige Kunststoffmaterial durch die Einspritzöffnung 5 und eine daran angepasste Ausnehmung 12 der oberen Decklage sowie das unmittelbar darunter angeordnete Distanzstück 8 hindurch in den auf beiden Seiten durch die obere Decklage 9 sowie die untere Decklage 10 begrenzten Hohlraum eingespritzt, der durch das Werkzeug 1 vorgegeben ist.
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Selbst bei hoher Druckbeaufschlagung und sehr fließfähigem Kunststoffmaterial wird durch das Distanzstück 8 die obere Decklage 9 im Bereich der Einspritzöffnung 5 an diese angepresst und zuverlässig fixiert, so dass sich die obere Decklage 9 nicht unbeabsichtigt ablösen kann und das druckbeaufschlagte flüssige Kunststoffmaterial zwischen die obere Decklage 9 und die das obere Werkzeugteil 1 eindringen kann. Ebenfalls durch das Distanzstück 8 wird im Bereich der Einspritzöffnung 5 die untere Decklage 10 im Abstand zu der oberen Decklage 9 fixiert und dadurch gewährleistet, dass der in dem Werkzeug 1 vorgegebene Hohlraum für den Angusskanal und die Formnester 4 von dem eindringenden flüssigen Kunststoffmaterial ausgefüllt werden kann. Obwohl das bei hoher Druckbeaufschlagung rasch einströmende Kunststoffmaterial im Bereich der Einspritzöffnung 5 einen Unterdruck erzeugt, werden durch das Distanzstück 8 die untere Decklage 10 und die obere Decklage 9 auf Distanz gehalten, so dass ein Zusammenfallen der beiden Decklagen 9, 10 und ein dadurch bedingtes, zumindest teilweises Verschließen des in dem Werkzeug 1 vorgegebenen Hohlraums und ein dadurch verursachtes unvollständiges Ausfüllen der Formnester 4 vermieden wird.
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Das Verfahren zur Herstellung von Kunststoffformteilen in einem derartigen Werkzeug 1 kann mit wenigen Handgriffen durchgeführt werden, wobei sichergestellt ist, dass das Kunststoffmaterial nicht mit der Oberfläche der Werkzeugteile 2, 3 in Kontakt kommt.
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Bei geöffnetem Werkzeug 1 wird auf das untere Werkzeugteil 3 die Decklage 10 gelegt. Im Bereich der Einspritzöffnung 5 wird anschließend das Distanzstück 8 in die dafür vorgesehene Aussparung 13 des unteren Werkteils 3 eingelegt, so dass sich die untere Decklage 10 zwischen dem eingelegten Distanzstück 8 und dem unteren Werkzeugteil 3 befindet. Anschließend wird die obere Decklage 9 auf die untere Decklage 10 auf dem unteren Werkzeugteil 3 gelegt, wobei die Ausnehmung 12 der oberen Decklage 9 deckungsgleich mit der kreisrunden Ausnehmung 11 des Distanzstücks angeordnet wird. Die richtige Ausrichtung und Anordnung der oberen Decklage 9 kann durch zusätzliche Ausnehmungen in der oberen Decklage 9 und daran angepasste Ausformungen an dem unteren Werkzeugteil 3 erleichtert werden.
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Danach wird das Werkzeug 1 durch ein Absenken des oberen Werkzeugteils 2 verschlossen. Die beiden Werkzeugteile 2, 3 werden dann in ausreichender Weise druckbeaufschlagt, um sicherzustellen, dass die obere Decklage 9 und die untere Decklage 10 im Bereich der Einspritzöffnung 5 durch das dazwischen befindliche Distanzstück 8 in ihrer jeweiligen Anordnung fixiert werden.
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Anschließend wird durch die mit der Einspritzöffnung 5 verbundene Einspritzdüse 6 das flüssige Kunststoffmaterial druckbeaufschlagt durch die Ausnehmung 11 des Distanzstückes 8 hindurch zwischen die obere Decklage 9 und die untere Decklage 10 eingespritzt, so dass sowohl der Angusskanal 7 als auch sämtliche Formnester 4 vollständig ausgefüllt werden. Nach dem Aushärten des eingespritzten Kunststoffmaterials wird das obere Werkzeugteil 2 abgenommen, so dass die hergestellten Formteile entnommen werden können. Dies kann in einfacher Weise dadurch geschehen, dass die beiden Decklagen 9, 10 gemeinsam einschließlich der dazwischen befindlichen Formteile aus dem Werkzeug 1 entnommen werden. Die einzelnen Formteile müssen anschließend noch zugeschnitten und von dem überschüssigen Kunststoffmaterial in dem verzweigten Angusskanal 7 getrennt werden. Dies kann entweder manuell oder durch einen Stanzvorgang in einem geeigneten Stanzwerkzeug erfolgen.
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Es ist denkbar und für verschiedene Anwendungen vorteilhaft, dass das Werkzeug 1 mehrere Entlüftungsöffnungen aufweist und für jede Entlüftungsöffnung ein zugeordnetes Distanzstück einbringbar ist. Mit einer oder mehreren zusätzlichen Lüftungsöffnungen kann während des Einspritzvorgangs ein Unterdruck in dem in dem Werkzeug 1 gebildeten Hohlraum erzeugt werden, der ein rasches und gleichmäßiges Verteilen des eingespritzten flüssigen Kunststoffmaterials begünstigt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Werkzeug
- 2
- Werkzeugteil
- 3
- Werkzeugteil
- 4
- Formnester
- 5
- Einspritzöffnung
- 6
- Einspritzdüse
- 7
- Angusskanal
- 8
- Distanzstück
- 9
- Decklage
- 10
- Decklage
- 11
- Ausnehmung
- 12
- Ausnehmung
- 13
- Aussparung
