CN1494073A

CN1494073A - 模具零件和模具装置

Info

Publication number: CN1494073A
Application number: CNA031594980A
Authority: CN
Inventors: Сɽ��; 小山敦; 宇佐美守; 山家研二; 土门干男; 须泽和树
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 2002-09-25
Filing date: 2003-09-24
Publication date: 2004-05-05
Anticipated expiration: 2023-09-24
Also published as: CN1224031C; TWI225651B; JP4105513B2; TW200405330A; US20040062830A1; US7044726B2; JP2004114384A

Abstract

本发明的模具零件，具有压印件(16)和压印件支架(15)，并被安装在形成可使光记录媒体用基材成形的模腔(Ca1)的模具装置(1)中的固定侧模具(11)上，压印件支架(15)被构成能安装在固定侧模具(11)上，压印件(16)，在高温时是压印件支架(15)上的保持部(15a)的外径以上的大径并在其中央部形成在常温时缩小成比该外径稍小直径的插入孔，同时通过用在高温时将插入插入孔的保持部(15a)缩径成常温时的插入孔的口缘部夹持而保持在压印件支架(15)上。

Description

模具零件和模具装置

技术领域

本发明涉及用于形成光记录媒体用基材的模具零件和模具装置。

背景技术

例如，作为形成CD(Compact Disc)及DVD(Digital Versatile Disc)等的光记录媒体用基材D3(参照图15)的模具装置，以往已知有具有用于在基材D3的表面上形成槽等的微细凹凸的安装压印件的固定侧模具、和用于在基材D3上形成中心孔D3h(光记录媒体的安装用中心孔)的安装套筒的移动侧模具的模具装置。在使用该模具装置而成形的基材D3中，如图15所示，中心孔D3h被形成在其中心部，槽等的微细凹凸(未图示)被形成在其一方的面(在该图中的上面)上的规定区域。

该场合，在基材D3的一方的面上的规定区域内，通过依次形成各种功能层(反射层、记录层和保护层等)完成光记录媒体(未图示)。这时，所述的各种功能层的一部分(例如、保护层)，利用旋转涂覆(日文：スピンコ—ト)法涂布树脂并通过规定的硬化处理使涂布的树脂硬化而形成。这里，已知为了利用旋转涂覆法在半径方向大致均匀地涂布树脂，最好将树脂滴下至基材D3的中心部附近(比中心孔D3h更向中心侧)。因此，如图15所示，提出了使用作为树脂涂布用辅助构件的圆盘状构件72而涂布树脂R的方法。在该方法中，覆盖中心孔D3h地将圆盘状构件72载置在基材D3上，在该圆盘状构件72上通过喷嘴N并通过滴下树脂R且使基材D3旋转而将树脂R涂布在基材D3上。但是，在该方法中，由于使用的圆盘状构件72的管理(附着树脂R的圆盘状构件72的清洁等)烦杂，故发明者已开发了一种模具装置51(参照图11)，该模具装置51通过在中心部形成小径的中心孔D4h和突出部D4r而成形不使用圆盘状构件72等的树脂涂布用辅助构件而能在中心部附近滴下树脂R的基材D4(参照图14)。

该模具装置51如图11所示，具有固定侧模具61和相对固定侧模具61进行接触、分离动作的可动侧模具21，在两模具61、21互相闭模的状态下，在利用两模具61、21之间所形成的模腔Ca2内，通过从图外的注塑成形机射出熔融的树脂材料，作成能使形成图14所示的基材D4的结构。固定侧模具61如图11所示，具有固定侧安装板12、固定侧镜63、浇口套筒14、压印件支架65和压印件66。固定侧安装板12可安装在注塑成形机的固定侧台板上，并在其中央部上形成剖面圆形的孔12a贯通表背。固定侧镜63形成圆板状、并安装在固定侧安装板12上，且在其中央部形成剖面圆形的孔63a贯通表背的状态。该场合，在形成孔63a的固定侧镜63的内周面上，如图13所示形成有多个纵槽63c。另外，在固定侧镜63上，如该图所示，孔63d被形成与纵槽63c连通的状态。该场合，孔63d起到将压印件66向吸附到镜面(模腔Ca2侧的面)63b上用的空气吸引用路径的作用，与模具装置51外部的真空泵的配管(未图示)连通。

