CN1530947A - 具纹路图案的压印母版及其制作方法和组版方法 - Google Patents
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Abstract
一种具纹路图案的压印母版及其制作方法，是利用UV胶涂布于具有纹路的母模表面，使UV胶完整渗入纹路后，照射UV光使其熟成硬化，使具有深纹路的图案的纹路形状及深度获得完整的复制，以解决目前母版制造技术的不足。本发明并提出简易且兼顾后续电铸与压印制程的纹路及接缝平整度需求的创新组版技术，使多数母版单元组版成一大母版时，其接缝具有较佳的平整度，且较不影响接缝两旁的纹路构造。
Description
技术领域
本发明涉及压印母版，尤其是指具纹路图案的压印母版。本发明还涉及该母版的制作方法和组版方法。
背景技术
目前应用于全像纹路图案压印制程的全像图案压印母版的制造，例如台湾专利公告第384419号，揭示一种利用电脑绘制的光栅图案制成光罩，再利用半导体制程制作全像片母版，再电铸为镍板；再以镍板复制塑胶材质的全像片成品。上述利用半导体制作母版的技术，需花费较多的时间，且需花费较多的经费。
请参阅图1所示，另有一种较便宜且较简单制造母版的方法，是使一塑胶片10与一刻有全像纹路图案21的母模20相贴合；使塑胶片10被加热及加压，利用温度及压力的作用而产生变形，使塑胶片10的贴合面配合母模20的纹路21，产生相对应的纹路11，完成全像纹路图案的复制，以制成压印用的母版。
然而应用此种方式制作的母版，会使纹路21的形状、深度产生改变，容易造成纹路21复制的不完整。主要的原因在于，当利用压力及温度的作用方式复制全像图案的纹路时，其复制效果往往受到塑胶片10的塑胶材料受热及受压力时其形变极限的限制。目前常用的全像图案的纹路深度约在一微米(um)以下，以温度及压力作用方式复制纹路，将会造成部分复制后的纹路变浅，进而造成全像影像亮度及彩度上的损失。但当要求较佳的光学折射效果时，需具有较深的纹路。随着纹路深度增加至数微米甚至几十微米时，上述的母版制造技术，更无法将具有段深纹路的图案完整的复制到母版上。
发明内容
为提供一种可应用于具有数十微米纹路的图案，且兼顾后续压印制程要求的母版，以解决目前母版制造技术的不足，而提出本发明。
本发明的主要目的，在提供一种具纹路图案的压印母版及其制作方法，使全像图案的纹路能被完整被复制到母版上。
本发明的另一目的，在提供一种具纹路图案压印的母版的排版方法，使多数母版单元组版成一大母版时，其接缝具有较佳的平整度，且较不影响接缝两旁的纹路构造。
为实现上述发明目的，本发明提供的一种具纹路图案的压印母版的制作方法，包括如下步骤：
(1)将UV胶涂布在具纹路的母模表面；
(2)于该UV胶上方覆盖一透明板，并使该UV胶完整渗入该母模的纹路后形成相对应的纹路；
(3)照射UV光使该UV胶熟成硬化，如此该UV胶将附着于该透明板；
(4)使该UV胶与该母模分离，该母模的纹路即被完整的复制于该UV胶上。
所述的具纹路图案的压印母版的制作方法，其中该透明板是用PC或PVC材料制成者。
所述的具纹路图案的压印母版的制作方法，其中该透明板的背面镀有金属膜。
所述的具纹路图案的压印母版的制作方法，其中该金属膜是铝膜。
为实现上述目的，本发明提供一种具纹路图案的压印母版的组版方法，包括如下步骤：
(1)将至少两片背面具金属膜的母版单元，以纹路向下方式贴合于硅胶基板的表面；
(2)于这些母版单元的接缝上方涂布UV胶，该UV胶填入该接缝之间隙，并且部分渗至该纹路表面；
(3)照射UV光，使该母版单元上方及该接缝中的UV胶熟成硬化，而使该各片母版单元结合成一大母版；
(4)使该母版与该硅胶基板分离；
(5)清洁渗至该纹路表面未熟成硬化的UV胶。
所述的具纹路图案的压印母版的组版方法，其中该步骤(3)，(4)之间包括如下步骤：在这些母版单元的金属膜面上涂布环氧树脂，并待该环氧树脂硬化。
所述的具纹路图案的压印母版的组版方法，其中该母版单元是根据上述的具纹路图案的压印母版的制作方法所制成的。
为实现上述目的，本发明提供另一种具纹路图案的压印母版的组版方法，，包括如下步骤：
(1)在一硅胶基板上粘贴一层双面胶带；
(2)将至少两片母版单元，以纹路向下方式贴合于该双面胶带的表面；
(3)于这些母版单元背面均匀涂布环氧树脂至所需厚度，该环氧树脂将填入这些母版单元的接缝间隙，并且停止于该胶带表面，并待环氧树脂硬化，而使该各片母版单元结合成一大母版；
(4)分离该双面胶带与该母版。
所述的具纹路图案的压印母版的组版方法，其中该母版单元是根据上述的具纹路图案的压印母版的制作方法所制成的。
为实现上述目的，本发明提供一种具纹路图案的压印母版，包括至少一片母版单元，该母版单元包括一透明版结合一UV树脂膜，其中该UV树脂膜具有纹路图案。
所述的具纹路图案的压印母版，其中该母版包括至少两片母版单元所组成；这些母版单元之间是以环氧树脂相结合。
