CN1498706A - 真空熔铸装置 - Google Patents

Abstract

一种可使装置小型化，增加熔化铸造的循环次数提高运行效率的真空熔铸装置，能适应各种要求并可熔化、铸造、铸造品回收等多种处理中进行选择。分为熔化室(1)、铸造室(2)、回收室(3)并减小各自容积，熔化室与铸造室间通过设有无论哪个真空度高都可真空密封的第一闸阀(12)的第一密闭通路(13)连接，铸造室与回收室间设有瓣阀(99)，该瓣阀在回收室内对连接通路即第二密闭通路(23)下游侧端部开、闭。还设有接受来自熔化室的熔化炉(11)的熔融金属并使其流向铸造室的浇口盘(61)的方形环行器(41)，出炉时该环行器插入打开的第一闸阀(12)和第一密闭通路(13)，除出炉以外的时间，该环行器回到铸造室(2)内且第一闸阀(12)关闭。

Description

真空熔铸装置

技术领域

本发明涉及一种含有稀土类元素的合金的真空熔铸装置，更具体地说，本发明涉及一种具有熔化炉的熔化室与具有铸造装置的铸造室以及具有铸造品回收容器的回收室相互分离、并通过隔断机构相互连接的真空熔铸装置。

背景技术

以前提出过以例如钐·钴合金及钕·铁·硼合金为代表的含有稀土类元素的合金的真空熔铸装置。其中一例设有在真空室内可倾斜的熔化炉、浇口盘、冷却辊及铸造品的回收盘，熔化炉和冷却辊是固定设置的，浇口盘在真空室内可向侧边移动，回收盘可从真空室取出来(参照例如，日本专利特许文献1)。

此外，还有的设有熔化铸造室、与其两侧相邻地设有准备室，两扇门通过合页分别安装在开口对面的侧缘上，其大小满足用一扇门即可开、闭熔化铸造室背面侧的上述开口，熔化炉可倾斜地支撑在各门的内侧面上，同时具有浇口盘和冷却辊，并备有多个可在大气下、准备室及熔化铸造室之间移动的移动台车，即使进行熔化炉的维护作业、浇口盘及冷却辊的维护作业，铸造也不会中断，仍然可以连续出钢(参照例如，日本专利特许文献2)。

此外，还有的对象金属不是含有稀土类元素的合金，而是涉及钢，但是，对于在真空条件下对诱导熔化的熔钢进行浇铸的铸锭装置来说，由于在一个真空腔室内设有熔化炉和铸型的都是容积较大的真空腔室，对它抽真空，很难得到较高的真空度，具有熔化炉的熔化室和具有铸型的浇铸室通过具有隔断机构的通路相互连接，从而减小熔化室的容积，提高能达到的真空度，同时在该通路上设置在熔化室和浇铸室之间往复的环行器，浇铸时打开隔断机构，环行器向熔化炉侧移动，熔化炉内的熔钢从环行器的前端部出炉，从后端部的流出浇口经过钢水包、熔钢注入管、浇铸模座，流入铸型内(参照例如，日本专利特许文献3)。

[特许文献1]日本特开2000-79449号公报(第2-3页，第2图)

[特许文献2]日本特开2001-138036号公报(第5页，第5图)

[特许文献3]日本特开平11-239847号公报(第2-3页，第1图)

特许文献1所例举的真空熔铸装置每1次铸造要把真空室向大气开放，取出回收盘，如果需要，在对熔化炉、冷却辊、浇口盘进行清洁、修补或更换之后，要使真空室再次达到所定的真空度，重新开始熔化、铸造，但是，由于真空室处于大气下的时间及开始真空排气，直到达到所定的真空度为止，铸造不得不中断，因此导致装置的运行效率低下。而且，由于熔化炉与大气接触，因此内壁上的附着金属容易氧化并生成锈渍。

特许文献2的真空熔铸装置不存在特许文献1的上述问题，但是，为了提高运行效率，在熔化室的两侧设有准备室，与此相对，除了要准备两个熔化炉交替使用以外，还要准备多个设有浇口盘和冷却辊的移动台车，导致装置整体大型化，而且，由于移动台车在大气下、准备室、熔化铸造室之间移动，因此，生产性、作业性良好，但装置成本较大。

特许文献3的铸锭装置除了铸型内的熔钢要放冷，因此冷却需要时间以外，为了将在铸型内形成的钢块取出来，因而浇铸室必须向大气开放，因此这期间不能进行浇铸，随之熔化室内的熔化处理也要中断，所以导致装置的运行效率低下。

发明内容

本发明是鉴于上述问题作出的，旨在提供一种成本、性能方面都很好的真空熔铸装置，在使其小型化且降低装置成本的同时，缩短小型化后的熔化炉、铸造装置的空闲时间，增加熔化、铸造的循环次数，从而提高运行效率，而且提供一种能适应各种目的、要求的真空熔铸装置，并可从合金的熔化、熔融金属的铸造、铸造品的回收等多种处理中进行选择、组合。

上述课题通过本发明第一方案或第二方案所述的构成来解决，下面依次说明该解决方案。

本发明第一方案的真空熔铸装置，它包括在真空下或者惰性气体介质中熔化含有稀土类元素的合金的熔化炉、对前述合金的熔融金属进行冷却并进行铸造的铸造装置，其特征在于，该真空熔铸装置由具有前述熔化炉的熔化室、具有前述铸造装置的铸造室构成，前述熔化室与前述铸造室通过无论二者的真空度哪个高都可真空密封的第一隔断机构、或设有前述第一隔断机构的第一密闭通路连接。

这样的真空熔铸装置，可减小熔化室、铸造室各自的容积，缩短真空排气所需的时间、清洁所需的时间，提高运行效率，此外，除了向熔化室投入原料钢锭时和进行熔化炉的维护作业时以外，由于可经常维持真空状态，因此，熔融金属不会出现接触大气，产生氧化的问题。而且，熔化室的压力比铸造室的压力高时，铸造室也能维持所定的真空度，因此，熔化室中投入上述原料钢锭和熔化炉进行维护作业时可与铸造室中处理的进展状况无关地进行，没有等待时间那样浪费的空闲时间。相反，当熔化室的压力比铸造室的压力低时，熔化室也能维持所定的真空度，因此，熔化室中原料钢锭的熔化也可与铸造室中处理的进展状况无关地进行，没有等待时间那样浪费的空闲时间。得到的铸造品从铸造室取出。