浇口套筒14如图11所示，在其中心部形成有孔14a，并被嵌入孔12a、63a内。压印件支架65被形成圆筒形，并被安装在浇口套筒14与固定侧镜63之间。该场合，如图13所示，在压印件支架65的内周面与浇口套筒14的外周面之间、和与压印件支架65上的模腔Ca2的相对面的相反侧的端面65b与浇口套筒14的面14c之间形成有微小的间隙。该间隙在成形时使可动侧模具21从固定侧模具61离开时，起到作为使成形后的基材D4从固定侧模具61脱模用的空气喷出用路径的作用，经过浇口套筒14的面14c与固定侧镜63的间隙、和固定侧安装板12与固定侧镜63之间的间隙与模具装置51外部的鼓风机的配管(未图示)连通。另外，如同图所示，在压印件支架65上的模腔Ca2侧的外周缘部上沿其全周形成有在将压印件66向固定侧镜63推附的状态下保持的环状的保持片65a(有关该结构，在日本专利特开平9-193206号公报上有揭示)。该场合，保持片65a，如同图所示，在安装压印件支架65的状态下，向模腔Ca2侧突出。

压印件66如图12所示，被形成圆板形，并在其中央部比压印件支架65的外径稍大直径的插入孔66h被形成贯通表背的状态。并且压印件66的模腔Ca2侧的槽成形面66b(同图中的下面)，在成形时槽等的微细凹凸可形成在基材D4的表面上。另外，压印件66，利用压印件支架65被定位成固定于在固定侧镜63的镜面(模腔Ca2侧的面)63b上的规定的位置上，利用空气吸引被吸附固定成其内周部和安装面(突11上侧的面)被紧贴在固定侧镜63侧上。这里，在将压印件66安装在固定侧模具61上时，如图12所示，将压印件支架65插入压印件66的插入孔66h中。该场合，由于插入孔66h被形成比压印件支架65的外径稍大的直径，故能顺利地插入压印件支架65。接着，在保持压印件66的状态下利用保持片65a、在浇口套筒14与固定侧镜63之间嵌入压印件支架65。在该状态下，如图13所示，由于保持片65a覆盖形成在压印件66上的插入孔66h的内周面与压印件支架65的外周面的间隙，故能避免因该间隙而引起在基材D4上形成毛刺的情况。通过用该方法进行固定，由于不直接用手接触槽成形面66b就将压印件66安装在固定侧模具61上，故能避免槽成形面66b受损伤的事态。

可动侧模具21具有可动侧安装板22、可动侧镜23、外周环24、突出套筒25、浇口切断套筒26和突出销27。可动侧安装板22被构成为能安装在注塑成形机的移动侧台板上。可动侧镜23被形成圆板形并被安装在可动侧安装板22上。外周环24形成圆筒形并被嵌入可动侧镜23的外周侧上。突出套筒25被形成圆筒形并被滑动自如地安装在分别形成在可动侧安装板22和可动侧镜23的中央部。浇口切断套筒26，作为整体形成圆筒形并被滑动自如地安装在突出套筒25内。突出销27被形成圆柱形，并被滑动自如地安装在浇口切断套筒26内。

在使用该模具装置51成形基材D4时，首先，通过将固定侧模具61安装在注塑成形机(未图示)的固定侧台板上并将可动侧模具21安装在注塑成形机的可动侧台板上。接着，使注塑成形机的驱动装置动作，如图11所示，在使固定侧模具61和可动侧模具21闭模后，通过浇口套筒14的孔14a将熔融的树脂材料向模腔Ca2内射出。接着，在将模腔Ca2内的树脂材料充分冷却并固化后，使注塑成形机的驱动装置动作，使可动侧模具21从固定侧模具61离开。这时，从浇口套筒14的外周面与压印件支架65的内周面之间隙喷出空气而使基材D4从固定侧模具61脱模。然后，使突出销27和突出套筒25向固定侧模具61侧移动。由此，可制造基材D1。该场合如图14所示，在基材D4的中心部，形成有中心孔D4h。另外，在基材D4的一方的面(在同图中的上面)的中心孔D4h的周围，形成有突出部D4r。另外，在基材D4的一方的面上的规定区域中形成着由压印件66产生的槽等的微细凹凸(未图示)。另外，在基材D4的一方的面上的中央部，形成有因与压印件支架65上的保持片65a抵接引起的环状的槽D4d。