所述的具纹路图案的压印母版，其中该母版包括至少两片背面具金属膜的母版单元所组成；这些母版单元之间是以UV胶相结合。
所述的具纹路图案的压印母版，其中这些母版单元的背面结合一层环氧树脂。
本发明利用UV胶涂布具纹路的母模表面，使UV胶完整渗入纹路后，照射UV光使其熟成硬化，对于深纹路图案的纹路形状及深度，可获得完整的复制。而公知利用压力、温度使塑胶产生形变以复制纹路的制作方法，会受到塑胶材料形变极限的限制，无法将母模表面的纹路完整的复制到母版上。本发明母版单元的制作方法较公知方法有明显改善。故对于一微米以下乃至数十微米深度的纹路，均可得到良好的复制效果。并随着纹路深度的增加，更显现其优于利用压力、温度使塑胶变形复制纹路的制作方法的长处。
本发明除成功解决深纹路复制的问题外，并提出简易且兼顾后续电铸与压印制程的纹路及接缝平整度需求的创新组版技术。藉由此组版技术，使组版时在接缝宽度及对两旁纹路影响的处理上，均较目前市面上可见的深纹路组版效果为佳，且符合后续电铸及压印制程母版平整度的要求。
附图说明
图1为公知制作母版的示意图；
图2(A)、图2(B)为本发明制作母版单元实施例示意图；
图3(A)、图3(B)、图3(C)为本发明组版实施例示意图；
图4(A)、图4(B)为本发明母版单元组版另一实施例示意图。
具体实施方式
本发明的其他目的、功效，请参阅附图所示实施例，详细说明如下。
请参阅图2(A)所示，本发明母版单元的制作方法，是利用感光型UV胶31涂布在具纹路21的母模20表面，并于UV胶31上覆盖透明板32，如用PC或PVC材料制成；使UV胶31完整渗入纹路21后形成相对应的纹路311；照射UV光使UV胶31熟成硬化，如此UV胶31将附着于透明板32；再使UV胶31与母模20分离，母模20的纹路21即被完整的复制于UV胶31。重复此步骤数次，可得数片具有深的纹路311的母版单元30。
将前述图2(A)所示，具有纹路311的母版单元30为母模，复制纹路311至如图2(B)所示背面已镀金属膜，如铝膜41的透明板42前面的UV胶43上，而形成相对应的纹路431，即得背面具铝膜41的母版单元40。
本发明的组版方法，是利用接缝填补及粘合制程，使各片母版单元40的纹路组合成完整的母版、或增加母版整体尺寸。
请参阅图3(A)所示，本发明组版方法的一实施例，是取一片平整的硅胶(Silicone)50为基板；将各片背面具铝膜的母版单元40，以纹路431向下方式贴合于硅胶50表面；再利用UV胶44为填缝材料，于母版单元40的接缝401上方涂布UV胶44，UV胶44将因重力的关系填入接缝401的间隙，并且部分渗至纹路431表面；UV胶44涂布完成后，即可照射UV光，使母版单元40上方及接缝401中的UV胶44熟成硬化，而使各片母版单元40结合成一大母版60。而渗至纹路431表面的UV胶44在照射UV光过程中，将因受铝膜41隔绝UV光的照射，而不会产生熟成硬化反应，如此将利于稍后用酒精等溶剂擦拭清除，以避免影响纹路431的构造。
请参阅图3(B)、图3(C)所示，填缝及组合制程完成后，可于铝膜41上涂布环氧树片旨(Epoxy resin)45，以加强整块母版60的强度；待环氧树脂45硬化后，可直接自硅胶50上取下整个具有深纹路的母版60，并清洁纹路431表面未熟成硬化的UV胶441，组版制程即告完成。
由于硅胶50本身稍具粘性的特性，可使母版单元40平贴于硅胶50表面，于整个制程中不致轻易滑动。且由于硅胶50平整的表面，可达到组合多数母版单元40后，版面的平整度合乎需求，以符合后续的电铸及压印制程的要求。并且各片母版单元40可采紧密接续排列方式，如此可达到仅几十微米的接缝宽度，使整个版面更加完整而美观。
本发明组版方法的另一实施例，是利用环氧树脂填缝组版的技术。
请参阅图4(A)、图4(B)所示，本组版实施例，是先取一片平整的硅胶50为基板，并于硅胶50上粘贴一层双面胶带51；再将各片母版单元71以纹路711向下方式贴合于胶带51上；再于各母版单元71背面均匀涂布一层环氧树脂72至所需厚度，环氧树脂72将因为重力关系填入接缝712间隙，并且将停止于胶带51表面，由于纹路711与胶带51紧紧贴合，故填缝的环氧树脂72将不会渗入纹路711表面；待环氧树脂72硬化后，即可直接分离胶带51与母版70，完成整个组版制程。本实施的母版单元71可采用图2(A)所示的母版单元30。
本实施是利用环氧树脂72为填缝及组合的材料，于各母版单元71背面均匀涂布一层环氧树脂72至所需厚度。本实施所采用的双面胶带51具适当的粘性及材料特性，于整个填缝制程中作为环氧树脂72填缝材料的止流层(stop layer)，以避免环氧树脂72渗至纹路711表面。由于胶带51具适当粘性，使各母版单元71平贴于其表面，而于整个制程中不致轻易滑动。且由于硅胶50平整的表面，组版完成后，母版70版面可达到整体平整度的要求，以符合后续的电铸及压印制程的要求。并且各母版单元71可采紧密接续方式排列，如此可达到仅几十微米的接缝宽度，将使整个版面更加完整而美观。