本发明第二方案的真空熔铸装置，它包括在真空下或者惰性气体介质中熔化含有稀土类元素的合金的熔化炉、对前述合金的熔融金属进行冷却并进行铸造的铸造装置、及收容并输出所形成的铸造品的回收容器，其特征在于，该真空熔铸装置由具有前述熔化炉的熔化室、具有前述铸造装置的铸造室、和具有前述回收容器的回收室构成，前述熔化室与前述铸造室通过无论二者的真空度哪个高都可真空密封的第一隔断机构、或设有前述第一隔断机构的第一密闭通路连接，前述铸造室与前述回收室通过第二隔断机构或设有前述第二隔断机构的第二密闭通路连接。

这样的真空熔铸装置，可减小熔化室、铸造室、回收室各自的容积，缩短真空排气所需的时间、清洁所需的时间，提高运行效率，此外，除了向熔化室投入原料钢锭时和熔化炉进行维护作业时以外，由于可经常维持真空状态，因此，熔融金属不会出现接触大气，产生氧化的问题。而且，熔化室的压力比铸造室的压力高时，铸造室也能维持所定的真空度，因此，熔化室中投入上述原料钢锭和熔化炉进行维护作业时可与铸造室中处理的进展状况无关地进行，没有等待时间那样浪费的空闲时间。相反，当熔化室的压力比铸造室的压力低时，熔化室也能维持所定的真空度，因此，熔化室中原料钢锭的熔化也可与铸造室中处理的进展状况无关地进行，没有等待时间那样浪费的空闲时间。得到的铸造品被回收容器收容，再从回收室中取出。

本发明第三方案的真空熔铸装置中，第一隔断机构是第一闸阀，并设有使熔融金属从熔化炉流向铸造装置的导水管状环行器，该环行器插入铸造时打开的第一闸阀或设有第一闸阀的第一密闭通路。

这样的真空熔铸装置，由于熔融金属可通过导水管状环行器从铸造时隔离的熔化炉流向铸造装置，除出炉、铸造时以外，关闭第一闸阀，从而可独立地控制熔化室与铸造室的真空度，在熔化室和铸造室中分别高效地进行连续操作。

本发明第四方案的真空熔铸装置中，熔化炉固定在熔化室内，熔化室的侧面几乎整个面都形成维护用门。

这样的真空熔铸装置，可缩短狭小的熔化室内熔化炉的坩埚的修补和更换等维护所需的时间，提高真空熔铸装置的运行效率。

本发明第五方案的真空熔铸装置中，熔化炉固定在单侧开的门的内面侧，该门用于开、闭熔化室侧面的几乎整个面。

这样的真空熔铸装置，熔化炉维护时可打开单侧开的门，将熔化炉从熔化室中移出，从而容易地在短时间内完成维护作业，以提高真空熔铸装置的运行效率。

本发明第六方案的真空熔铸装置中，铸造装置固定在铸造室内，且铸造室侧面的几乎整个面都形成维护用门。

这样的真空熔铸装置，可缩短狭小的铸造室内铸造装置的污渍的去除、修补、更换等维护所需的时间，从而提高真空熔铸装置的运行效率。

本发明第七方案的真空熔铸装置中，铸造装置可从铸造室的侧面开口插入地设置在移动台车上，且在铸造装置插入的状态下，侧面开口被安装在移动台车上的盖板密封住。

这样的真空熔铸装置，铸造装置的修补、更换作业简单化，可大幅提高真空熔铸装置的运行效率。

本发明第八方案的真空熔铸装置中，铸造装置是单个或多个铸型，且前述铸型兼用作铸造品的输出容器。

这样的真空熔铸装置，作为含有稀土类元素的合金用装置，是用最简单要素构成的低成本装置，此外，可将熔融金属从熔化炉分别注入功能不同的多个铸型中，从而可同时铸造出立体形状不同的铸造品、冷却速度不同的铸造品。

本发明第九方案的真空熔铸装置中，铸型具有铸造品的冷却机构或加热机构。

这样的真空熔铸装置，可控制铸型内的冷却速度，从而可铸造出物理性能不同的铸造品。

本发明第十方案的真空熔铸装置中，铸造装置是以水平旋转的冷却旋转圆板和沿冷却旋转圆板的外周边安装的高度较低的环状型箱为要素构成的。

这样的真空熔铸装置，可得到逐渐变冷的薄板状铸造品。

本发明第十一方案的真空熔铸装置中，铸造装置是以水平冷却板和可移动地放置在该水平冷却板的上面的滑动型箱为要素构成的。

这样的真空熔铸装置，熔融金属可积存在滑动型箱中，得到逐渐变冷的厚板状铸造品。

本发明第十二方案的真空熔铸装置中，铸造装置是以高速旋转的冷却辊为要素构成的。

这样的真空熔铸装置，可得到急冷的薄片状铸造品。

本发明第十三方案的真空熔铸装置中，设在第二密闭通路中的第二隔断机构可开、闭第二密闭通路下游侧的端部地设在回收室内，形成当铸造室的真空度比回收室的真空度高时可真空密封的瓣阀或第二闸阀。

这样的真空熔铸装置，第二隔断机构容易设置，且可确实在铸造室与回收室之间形成真空密封。

本发明第十四方案的真空熔铸装置中，回收容器由盖和主体构成，且回收室内设有回收容器的盖的开闭机构，从外侧将回收容器的盖和主体上端部一起插入回收室的开口，并连结起来。

这样的真空熔铸装置，在真空下的回收室内打开回收容器的盖，收容铸造品，关闭盖之后再从回收室中取出，从而可将铸造品不曝露在大气下地收容、保存在回收容器中。

本发明第十五方案的真空熔铸装置中，回收容器具有铸造品的冷却机构或加热机构。

这样的真空熔铸装置，可在回收容器内对铸造品进行冷却，直至铸造品即使接触大气，也不会氧化的温度，此外，偏析合金中特定成分时，可在回收容器内加热铸造品，使特定成分扩散，达到均质化。