接着，在利用旋转涂覆法将树脂R涂布在基材D4的一方的面(形成槽等的微细凹凸的面)上而形成功能层(保护层等)时，如图14所示，使树脂R从喷嘴N向突出部D4r的外面附近滴下。接着，通过使基材D4旋转将树脂R引伸(延伸)至基材D4的外缘部。接着，利用规定的硬化处理使涂布的树脂R硬化。因此，能不使用树脂涂布用辅助构件而在基材D4的一方的面上形成功能层。

可是，发明者研究所述模具装置51的结果，发现以下可改善的方面。即，在模具装置51中，由于在压印件支架65上所形成的保持片65a向模腔Ca2侧突出，故在成形的基材D4的一方的面上的中央部上能形成环状的槽D4d。因此，在基材D4的一方的面上利用旋转涂覆法涂布树脂R时，因该环状的槽阻碍树脂R顺利延伸、产生树脂R厚度的不匀而有可能发生涂布条纹等的缺陷，最好对其进行改善。该场合，可考虑将压印件支架的外径形成小径并使环状的槽的形成位置接近基材D4的中心部而抑制厚度的不匀和发生涂布条纹的方法。但是，由于将压印件支架的外径形成小径也受到限制，故即使利用该方法要完全抑制这些的发生也是困难的。另外，作为不使用保持片65的方法，也考虑不使用压印件支架而使压印件66直接与浇口套筒嵌合而避免形成环状的槽的方法。但是在该方法中，为了提高安装时的操作性而必须将压印件66的插入孔66h比浇口套筒14的外径形成为稍大。因此，在形成在压印件66上的插入孔66h的内周面与浇口套筒14的外周面之间产生间隙、并由于不存在保持片65a，会产生因该间隙引起在基材D4的中央部形成毛刺的不良情况。另外，在该方法中，由于在安装压印件66时直接使手与压印件66接触，故有可能使压印件66的槽成形面66b损伤。因此，采用该方法是困难的。

发明内容

本发明是鉴于上述应改善的问题而作成的，主要目的在于，提供不使用树脂涂布用辅助构件而能形成均匀膜厚的功能层的光记录媒体用基材的模具零件和模具装置。

本发明的模具零件和模具装置，具有：有在光记录媒体用基材的表面上能形成微细凹凸的成形面的压印件；以及保持该压印件的压印件支架，通过对第1模具和第2模具进行合模，而被安装在形成可使所述光记录媒体用基材成形的模腔的模具装置中的该第1模具上，所述压印件支架，整体形成圆筒形，并能安装在所述第1模具的安装部上，所述压印件，在比常温高的高温时是所述压印件支架上的所述模腔侧前端部的外径以上的大径、并在该常温时在其中央部形成比该外径缩径成稍小直径的插入孔，同时通过用在该高温时将插入该插入孔的该模腔侧前端部缩径成该常温时的该插入孔的口缘部夹持而保持在该压印件支架上。

由于在该模具零件和模具装置中，在高温时是压印件支架上的模腔侧前端部的外径以上的大径、并在常温时在压印件的中央部形成比外径缩径成稍小直径的插入孔，同时通过用在高温时将插入于插入孔的模腔侧前端部缩径成常温时的插入孔的口缘部夹持而保持在压印件支架上，由于在压印件支架中不需要压印件保持用的保持片，故能可靠地避免形成在光记录媒体用基材的成形时因保持片突出引起的槽。因此，例如，通过将光记录媒体用基材的中心孔形成小径，由于能使树脂滴下至光记录媒体用基材的中心部，故能不使用树脂涂布用辅助构件而形成均匀的膜厚的功能层。

该场合，所述压印件支架最好被构成为将所述模腔侧前端部的外径相对该模腔侧前端部形成为比在后端部侧的部位上的外径较小的直径。由于这样地构成，在将压印件支架插入于压印件的插入孔中时，由于台阶部分与该插入孔的口缘部抵接，故能对压印件支架正确地定位并插入。