以上所记载，仅为利用本发明技术内容的实施例，任何熟悉本项技术的人运用本发明所为的修饰、变化，皆属本发明主张的专利范围，而不限于实施例。
Claims (13)
1、一种具纹路图案的压印母版的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将UV胶涂布在具纹路的母模表面；
(2)于该UV胶上方覆盖一透明板，并使该UV胶完整渗入该母模的纹路后形成相对应的纹路；
(3)照射UV光使该UV胶熟成硬化，如此该UV胶将附着于该透明板；
(4)使该UV胶与该母模分离，该母模的纹路即被完整的复制于该UV胶上。
2、根据权利要求2所述的具纹路图案的压印母版的制作方法，其特征在于，其中该透明板是用PC或PVC材料制成。
3、根据权利要求2所述的具纹路图案的压印母版的制作方法，其特征在于，其中该透明板的背面镀有金属膜。
4、根据权利要求3所述的具纹路图案的压印母版的制作方法，其特征在于，其中该金属膜是铝膜。
5、一种具纹路图案的压印母版的组版方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将至少两片背面具金属膜的母版单元，以纹路向下方式贴合于硅胶基板的表面；
(2)于这些母版单元的接缝上方涂布UV胶，该UV胶填入该接缝之间隙，并且部分渗至该纹路表面；
(3)照射UV光，使该母版单元上方及该接缝中的UV胶熟成硬化，而使该各片母版单元结合成一大母版；
(4)使该母版与该硅胶基板分离；
(5)清洁渗至该纹路表面未熟成硬化的UV胶。
6、根据权利要求5所述的具纹路图案的压印母版的组版方法，其特征在于，其中该步骤(3)，(4)之间包括如下步骤：
在这些母版单元的金属膜面上涂布环氧树脂，并待该环氧树脂硬化。
7、根据权利要求6所述的具纹路图案的压印母版的组版方法，其特征在于，其中该母版单元是根据权利要求3所述的具纹路图案的压印母版的制作方法所制成的。
8、一种具纹路图案的压印母版的组版方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)在一硅胶基板上粘贴一层双面胶带；
(2)将至少两片母版单元，以纹路向下方式贴合于该双面胶带的表面；
(3)于这些母版单元背面均匀涂布环氧树脂至所需厚度，该环氧树脂将填入这些母版单元的接缝间隙，并且停止于该胶带表面，并待环氧树脂硬化，而使该各片母版单元结合成一大母版；
(4)分离该双面胶带与该母版。
9、根据权利要求8所述的具纹路图案的压印母版的组版方法，其特征在于，其中该母版单元是根据权利要求2所述的具纹路图案的压印母版的制作方法所制成的。
10、一种具纹路图案的压印母版，其特征在于，包括至少一片母版单元，该母版单元包括一透明版结合一UV树脂膜，其中该UV树脂膜具有纹路图案。
11、根据权利要求10所述的具纹路图案的压印母版，其特征在于，其中该母版包括至少两片母版单元所组成；这些母版单元之间是以环氧树脂相结合。
12、根据权利要求10所述的具纹路图案的压印母版，其特征在于，其中该母版包括至少两片背面具金属膜的母版单元所组成；这些母版单元之间是以UV胶相结合。
13、根据权利要求11或12所述的具纹路图案的压印母版，其特征在于，其中这些母版单元的背面结合一层环氧树脂。
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: GUANGLI SCIENCE CO., LTD. Free format text: FORMER OWNER: GUANGQUN LASER TECHNOLOGY CO., LTD. Effective date: 20080314 |
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| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20080314 Address after: british virgin islands Patentee after: Laser Technology Inc. K. Address before: Hsinchu city of Taiwan Province Patentee before: Guangqun Laser Science and Technology Co., Ltd. |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20060614 Termination date: 20200314 |
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