附图说明

图1是表示本发明真空熔铸装置的构成的框图。

图2是示意地表示该装置的熔化室和铸造室的内部构成的一例的侧面图。

图3是与图2对应的平面图。

图4是表示熔化室处于高真空度与铸造室处于高真空度两种情况下，可真空密封的第一闸阀的构成的一例的截面图。

图5是表示隔断铸造室与回收室的第二隔断机构内的在回收室内开、闭的第二闸阀的截面图。

图6是表示同样在回收室内开、闭的瓣阀和安装在回收室中的回收容器的截面图。

图7是表示采用冷却旋转圆板作为铸造装置的真空熔铸装置的示意图。

图8是表示采用水平冷却板和滑动型箱作为铸造装置的真空熔铸装置的示意图。

图9是表示用图8的铸造装置进行铸造的步骤的图。

图10是表示采用铸型作为铸造装置的真空熔铸装置的示意图。

图11是表示具有冷媒或热媒用水套的回收容器的截面图。

图12是表示实施例的真空熔铸装置的侧面图。

图13是从图12的[13]-[13]线方向看到的正面图。

图14是与图12对应的平面图。

图15是表示图11的熔化室、铸造室、回收室的内部构成的部分剖视的侧面图。

图16是与图15对应的部分剖视的正面图。

具体实施方式

如上所述，本发明的真空熔铸装置包括在真空下或惰性气体氛围气下熔化含有稀土类元素的合金的熔化炉、和冷却并铸造合金的熔融金属的铸造装置，该真空熔铸装置由具有熔化炉的熔化室、和具有铸造装置的铸造室构成，并且熔化室和铸造室通过无论二者的真空度哪个高都可进行真空密封的第一隔断机构或设有第一隔断机构的第一密闭通路连接，该真空熔铸装置也可以包括在真空下或惰性气体氛围气下熔化含有稀土类元素的合金的熔化炉、冷却并铸造合金的熔融金属的铸造装置、容纳并输出形成的铸造品的回收容器，该真空熔铸装置由具有熔化炉的熔化室、具有铸造装置的铸造室、具有回收容器的回收室构成，并且熔化室和铸造室通过无论二者的真空度哪个高都可进行真空密封的第一隔断机构或设有第一隔断机构的第一密闭通路连接，铸造室与回收室通过第二隔断机构或设有第二隔断机构的第二密闭通路连接。

图1是表示由熔化室、铸造室和回收室三个腔室构成的本发明的真空熔铸装置的框图，与本发明第二方案对应。由三个腔室构成的真空熔铸装置大致由例如，固定设有熔化含有稀土类元素的合金的熔化炉11的熔化室1、例如，固定设有铸造装置21的铸造室2、具有回收容器31的回收室3构成。为了能缩短熔化炉11和铸造装置21的空闲时间，尽可能地连续进行熔化、铸造，并且为了能使装置整体小型化，成本、性能方面优越，熔化室1在使熔化炉11高效地熔化含有稀土类元素的合金并出炉的范围内，尽可能地减小容积，铸造室2也在能高效地冷却、铸造该合金的熔融金属的范围内，尽可能地减小容积，同样的，回收室3在可将铸造品回收到回收容器31中、并向大气侧输出的范围内，尽可能地减小容积，分别减小装置成本，同时缩短真空排气所需的时间和内部清洁所需的时间，提高运行效率，提高在全部运行时间中熔化、铸造的循环次数。而且，熔化室1与铸造室2通过后述设有第一隔断机构12A的第一密闭通路13(或单独的第一隔断机构12A)连接，铸造室2与回收室3通过后述设有第二隔断机构22A的第二密闭通路23(或者单独的第二隔断机构22A)连接。而不具有图1中的回收室3、及设有第二隔断机构22A的第二密闭通路23(或者单独的第二隔断机构22A)的是对应于本发明第一方案的真空熔铸装置。

图1的真空熔铸装置为了分别尽可能地缩短熔化炉11和铸造装置21的空闲时间，可独立控制熔化室1和铸造室2的真空度，且熔化室1和铸造室2通过设有真空度高或可真空密封的第一隔断机构12A的第一密闭通路13(或者单独的第一隔断机构12A)连接。即，在处理中途，熔化室1比铸造室2的真空度高(例如，在熔化室1中熔化合金，而铸造室2在大气压下进行铸造装置21的维护作业时)、及熔化室1比铸造室2的真空度低(例如，熔化室1向熔化炉11中投入原料钢锭，而铸造室2与回收室3连通并维持所定的真空度时)这两种情况都存在。因此，熔化室1与铸造室2之间的第一隔断机构12A在两种情况下可形成真空密封。换言之，无论熔化室1和铸造室2中哪一侧的压力高，高压侧的压力都会将阀板压向低压侧，因而不会出现密封泄露的问题。其构成的一例如后述图4所示。

由于图1的真空熔铸装置通过上述设有第一隔断机构12A的第一密闭通路13(或者单独的第一隔断机构12A)连接，被熔化炉11熔化的合金的熔融金属经过第一隔断机构12A打开的第一密闭通路13(或者单独的打开的第一隔断机构12A)，流向铸造室2的铸造装置21出炉。但是，设有第一隔断机构12A的第一密闭通路13(或者单独的第一隔断机构12A)始终是熔化室1与铸造室2的连接部件，不仅从熔化室1内倾斜的熔化炉11的浇口流向铸造装置21出炉，而且也向第一密闭通路13(或者第一隔断机构12A)浇铸，两者若存在隔离则会有困难，如果第一密闭通路13的上游端部一直延伸到熔化室1内的熔化炉11处，直接接受熔融金属，由于第一隔断机构12A具有真空密封部，因此不适宜高温的熔融金属流过。

图2是表示图1的熔化室1和铸造室2的内部构成的一例的部分剖视侧面图，熔化室1中包含带坩埚18的熔化炉11、铸造室2中作为铸造装置的一例，具有从浇口盘61浇铸熔融金属的冷却辊62，从熔化炉11出炉时，第一隔断机构12A打开的第一密闭通路13(或者单独的打开的第一隔断机构12A)从铸造室2侧插入，前端部42停止在点划线所示的位置，即达到倾斜的熔化炉11的浇口的位置并接受熔融金属，接受的熔融金属从后端部的底面开口43流入铸造室2的浇口盘61，设置导水管状的环行器41A并使其具备满足上述要求的耐热性。即，导水管状环行器41A的底面通常向下游侧向下倾斜，因此熔融金属可依靠自重流向后端测。

但是，该导水管状环行器41A在第一隔断机构12A关闭时不能成为障碍，例如在出炉以外的情况下进入铸造室2侧，即，从铸造室2内到熔化炉11往复运动。设有导水管状环行器41A时，第一隔断机构12A最好采用需要空间小的第一闸阀12，导水管状环行器41A的驱动源最好采用汽缸(或者油缸)45。不必说，用上述导水管状环行器41A以外的部件使熔融金属流动也是可以的。

熔化炉11反复进行熔化、出炉，总要对内部的坩埚18进行修补或有裂纹时要更换。此时要求熔化室1具有不耽误时间即可恢复到熔化、出炉的正常状态下的结构。同样，铸造装置21对应于熔化炉11的出炉而反复进行冷却、铸造，也需要进行清洁、修补、更换。此时要求铸造室2具有不耽误时间即可恢复到冷却、铸造的正常状态下的结构。因此，减小了熔化室1、铸造室2的容积，从而在狭小的空间内进行维护作业，因而必须要有避免维护时耽误时间的方法。