另外，最好是将所述压印件支架安装在配设于所述第1模具的浇口套筒的外周上，并使在该压印件支架上的所述模腔侧的端面比在所述浇口套筒上的该模腔侧的端面向该模腔侧稍许突出，且构成为所述压印件的所述成形面比所述压印件支架的所述端面稍向所述模腔侧突出的状态。通过这样地构成，由于能避免在压印件与压印件支架之间形成间隙，故能避免发生毛刺，并由于能使光记录媒体用基材的表面的外周侧稍许降低，故能使树脂顺利地延伸。另外，由于能避免形成存在外周侧比内周侧较高的部分的环状的槽，故能使树脂更顺利地延伸。因此，能无不匀地以大致均匀的厚度涂布树脂。另外，本申请公开，与包含了在2002年9月25日申请的日本专利申请的特愿2002-278352中的主题有关连，故将这些全部公开作为参照事项明白无误地被编入。

附图的简单说明

图1是表示本发明的实施形态的模具装置1结构的剖视图。

图2是表示模具装置1的压印件支架15和压印件16结构的剖视图。

图3是压印件支架15的仰视图。

图4是图1的压印件支架15附近的主要部分放大图。

图5是在利用模具装置1所成形的基材D1上滴下树脂R后状态的剖视图。

图6是基材D1的中心孔D1h附近的放大图。

图7是另一实施形态的模具装置2结构的剖视图。

图8是在利用突7所示的模具装置2所成形的基材D2上滴下树脂R后状态的剖视图。

图9是表示另一实施形态的压印件支架35和压印件36的结构的剖视图。

图10是表示另一实施形态的固定侧镜33的仰视图。

图11是表示发明者已开发的模具装置51结构的剖视图。

图12是表示图11的压印件支架65和压印件66结构的剖视图。

图13是图11的压印件支架65附近的主要部分放大图。

图14是在利用图11模具装置51所成形的基材D4上滴下树脂R后状态的剖视图。

图15是在以往的基材D3上滴下树脂R后状态的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的模具零件和安装该模具零件后的模具装置的最佳实施形态进行说明。另外，对与以往模具装置51相同的结构要素、标上相同符号，并省略重复的说明。

首先，对模具装置1的结构参照附图进行说明。

模具装置1如图1所示，具有固定侧模具(第1模具)11和相对固定侧模具11可作接触、分离动作的可动侧模具(第2模具)21。另外，模具装置1，在两模具11、21互相闭模的状态下，在利用两模具11、21所形成的模腔Ca1内，通过图外的注塑成形机射出熔融的树脂材料，如图5所示，作成能使形成中心孔D1h和突出部D1r的光记录媒体用基材(以下，简称为“基材”)的结构。

固定侧模具11如图1所示，具有固定侧安装板12、固定侧镜13、浇口套筒14、压印件支架15和压印件16。固定侧安装板12，可安装在注塑成形机(未图示)的固定侧台板上，并在其中央部上形成剖面圆形的孔12a贯通表背的状态。固定侧镜13形成圆板状并安装在固定侧安装板12上，且在其中央部形成与孔12a连通的剖面圆形的孔13a贯通表背的状态。另外，在固定侧镜13上，如图4所示，形成作为将压印件16吸附在镜面(模腔Ca1侧的面)13b上用的空气吸引用路径的功能孔13d。该场合，孔13d的一方(同图中的右侧)，与模具装置1外部的真空泵的配管(未图示)连通。浇口套筒14，在其中心部形成有孔14a，并被嵌入孔12a、13a的内部。

压印件支架15，与压印件16一起构成本发明的模具零件，例如，被形成圆筒形，如图4所示，可拆装地安装在浇口套筒14的外周面与形成在固定侧镜13的孔13a的内周面的间隙17中。另外，如图2、3所示，在压印件支架15的外周面上，形成有多个纵槽15c、15c……。该场合，如图4所示，利用该纵槽15c和形成在固定侧镜13上的孔13a的内周面形成与固定侧镜13的孔13d连通的空气吸引用路径。另外，如图2所示，在压印件支架15的模腔Ca1侧(同图中的下侧)的前端部上，其外径L2相对压印件支架15的模腔Ca1侧的前端部是比后端部侧的外径L1小的直径，且其高度L3比压印件16的厚度L4稍低(超过0(例如10～15μm)，但在20μm以下)的保持部15a突出的状态。该场合，压印件支架15和保持部15a如图4所示，在被安装在间隙17中的状态下，在保持部15a中的模腔Ca1侧的前端面15b，其高度被调整成在比浇口套筒14中的模腔Ca1侧的端面14b稍向(超过0(例如10～15μm)，但在20μm以下)模腔Ca1侧突出的状态。