因此，希望小容积的熔化室1的侧面基本上整个形成门。图3是与图2相对应的平面图，熔化室1的一个侧面或两个侧面基本上整个形成单侧开的门17，以便于维护作业。不必说，也可以象特许文献2那样将单侧开的门设在两侧。而且，还可以将熔化炉11固定在单侧开的门17的内面侧。熔化炉11进行维护作业时，由于单侧开的门17打开，熔化炉11从熔化室1中移出，因此可进一步便于维护作业。也可以在短时间内更换熔化炉11和预备的熔化炉。此时，熔化炉11要备有熔化合金钢锭的用于诱导加热的高频电缆，且该电缆可容易地装卸。备有预备的熔化炉，装置的成本会稍稍增加，但可缩短维护作业时熔化炉11的空闲时间，因此还是会提高真空熔铸装置的运行效率。

小容积的铸造室2与熔化室1相同，其侧面也基本上整个形成门，希望例如图3所示的那样，铸造室2的侧面形成单侧开的门27。此外，铸造装置21也可以如后述图16所示地设置在移动台车64上，铸造时，从铸造室2的侧面开口2a插入，维护时，从铸造室2拉出来。此时，在插入铸造装置21中的状态下，安装在移动台车64上的盖板66堵住铸造室2的侧面开口2a。设置具有铸造装置21的移动台车64及其移动机构，会导致装置的成本稍稍增大，但其优点是可以在大气下的宽敞的地方高效、短时间地进行铸造装置21的维护作业。

另一方面，第二密闭通路23(或者单独的第二隔断机构22A)设有在铸造室2和回收室3之间形成连接的第二隔断机构22A，且该第二密闭通路23(或者单独的第二隔断机构22A)构成冷却并固化成形的铸造品通过的通路，因此，不需要象上述导水管状环行器41A那样的特别机构。而且，由于通常回收室3比铸造室2的真空度低，因此设置第二隔断机构22A，使其可在真空度高的铸造室2和真空度低的回收室3之间形成真空密封。

图4是表示无论熔化室1和铸造室2哪个真空度高都能真空密封的第一闸阀12的一例的放大截面图。杆51从固定在阀体50的上面的汽缸55气密地插入阀体50内，通过借助于销子p而可转动地固定的连杆52a、52b，阀板53a、53b被安装在上述杆51的下端部的两侧，从而可开、闭熔化室1侧的第一密闭管13a的开口部14a和铸造室2侧的第一密闭管13b的开口部14b。下面通过熔化室1侧的阀板53a说明该第一闸阀12的作用，与杆51一起下降的阀板53a接触到设在开口部14a下端部的挡块15a，当杆51再下降一些，则连杆52a起作用，阀板53a通过密封环54a压向第一密闭管13a侧，从而密封住开口部14a。此处，铸造室2侧的阀板53b也是同样的。因此，当熔化室1和铸造室2任何一个的真空度低时，例如，当熔化室1的压力高时，其较高的压力压开熔化室1侧的阀板53a，但是由于铸造室2侧的阀板53b仍然维持密闭状态，因此，第一闸阀12不会出现真空密封的泄漏。铸造室2的压力高时，第一闸阀12也同样不会出现真空密封的泄漏。

当铸造室2和回收室3通过设有第二隔断机构22A的第二密闭通路23连接时，第二隔断机构22A可设在第二密闭通路23的任何部分。当第二隔断机构22A设在第二密闭通路23下游侧的端部时，实质上是在回收室3内进行开、闭，这样也可以。例如，也可以采用图5所示的第二闸阀91。第二闸阀91设置在具有回收容器31的回收室3内的上部，杆94由汽缸95驱动前进或后退，连杆92、阀板93与铸造室2相对地安装在该杆94的前端部上。阀板93在汽缸95的作用下，从点划线所示的位置向第二密闭通路23下方移动，接触到挡块3s而停止，但是，当杆91进一步前进时，连杆92起作用，阀板93通过顶面的密封环3r压在回收室3的顶面上，密封住铸造室2侧，即第二密闭通路23下游侧的端部。回收室3的压力通常与铸造室2的压力相同，或者比铸造室2的压力还高，由于不会产生将阀板93从回收室3的顶面压下的力，因此上述构成的第二闸阀91可真空密封住铸造室2。

如图6所示，可采用瓣阀99作为设在回收室3内的第二隔断机构22A，该瓣阀使阀板97从点划线所示的位置如旋转轴98的旋转箭头所示的那样地转动并打开。阀板97处于点划线所示的关闭状态时，通过顶面的密封环3r’压在回收室3的顶面上，密封住第二密闭通路23下游侧的端部，从而，在铸造室2和回收室3之间可形成真空密封。带盖32的回收容器31通过密封环34r气密地安装在回收室3底部的开口3h上，图6示出了盖32被开闭机构33取下来的状态，对此将在后面描述。

此外，如图1所示，熔化室1与真空泵6、惰性气体导入管7连接，铸造室2与真空泵8、惰性气体导入管9连接。即，熔化室1、铸造室2按照程序分别维持所定的真空度，就是在真空排气直至达到一定的真空度之后，从惰性气体导入管7、9导入惰性气体(例如氩气和氮气)，并保持所定的压力。回收室3通常利用铸造室2的真空泵8、惰性气体导入管9，进行真空排气或导入惰性气体，但是也可以与铸造室2独立地进行真空排气、导入惰性气体。

如图2、图3所示，铸造装置21是以冷却辊62为要素构成的，导水管状环行器41A插入直到点划线所示的位置，熔融金属从该环行器41A的后端部43流入浇口盘61，从该浇口盘61膜状浇铸的熔融金属被高速旋转的冷却辊62的辊面接受、冷却并铸造。由于冷却辊62是高速旋转的，因此，向辊面浇铸的熔融金属在于辊面上固化成形之前就被拉伸变薄了。因此，可以很容易地得到比从浇口盘61向辊面浇铸的膜状熔融金属的厚度薄得多，例如只有其厚度的1/30的薄片状的铸造品，并可得到急冷的铸片。

如图7所示，导水管状环行器41A插入直到点划线所示的位置，熔融金属供给到从其后端部43水平旋转的冷却旋转圆板71上。即，铸造室2下方的具有减速机构的驱动马达73驱动旋转轴74通过真空密封部3q插入内部，而冷却旋转圆板71就安装在该旋转轴74的上端，冷却旋转圆板71内部设有冷媒的通路，其上面沿外周边部安装有可取下的高度较低的环状铸型箱72。从导水管状环行器41A供给的熔融金属浇铸在以例如1rpm左右的速度旋转的冷却旋转圆板71的上面，通过旋转而向冷却旋转圆板71的整个面展开，并被外周部的环状铸型箱72挡住。通过改变设定环状铸型箱72内熔融金属的厚度和冷却旋转圆板71的旋转速度，可调节冷却速度。得到的薄板状的铸造品与环状型箱72一起从冷却旋转圆板71上取下，从铸造室2中取出。因而，没有设置图1所示的回收室3、和连接铸造室2和回收室3的第二隔断机构22A、第二密闭通路23。

此外，如图8所示，铸造装置是以浇口盘75、内部具有冷媒W通路的水平冷却板76、及可移动地放置在冷却板的上面的滑动铸型箱77为要素构成的，其中导水管状环行器41A插入直到点划线所示的位置，上述浇口盘75接受来自该环行器的后端部43的熔融金属。如沿图8中的[9]-[9]线方向所作的侧面图，即图9所示的那样进行铸造。即，图9A表示来自浇口盘75的熔融金属Mm注入放置在水平冷却板76上的滑动铸型箱77内，并且被水平冷却板76冷却的状态，图9B表示被冷却并固化成形的铸造品Ms与滑动铸型箱77被图中未示出的部件压住，向下游侧移动、并且停止在开口78上的状态，图9C表示冲击部件79从铸造品Ms的上方正在下降的状态，图9D表示冲击部件79将铸造品Ms推下，使其与滑动铸型箱77分离的状态。由于得到了厚板状的铸造品，此时也可以将铸造品从铸造室2中取出。

上述三种铸造装置21都最好采用低成本的水作为冷媒。采用冷却辊62时，如上所述，熔融金属膜状地向高速旋转的辊面浇铸，导致熔融金属急冷，得到薄片状的铸造品。而采用冷却旋转圆板71和环状铸型箱72时，由于冷却旋转圆板的面积大，环状铸型箱72的高度较低，因此，供给的熔融金属在冷却旋转圆板71的整个面展开，得到稍稍慢冷的薄圆板状铸造品。与此相对，采用水平冷却板76和放置在其上面的滑动铸型箱77时，熔融金属留在铸型箱77内，被下侧的水平冷却板76冷却，因此熔融金属渐渐变冷，得到厚板状的铸造品。从而，可根据铸造品的用途选择熔融金属的冷却速度。

除上述以外的铸造装置21，还可以采用熔融金属直接流入的铸型。从所谓减少部件数量的观点出发，希望铸型兼用作输出容器。如图10所示，铸造室2内设有多个铸型81，导水管状环行器41A的底面侧设有可控制开、闭的多个开口部43，将熔融金属分别注入各铸型81中，可同时铸造出立体形状不同的铸造品、冷却速度不同的铸造品。此外，也可以使放置有多个铸型的铸型台旋转或移动，分别注入。在用铸型81铸造的同时，要收容铸造品，接着将铸型81从铸造室2搬到大气中。因此，此时也没有设置图1所示的回收室3、及连接铸造室2与回收室3的第二隔断机构22A、第二密闭通路23。

在回收室3中可更换地设置回收容器31，例如，图5所示的第二密闭通路23的第二闸阀91打开，从铸造装置21排出的铸造品被收容在回收容器中，容纳有铸造品的回收容器31与空的回收容器31交换，并向大气侧取出。因此，虽然图中未示出，该回收室3中也应设有用于使回收容器31出、入的开闭机构。从铸造室2排出的铸造品回收到回收容器31中时，回收室3与铸造室2的压力相同，但是，当回收容器31从回收室3取出时，关闭第二闸阀91，回收室3处于大气压。从而，铸造品与大气接触。为了不使铸造品与大气接触，如前述图6接触一些那样地采用带盖32的回收容器31，其详细情况在实施例中说明。再次开始铸造品的回收时，回收室3进行真空排气，从大气压直到达到所定的真空度，然后开始收容。该真空排气如上所述通常使用附属于铸造室2的真空泵8。

图1中，回收容器31收容由铸造装置21形成的铸造品，但是，当铸造装置21一次冷却形成的铸造品处于过冷却状态时，为了进一步二次控制该铸造品的结晶状态，回收容器31可安装有冷却装置或加热装置。例如，如图11所示，回收容器31的外周面上安装有使冷媒或热媒循环的水套36。此外，采用铸型81作为铸造装置21时，铸型81的外周面上也可以同样设有使冷媒或热媒循环的水套，以便控制熔融金属的冷却速度。

本发明的真空熔铸装置的基本构成即熔化室和铸造室，或者熔化室、铸造室及回收室，上述各种构成要素可根据要求的装置成本的上限值及铸造品的用途适宜地组合。因此，熔化室、铸造室，或者它们再加上回收室的构成是单纯的低成本的组合，也可以根据目的和要求，选择构成比较复杂成本稍高的组合。从得到的铸造品急冷，结晶尺寸比较小，结晶化程度较低，到逐渐变冷，结晶尺寸比较大，结晶化程度较高，可根据必要的物理性能组合熔化室、铸造室、回收室。

下面参照附图通过实施例，具体说明本发明的真空熔铸装置。

(实施例)

图12是三室构成的真空熔铸装置100的侧面图。真空熔铸装置100基本由具有熔化炉的熔化室1、具有铸造装置的铸造室2及回收室3构成，回收室3中可更换地外带回收容器31。图13是从图12的[13]-[13]线方向看到的正面图，图14是与图12对应的平面图。主要参照图12，熔化室1支撑在脚部1b上，含有稀土类元素合金的原料钢锭的供给装置5通过上方闸阀4安装在该熔化室的上部。此外，还安装有观察孔、计量仪器等。熔化室1的一个侧面通过上、下合页17a形成向跟前打开的单侧开的门17。此外，参照图13、图14，熔化室1与真空泵6等真空排气系统相连，铸造室2与真空泵8等真空排气系统连接。惰性气体导入管在两个图中都省略了。

熔化室1与铸造室2无论哪个真空度高都通过设有可真空密封的第一闸阀12的第一密闭通路13连接。由隔热材料围起来的后述方形环行器设在铸造室2内的上部，出炉、铸造时，汽缸45作为驱动源，插入直至前端部到达熔化室1内的熔化炉。而且，铸造室2的外侧缠有2条增强带2b。参照图13、图14，在铸造室2中，如后所述，铸造装置21从侧面插入，维护时拉出，可进行维护作业，铸造室2的下方通过第二密闭通路23连接回收室3。修理站10内的工作人员在回收室3底部的开口处可更换地安装回收容器31。