如图2所示，压印件16整体形成圆板形。另外，在压印件16的模腔Ca1侧的槽成形面16b上，在成形时在基材D1的表面上形成着槽等的微细凹凸。另外，在压印件16的中央部，插入孔16a被形成贯通表背的状态。该场合，插入孔16a的直径L5，在比常温高的高温时(例如100℃)为保持部15a的外径L2以上的大径并在常温时直径缩小成比其外径L2稍小的直径。因此，压印件16，通过用常温时缩径后的插入孔16a的口缘部夹持用高温加热热套方式插入于插入孔16a中的保持部15a而被保持在压印件支架15上。该场合，发明者通过实验确认：为了避免因在嵌入保持部15a的状态下冷却至常温时的因压印件16的收缩引起插入孔16a的口缘部附近变形的情况，必须将直径L5和外径L2调整成在常温时的插入口16a的直径L5与保持部15a的外径L2之差为例如10μm以下的状态。在本实施例中，作为一例，将直径L5与外径L2调整成在常温时的插入口16a的L5与保持部15a的外径L2之差为例如约5μm。另外，本发明中的所谓“常温”，是指在将压印件支架15和压印件16安装在模具装置1上时的作业场所及使基材D1成形时的作业场所中的室温。另外，压印件支架15在保持压印件16的状态下通过安装于间隙17中，压印件16被正确地定位并被安装在固定侧模具11上。

另一方面，可动侧模具21如图1所示，具有可动侧安装板22、可动侧镜23、外周环24、突出套筒25、浇口切断套筒26和突出销27。

接着，参照附图对将压印件16和压印件支架15安装在固定侧模具11上的安装顺序进行说明。

首先，用热套方式将压印件支架15的保持部15a嵌入压印件16的插入孔16a中。详细地说，预先将压印件16加热至规定的温度(本发明中的高温：例如100℃)。这时，插入孔16a利用压印件16的热膨胀而扩大成比压印件支架15的保持部15a的外径L2稍大的孔。接着，将保持部15a插入扩大后状态的插入孔16a中。这时，压印件支架15的保持部15a上的台阶部分(在压印件支架15上的模腔Ca1侧的面中的未形成保持部15a的部分)由于与插入孔16a的口缘部抵接，故保持部15a能正确地定位并被插入。另外，保持部15a的高度L3由于形成为比压印件16的厚度L4稍低，故如图4所示，压印件16的槽成形面16b，比保持部15a的端面15b向模腔Ca1侧稍微突出。这里，压印件16中的插入孔16a，由于利用例如冲压加工形成，故如图4所示，其口缘部的角部被倒圆。该场合，在将保持部15a形成槽成形面16b与端面15b在为同一面的状态时，利用被倒圆的角部和保持部15的外周面形成间隙的结果，在成形时有可能在基材D1的中央部发生毛刺。另一方面，在该模具装置1中，由于将保持部15a形成为槽成形面16b比端面15b突出的状态，故形成该间隙的结果，能避免其毛刺的发生。

接着，将压印件16自然冷却至常温(作业场所中的室温)。这时，由于压印件16通过冷却整体进行收缩，故插入孔16a的口缘部也向插入孔16a的中心均匀地收缩。因此，压印件16，通过利用插入孔16a的口缘部的收缩力将保持部15a的外周面紧固，利用保持部15a(即压印件支架15)用适当的保持力不会脱落地被保持。接着，在将压印件16被保持的状态下，将压印件支架15安装于固定侧模具11的间隙17中。这时，如图4所示，通过由压印件支架15的纵槽15c和形成固定侧镜13的孔13a的内周面所形成的空气吸引用路径、孔13d和固定侧镜13的外周侧空气吸引用孔(未图示)来吸引空气，利用该吸引力、压印件16的背面(槽成形面16b的背面)在固定侧模具11上被固定成与固定侧镜13的镜面13b(模腔Ca1侧的面)紧贴的状态。