图15是放大地表示熔化室1、铸造室2、回收室3的侧面的部分截面图，是与图16对应的正面图。在图12～图14中已经说明的构成要素相同的，用同一符号表示且尽可能省略对它们的说明，而是说明它们以外的要素。图15中，熔化室1内，熔化炉11可倾斜地支撑在支柱11s上，出炉时如点划线所示地倾斜，熔化室1的容积小得仅够熔化炉11倾斜。出炉、铸造时，连接熔化室1和铸造室2的上述第一密闭通路13的第一闸阀12打开，方形环行器41从铸造室2侧插入第一密闭通路13和第一闸阀12，熔融金属从倾斜的熔化炉11的浇口11p流入位于点划线所示位置的方形环行器41的前端部42。

由方形环行器41的前端部42接受的熔融金属沿底面的倾斜流向后端侧，从后端部43的底面开口供入浇口盘61内。从熔化炉11出炉一旦结束，方形环行器41回到铸造室2内，第一闸阀12关闭。

铸造室2内设有浇口盘61和高速旋转的水冷冷却辊62。浇口盘61积存熔融金属，再定量地供给冷却辊62。冷却辊62辊面的周围设有经过冷却形成的铸造品的收集器具68，该收集器具的下端部插入第二密闭通路23中，收集形成的薄片状铸造品，使其向下方落下。该铸造室2的容积很小，仅包括上述冷却辊62可冷却、铸造的范围。参照正面图，即图16，冷却辊62与驱动马达63一起设在移动台车64上。移动台车64沿轨道65行走，铸造时，冷却辊62从铸造室2的侧面开口2a插入。在冷却辊62插入的状态下，安装在移动台车64上的盖板66通过密封环2r与侧面开口2a的法兰部接触，从而密封住铸造室2。维护时，移动台车64将冷却辊62拉到点划线所示的位置，由此，维护作业可在较大的场所高效进行，并在短时间内结束。

参照图15，铸造室2与回收室3通过第二密闭通路23连接，在本实施例中，第二密闭通路23的第二隔断机构22A采用瓣阀99，该瓣阀99的阀板97在回收室3内随旋转轴98的旋转而转动，从而开、闭第二密闭通路23下游侧的端部。援用前述图6，相当于第二密闭通路23下游侧的端部的回收室3顶面的开口在阀板97的作用下，通过密封环3r关闭，工作人员在回收室3底部的开口3h处进行回收容器31的装入、取出。即，带盖32的回收容器31的上端部与盖32一起插入回收室3底部的开口3h，通过密封环34r气密地安装。打开瓣阀99的阀板97，使其与铸造室2连通，由于回收室3经过真空排气，位于点划线所示位置的盖32被设在回收室3内的开闭机构33拉开，移动到实线所示的位置。接着，图中未示出的机构使筒状的密封导板38从点划线所示的待机位置移动到第二密闭通路23下端与回收容器31之间。密封导板38避免从上方落下的薄片状铸造品附着在回收室3顶面的密封环3r和回收容器31与盖32的密封环31r上，同时，还用于防止薄片状的铸造品在回收室3内散乱。如上所述，回收室3外具有盖32的回收容器31，从而构成非常小的容积。

本实施例的真空熔铸装置的构成如上所述，下面说明其作用。

参照图1、图15，打开上方闸阀4和熔化室1与铸造室2之间的第一闸阀12，熔化室通过图14所示的真空泵6维持所定的真空度，熔化炉11中充满合金的原料钢锭经过加热、熔化形成的熔融金属。铸造室2中，水冷的冷却辊62旋转，上部有方形的环行器41，打开铸造室与回收室3之间的瓣阀99，且如图12及援用的图6所示，回收容器31气密地安装在回收室3底部的开口3h处，此后，开闭机构33拉开回收容器31的盖32，第二密闭通路23的下端与回收容器31之间，密封导板38从待机位置开始移动，铸造室2与回收室3在图14所示的真空泵8的作用下形成与熔化室1相同的真空度。

从上述状态开始，第一闸阀12打开，熔化室1中，汽缸45使方形环行器41插入直到熔化室1内点划线所示的位置，熔融金属从倾斜的熔化炉11的浇口11p流向方形环行器41的前端部42。熔融金属沿方形环行器41底面的倾斜流动，从后端部的底面开口43流入铸造室2的浇口盘61。铸造室2中，熔融金属从浇口盘61膜状地浇铸在高速旋转的冷却辊62的辊面上，并进行铸造。即，熔融金属被冷却辊62冷却并形成薄片状的铸造品，即铸片，铸片被设在冷却辊62的辊面周围的收集器具68回收，铸片从第二密闭通路23向下方落下，经过打开的瓣阀99及密封导板38，最终被收入已经拉开盖32的回收容器31内。

一旦出炉及铸造结束，方形环行器41回到铸造室2内，第一闸阀12关闭。向熔化室1中导入大气，上方闸阀4打开，从供给装置5向熔化炉11中投入合金的原料钢锭。当熔化、出钢的循环反复达到所定次数之后，使熔化室1形成大气压，打开单侧开的门17，在进行熔化炉11的检查、修补等的单侧开的门17关闭后，投入原料钢锭。投入原料钢锭后，关闭上方闸阀4，熔化室1通过真空泵6进行排气，直至达到所定的真空度，然后对原料钢锭进行加热、熔化。

另一方面，一旦回收室3中的密封导板38回到待机位置，瓣阀99关闭，则铸造室2中的冷却辊62停止旋转和水冷，导入大气后，移动台车64移出来，对冷却辊62的冷却面进行清洁和修补，同时对留在铸造室2内的浇口盘61和收集器具68进行检查、修补。一旦这些维护作业结束，移动台车64使冷却辊62从铸造室2的侧面开口2a再次插入铸造室2内，铸造室2的侧面开口2a被安装在移动台车64上的盖板66气密地密封住。接着，在真空泵8排气，达到所定的真空度的同时，冷却辊62重新开始水冷、旋转。

密封导板38已经回到待机位置，瓣阀99关闭的回收室3中，开闭机构33使盖32盖在回收容器31上之后，导入大气，工作人员从回收室3的开口3h取出带盖32的回收容器31。此时，由于回收容器31内部仍然保持真空，即使不机械固定，盖32受到冲击等也不会脱落。接着，工作人员将新的带盖32的回收容器31的盖32和回收容器31的上端部插入已取出旧的带盖32的回收容器31的回收室3的开口3h中，并用例如千斤顶等压住。然后，开闭机构33拉开盖32，打开瓣阀99，并使密封导板38从待机位置向第二密闭通路23与回收容器31之间移动。回收室3从上述瓣阀99打开时起，利用铸造室2的真空泵8进行真空排气。由此，回收容器31固定在回收室3中。如上所述，熔化室1及铸造室2、回收室3又回到初始状态，熔化、出炉和铸造的一个循环结束。

如上所述，本实施例的真空熔铸装置100的熔化室1和铸造室2，或者熔化室1、铸造室2及回收室3的容积尽可能小，在降低装置成本的同时，缩短了真空排气所需的时间、清洁所需的时间，而且，熔化室1和铸造室2通过无论哪个的真空度更高都可真空密封的第一闸阀12连接，可独立控制熔化室1和铸造室2的真空度，由于熔化室1的熔化炉11的维护和投入原料钢锭造成的空闲时间与铸造室2的处理进展状况无关，可尽可能地缩短空闲时间，而且，由于铸造室2的浇口盘61、冷却辊62的维护和更换造成的空闲时间与熔化室1的处理进展状况无关，可尽可能地缩短空闲时间，与现有的真空熔铸装置相比，可大幅增加全部运行时间中出炉和铸造的循环次数，相对于装置成本，铸造量大，构成成本、性能优越的装置。如果进行一个测算，特许文献2的真空熔铸装置具有250至300kg/小时的生产能力，本发明的真空熔铸装置的一例的生产能力达到150kg/小时左右，如果比较装置成本，由于特许文献2的真空熔铸装置是测算例子的真空熔铸装置的几乎3.5倍，因此，装置成本相同的测算例子的装置与特许文献2的真空熔铸装置是3.5∶1，比较成本、性能，测算例子的真空熔铸装置具有的能力是特许文献2的真空熔铸装置的几乎两倍。

上面通过实施例说明了本发明的真空熔铸装置，但是不必说，本发明并不仅限于此，基于本发明的技术思想可进行各种变型。

例如，本实施例中，铸造装置即冷却辊62设在移动台车64上，可从铸造室2中移出，回收容器31外带盖32，回收室3即使处于大气压，铸造品也不接触大气，维护的作业性提高了，装置成本也稍稍增加，如本发明的实施形态所述的那样，铸造装置固定在铸造室2上，回收容器31不带盖32，该回收容器可更换地固定在回收室3内，从而，根据要求可降低装置成本。

而且，本实施例示出了例如，熔化室1与铸造室2通过设有第一闸阀12的第一密闭通路13连接的情况，但是，也可以通过第一闸阀12单独连接。

而且，本实施例中，带盖32的回收容器31相对回收室3的装入、取出、各种阀的开闭都是以工作人员进行为前提的，但是，也可以由控制装置自动进行。同样，工作人员将设有冷却辊62的移动台车64插入、拉出铸造室2，但是，也可以自动进行。

而且，本实施例中，采用方形环行器41作为使熔融金属流动的隔热性导水管状环行器41A，但是，只要是不使熔融金属向外飞溅，保温性能好，其截面形状什么样都可以。

本实施例中，为防止铸片在回收室3内散乱及铸片附着在瓣阀99和回收容器31的密封环上，设有圆筒状、下半部伞状张开的密封导板38，但是，只要能实现上述目的，其形状没有限制。

本发明的真空熔铸装置以上述说明的形态实施，下面说明其效果。

采用本发明第一方案的真空熔铸装置，熔化室与铸造室是分离构成的，且由于熔化室与铸造室通过无论二者的真空度哪个高都可真空密封的第一隔断机构或者设有第一隔断机构的第一密闭通路连接，因此，可减小熔化室、铸造室各自的容积，缩短真空排气所需的时间、清洁所需的时间，提高运行效率，此外，除了向熔化室投入原料钢锭时和熔化炉维护时以外，由于可经常维持真空状态，因此，熔融金属不会接触大气产生氧化。而且，熔化室的压力比铸造室的压力高时，铸造室也能维持所定的真空度，因此，熔化室中投入上述原料钢锭和熔化炉进行维护作业时可与铸造室中处理的进展状况无关地进行，没有等待时间那样浪费的空闲时间。相反，当熔化室的压力比铸造室的压力低时，熔化室也能维持所定的真空度，因此，熔化室中原料钢锭的加热、熔化也可与铸造室中处理的进展状况无关地进行，没有等待时间那样浪费的空闲时间。得到的铸造品从铸造室取出。

采用本发明第二方案所述的真空熔铸装置，熔化室与铸造室、回收室是分离构成的，且由于熔化室与铸造室通过无论二者的真空度哪个高都可真空密封的第一隔断机构或者设有第一隔断机构的第一密闭通路连接，铸造室与回收室通过第二隔断机构或者设有第二隔断机构的第二密闭通路连接，因此，可减小熔化室、铸造室、回收室各自的容积，缩短真空排气所需的时间、清洁所需的时间，提高运行效率，此外，除了向熔化室投入原料钢锭时和熔化炉维护时以外，由于可经常维持真空状态，因此，熔融金属不会出现接触大气，产生氧化的问题。而且，熔化室的压力比铸造室的压力高时，铸造室也能维持所定的真空度，因此，熔化室中投入上述原料钢锭和熔化炉进行维护作业时可与铸造室中处理的进展状况无关地进行，没有等待时间那样浪费的空闲时间。相反，当熔化室的压力比铸造室的压力低时，熔化室也能维持所定的真空度，因此，熔化室中原料钢锭的熔化也可与铸造室中处理的进展状况无关地进行，没有等待时间那样浪费的空闲时间。得到的铸造品被回收容器收容，从铸造室取出。

采用本发明第三方案的真空熔铸装置，由于设有使熔融金属从熔化炉流向铸造装置的导水管状环行器，且该环行器插入铸造时打开的第一闸阀或设有第一闸阀的第一密闭通路中，可向位于与熔化炉分离处的铸造装置供给熔融金属，除出炉、铸造时以外，拉回导水管状环行器，关闭第一闸阀，从而可独立地控制熔化室与铸造室的真空度，在熔化室和铸造室中高效地进行连续操作。

采用本发明第四方案的真空熔铸装置，由于熔化炉固定在熔化室中，熔化室的侧面几乎整个面形成维护用门，因此，可缩短狭小的熔化室内熔化炉的坩埚的修补和更换等维护所需的时间，提高真空熔铸装置的运行效率。