接着，对用该模具装置1成形基材D1的成形方法和在成形的基材D1上形成功能层(保护层等)的方法，参照附图进行说明。另外，对与使用上述模具装置51的成形方法重复的说明予以省略。

首先，通过将固定侧安装板12固定在注塑成形机(未图示)的固定侧台板上而将固定侧模具11安装在注塑成形机上。接着，通过将可动侧安装板22安装在注塑成形机的可动侧台板上而将可动侧模具21安装在注塑成形机上。接着，使注塑成形机的驱动装置动作而使固定侧模具11和可动侧模具21闭模。这时，如图1所示，利用两模具11、21形成能使基材D1成形的圆板形的模腔Ca1。另外，在浇口切断套筒26的上面和突出销27的前端面与形成浇口套筒14的孔14a的内周面之间形成有浇道Ru1。接着，将熔融的树脂材料从注塑成形机的喷嘴射出。这时，树脂材料，通过浇道Ru1和浇口Ga充填至模腔Ca1内。然后，在模腔Ca1内的树脂材料呈软化的状态时，通过使浇口切断套筒26和突出销27向浇口套筒14侧前进移动(上动移动)而将浇道内Ru1的树脂材料和模腔Ca1内的树脂材料在浇口Ga的部位切断。

接着，在模腔Ca1内的树脂材料充分冷却并固化后，通过使注塑成形机的驱动装置动作，使可动侧模具21从固定侧模具11离开而使模具装置1移行成开模状态。这时，从浇口套筒14、与固定侧镜13中镜面13b相反侧的面、与压印件支架15中模腔Ca1相反侧的端面、以及与压印件支架15的内周面间隙18(参照图4)喷出空气而使基材D1从固定侧模具11脱模。接着，通过使突出销27和突出套筒25向固定侧模具11侧移动，残留在浇道Ru1内的树脂材料和基材D1被挤出。由此，可制造基材D1。该场合，如图5所示，在基材D1的中心部形成有中心孔D1h。另外，在基材D1的一方的面(以下称作“表面Da”)的规定区域中，利用压印件16而形成有槽(未图示)。另外，如图4所示，在压印件支架15上的保持部15a的端面15b稍向浇口套筒14的端面14b的模腔Ca1侧突出，压印件16的槽成形面16b稍向保持部15a的端面15b的模腔Ca1侧突出。因此，如图6所示，在基材D1的表面Da的中央部上，形成有外周侧稍低(超过0(例如10～15μm)，但在20μm以下)的台阶R1、R2。

接着，在利用旋转涂覆法将树脂R涂布在基材D1的表面Da上而形成功能层(保护层等)时，如图5所示，使树脂R从喷嘴N向突出部D1r的外面附近滴下。接着，通过使基材D1旋转将树脂R引伸(延伸)至基材D1的外缘部。该场合，与利用模具装置51成形的基材D4不同，由于未形成所述环状的槽，故能避免对树脂R的延伸的阻碍。另外，基材D1的表面Da上的台阶R1、R2的部分中由于外周侧稍低，故树脂R被顺利地延伸。因此，能将树脂R无不匀地以大致均匀的厚度进行涂布，并能避免发生涂布条纹等缺陷。接着，利用规定的硬化处理使涂布的树脂R硬化。因此，能形成大致均匀的层厚的功能层。该场合，用发明者的实验确认：无在内周侧形成台阶R1、R2那样的不匀而以更均匀的厚度涂布树脂R。因此，最好模具装置1的浇口套筒14中的模腔Ca1侧的外径和保持部15a的外径L2形成尽可能小的直径。

这样，采用该模具装置1，通过将在高温时插入插入孔16a的压印件支架15的保持部15a用在常温时缩径的插入孔16a的口缘部夹持而将压印件16保持在压印件支架15上，由于在压印件支架15中不需要保持压印件用的保持片，故能可靠地避免形成因在基材D1成形时保持片突出而产生的槽。因此，通过使浇口切断套筒26的前端部形成小直径，即通过使基材D1的中心孔D1h形成为小直径，由于能使树脂R向基材D1的中心部滴下，故能不使用圆盘状构件72等的树脂涂布用辅助构件而能形成均匀的膜厚的功能层。另外，通过构成使保持部15a的端面15b稍向浇口套筒14的端面14b的模腔Ca1侧突出、并使压印件16的槽成形面16b稍向保持部15a的端面15b的模腔Ca1侧突出，由于用基材D1的表面Da上的台阶R1、R2的部分能使外周侧稍低，故能使树脂R顺利地延伸。另外，由于能避免环状槽的形成，故能使树脂R顺利地延伸。因此，能无不匀地以大致均匀的厚度涂布树脂R。