采用本发明第五方案的真空熔铸装置，由于熔化炉固定在可开闭熔化室侧面的几乎整个面的单侧开的门的内面侧，维护时打开单侧开的门，可将熔化炉从熔化室中移出，从而容易地在短时间内完成维护作业，以提高真空熔铸装置的运行效率。

采用本发明第六方案的真空熔铸装置，由于固定装有铸造装置的铸造室的侧面几乎整个面都形成维护用门，因此，可缩短狭小的铸造室内铸造装置的污渍的去除、修补、更换等维护所需的时间，从而提高真空熔铸装置的运行效率。

采用本发明第七方案的真空熔铸装置，铸造装置可从铸造室的侧面开口插入地设置在移动台车上，且铸造装置在插入状态下，侧面开口被安装在移动台车上的盖板密封住，因此，虽然装置成本上升了，但铸造装置的修补、更换作业简单化，插入时也容易实现真空密封，因此可大幅提高真空熔铸装置的运行效率。

采用本发明第八方案的真空熔铸装置，由于铸造装置是单个或多个铸型，且前述铸型可兼用作铸造品的输出容器，因此，作为含有稀土类元素的合金用装置，是用最简单要素构成的低成本装置，此外，可将熔融金属从熔化炉分别注入功能不同的多个铸型中，从而可同时铸造出立体形状不同的铸造品、冷却速度不同的铸造品。

采用本发明第九方案的真空熔铸装置，由于铸型具有铸造品的冷却装置或加热装置，控制铸型内的冷却速度，从而可铸造出物理性能不同的铸造品。

采用本发明第十方案的真空熔铸装置，铸造装置是以水平旋转的冷却旋转圆板和装在冷却旋转圆板外周边的高度较低的环状铸型箱为要素构成的，因此，可得到逐渐变冷的薄板状铸造品。

采用本发明第十一方案的真空熔铸装置，铸造装置是以水平冷却板和可移动地放在其上面的滑动铸型箱为要素构成的，因此，熔融金属可积存在型箱中，得到逐渐变冷的厚板状铸造品。

采用本发明第十二方案的真空熔铸装置，铸造装置是以高速旋转的冷却辊为要素构成的，因此，可得到急冷的薄片状铸造品。

采用本发明第十三方案的真空熔铸装置，由于设在第二密闭通路中的第二隔断机构形成开闭回收室内第二密闭通路下游侧的端部的瓣阀或第二闸阀，因此，第二隔断机构容易设置，且可确实在比回收室压力高的铸造室与回收室之间形成真空密封。

采用本发明第十四方案的真空熔铸装置，回收容器是由盖和主体构成的，回收室内设有开闭回收容器的盖的开闭机构，从外侧将回收容器的盖与主体上端部一起插入回收室的开口，并连接起来，因此，在真空下的回收室内打开回收容器的盖，收容铸造品，关闭盖之后再从回收室中取出，从而可将铸造品不曝露在大气下地收容、保存在回收容器中。

采用本发明第十五方案的真空熔铸装置，由于回收容器具有冷却装置或加热装置，因此，可在将铸造品收容在回收容器内的状态下对其进行冷却，直至铸造品在容纳在回收容器中的状态下即使接触大气也不会氧化的温度，此外，偏析合金中特定成分时，可在回收容器内加热，使特定成分扩散，达到均质化。

Claims (15)

1.一种真空熔铸装置，它包括在真空下或者惰性气体介质中熔化含有稀土类元素的合金的熔化炉、对前述合金的熔融金属进行冷却并进行铸造的铸造装置，其特征在于，该真空熔铸装置由具有前述熔化炉的熔化室、具有前述铸造装置的铸造室构成，前述熔化室与前述铸造室通过无论二者的真空度哪个高都可真空密封的第一隔断机构、或设有前述第一隔断机构的第一密闭通路连接。

2.一种真空熔铸装置，它包括在真空下或者惰性气体介质中熔化含有稀土类元素的合金的熔化炉、对前述合金的熔融金属进行冷却并进行铸造的铸造装置、及收容并输出所形成的铸造品的回收容器，其特征在于，该真空熔铸装置由具有前述熔化炉的熔化室、具有前述铸造装置的铸造室、和具有前述回收容器的回收室构成，前述熔化室与前述铸造室通过无论二者的真空度哪个高都可真空密封的第一隔断机构、或设有前述第一隔断机构的第一密闭通路连接，前述铸造室与前述回收室通过第二隔断机构或设有前述第二隔断机构的第二密闭通路连接。

3.一种如权利要求1或2所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述第一隔断机构是第一闸阀，并设有使熔融金属从前述熔化炉流向前述铸造装置的导水管状环行器，且该环行器插入铸造时打开的前述第一闸阀或设有前述第一闸阀的前述第一密闭通路。

4.一种如权利要求1或2所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述熔化炉固定在前述熔化室内，前述熔化室的侧面几乎整个面都形成维护用门。

5.一种如权利要求1或2所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述熔化炉固定在单侧开的门的内面侧，该门用于开、闭前述熔化室侧面的几乎整个面。

6.一种如权利要求1或2所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述铸造装置固定在前述铸造室内，且前述铸造室侧面的几乎整个面都形成维护用门。

7.一种如权利要求1或2所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述铸造装置可从前述铸造室的侧面开口插入地设置在移动台车上，且在前述铸造装置插入的状态下，前述侧面开口被安装在前述移动台车上的盖板密封住。

8.一种如权利要求1所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述铸造装置是单个或多个铸型，且前述铸型兼用作铸造品的输出容器。

9.一种如权利要求8所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述铸型具有铸造品的冷却机构或加热机构。

10.一种如权利要求1所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述铸造装置是以水平旋转的冷却旋转圆板和沿前述冷却旋转圆板的外周边安装的高度较低的环状铸型箱为要素构成的。

11.一种如权利要求1所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述铸造装置是以水平冷却板和可移动地放置在该水平冷却板的上面的滑动铸型箱为要素构成的。

12.一种如权利要求2所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述铸造装置是以高速旋转的冷却辊为要素构成的。

13.一种如权利要求2所述的真空熔铸装置，其特征在于，设在前述第二密闭通路中的前述第二隔断机构可开、闭前述第二密闭通路下游侧的端部地设在前述回收室内，形成当前述铸造室的真空度比前述回收室的真空度高时可真空密封的瓣阀或第二闸阀。

14.一种如权利要求2所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述回收容器由盖和主体构成，且前述回收室内设有前述盖的开闭机构，从外侧将前述回收容器的前述盖和前述主体上端部一起插入前述回收室的开口，并连结起来。

15.一种如权利要求2所述的真空熔铸装置，其特征在于，前述回收容器具有铸造品的冷却机构或加热机构。

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