另外，本发明不限于所述实施形态。例如也能采用如图7所示结构的模具装置2。该模具装置2如该图所示，配设浇口套筒34来代替在模具装置1中的固定侧模具11的浇口套筒14。另外，配设浇口切断套筒46代替模具装置1中的可动侧模具21的浇口切断套筒26。在该模具装置2中，在将固定侧模具31和可动侧模具41闭模时，如该图所示，利用浇口切断套筒46的上面和突出销27的前端面、及浇口套筒34的内周面形成圆盘状的浇道Ru2。因此，在使用该模具装置2形成图8所示的基材D2时，如该图所示，利用浇道Ru2与基材D2一起成形与基材D2分体的圆盘状构件71。另外，在基材D2上，如该图所示，在其中心部形成作为光记录媒体的安装用中心孔的中心孔D2h。该场合，该中心孔D2h，既可以是与所述的基材D3的中心孔D3h相同大小的大径，也可以是与基材D1的中心孔D1h大致相同的小径。

用旋转涂覆法在该基材D2的表面Da上涂布树脂R时，如图8所示，使圆盘状构件71与基材D2的中心孔D2h嵌合，接着，在使树脂R从喷嘴N向该圆盘状构件71滴下后，使基材D2旋转而涂布树脂R。该场合，能使树脂R滴下至基材D2的中心附近的位置，并由于在基材D2的表面Da上未形成槽，故能均匀地涂布树脂R。采用该模具装置2，由于能将通常不利用的再生或废弃处理的浇道(圆盘状构件71)用作为涂布树脂R时的树脂涂布用辅助构件，故不用进行清洁等烦杂的管理，能实现资源的有效利用和成本的降低。

另外，也能采用图9所示的压印件支架35和压印件36来代替固定侧模具11的压印件支架15和压印件16。该场合，在压印件支架35上不形成保持部15a，而仅形成较高的保持部15a的高度L3的部分。另外，在压印件支架35的外周面上，未形成与压印件支架15上的纵槽15c相当的槽。另外，压印件36的插入孔36a，利用所述的热套方式被形成能嵌入压印件支架35的前端部的大小。另外，在安装该压印件支架35和压印件36的模具装置中，安装如图10所示的固定侧镜33来代替固定侧模具11和固定侧镜13。该场合，固定侧镜33如该图所示，在该孔33a的内周面上形成构成空气吸引用路径用的纵槽33c。利用这样构成的模具装置，也能与模具装置1同样地成形基材D1。

Claims

1、一种模具零件，其特征在于，

具有：有在光记录媒体用基材的表面上能形成微细凹凸的成形面的压印件；以及保持该压印件的压印件支架，通过对第1模具和第2模具进行合模，而被安装在形成可将所述光记录媒体用基材成形的模腔的模具装置中的该第1模具上，

所述压印件支架，被构成整体形成圆筒形并能安装在所述第1模具的安装部，

所述压印件，在比常温高的高温时是所述压印件支架上的所述模腔侧前端部的外径以上的大径并在其中央部形成在该常温时缩小成比该外径稍小直径的插入孔，通过用在该高温时将插入该插入孔的该模腔侧前端部缩径成该常温时的该插入孔的口缘部夹持而保持在该压印件支架上。

2、如权利要求1所述的模具零件，其特征在于，所述压印件支架，被构成为将所述模腔侧前端部的外径相对该模腔侧前端部形成比在后端部侧的部位上的外径小的直径。

3、一种模具装置，其特征在于，安装有如权利要求1或2所述的模具零件。

4、如权利要求3所述的模具装置，其特征在于，所述压印件支架被安装在配设于所述第1模具的浇口套筒的外周上，并在该压印件支架上的所述模腔侧的端面稍向所述浇口套筒上的该模腔侧的端面的该模腔侧突出，且构成为所述压印件的所述成形面稍向所述压印件支架的所述端面的所述模腔侧突出的状态。