CN1476945A - 拉帽成型方法 - Google Patents

Abstract

一种拉帽成型方法。为提供一种加快生产速度、提高材料利用率、降低生产设备成本、改善拉帽使用性能的连接件成型方法，提出本发明，它包括于剪裁成适当长度料体一端中心形成凹陷区扁平扩大的耳部；将料体置入为内周径向设有复数条成型沟中空筒体的第一成型模具内并以第一挤压物自料体凹陷区沿轴向挤压，使料体沿径向充满成型模具以形成第一、二阶级孔及轴向形成数条凹沟；以第一挤压物沿料体耳部端轴向挤压形成螺纹成型孔，并以第二挤压物于料体耳部另一端沿轴向中心挤压，于料体形成下料孔；将料体相对于耳部一端置入第二成型模具中；沿料体轴向挤压料，使料体的凹沟破裂，以第一挤压物进一步沿料体轴向挤压，以贯穿料体。

Description

拉帽成型方法

技术领域

本发明属于连接件成型方法，特别是一种拉帽成型方法。

背景技术

拉帽为结合两片状物的必备元件。如图1、图2所示，习用的具沟槽的拉帽基本上也是拉帽的一种。利用组装工具可将拉帽组装于板件上。此种具沟槽的拉帽组装的板厚范围较一般拉帽大。一般拉帽所结合的板体厚度大约只有2～4mm左右，而此种具沟槽的拉帽所结合的板体厚度大约为6mm，而且此种拉帽可较其他一般拉帽产生较宽阔的弯曲长度(bubble)，可应用于较软的板件上。

如图3所示，此种可应用于组装较软板件的具沟槽的拉帽习知的制法系将料体40’剪成适当长度；于料体40’一端沿轴向形成螺纹成型孔42’；并于料体40’的另一端形成扩大的耳部44’；于料体40’耳部44’与螺纹成型孔42’间的料体40’外以切割方式形成四条凹沟46’；再于料体40’耳部44’一端沿轴向以钻孔方式钻破四条凹沟46’并产生两阶级孔48’。

由于此种具沟槽的拉帽的四条凹沟46’为影响拉帽性能的主要关键因素，以习知的方式生产时，必须使用多次加工才能形成凹沟46’与螺纹成型孔42’，而且在使凹沟46’破裂时，需将料体40’大部分的材料钻除，使得材料的利用率极低；另一方面钻孔方式使得生产速率大幅降低，因为一部钻孔机大约每分钟只能钻10个左右的拉帽，而且钻孔机的钻头损耗亦是一大问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种加快生产速度、提高材料利用率、降低生产设备成本、改善拉帽使用性能的拉帽成型方法。

本发明包括如下步骤：

步骤一

将整卷条状料体剪裁成适当长度的料体；于料体一端中心形成凹陷区扁平扩大的耳部；

步骤二

将料体置入第一成型模具；第一成型模具为具有呈圆筒状中空筒体，并于筒体内周径向设有复数条成型沟；以棒状第一挤压物自料体凹陷区沿轴向挤压，使料体沿径向充满成型模具，并于料体内轴向形成第一、二阶级孔，并于料体耳部下方外周沿料体轴向形成数条凹沟；

步骤三

以第一挤压物沿料体耳部端轴向挤压形成螺纹成型孔，并以第二挤压物于料体耳部另一端沿轴向中心挤压，于料体形成下料孔；

步骤四

将料体相对于耳部一端置入第二成型模具中；沿料体轴向挤压料，使料体的凹沟破裂，以第一挤压物进一步沿料体轴向挤压，以贯穿料体。

其中：

步骤二中第一挤压物为数段不同直径的棒状物。

第一挤压物为三段不同直径的棒状物。

步骤二中第一阶级孔内径大于第二阶级孔内径。

步骤二中第一阶级孔与第二阶级孔衔接处形成断面。

步骤三中螺纹成型孔内径小于第一阶级孔内径。

步骤四中第二成型模具为长度较料体短的圆筒状中空筒体，且其内径具有膨大处；被轴向挤压的料体于第二成型模具的膨大处形成膨胀部。

步骤四中料体被轴向挤压形成直径大于第二成型模具模口内径的膨胀部于自第二成型模具取出料体时，进一步沿料体轴向拉伸料体以使膨胀部缩小。

由于本发明包括于剪裁成适当长度料体一端中心形成凹陷区扁平扩大的耳部；将料体置入为内周径向设有复数条成型沟中空筒体的第一成型模具内并以第一挤压物自料体凹陷区沿轴向挤压，使料体沿径向充满成型模具以形成第一、二阶级孔及轴向形成数条凹沟；以第一挤压物沿料体耳部端轴向挤压形成螺纹成型孔，并以第二挤压物于料体耳部另一端沿轴向中心挤压，于料体形成下料孔；将料体相对于耳部一端置入第二成型模具中；沿料体轴向挤压料，使料体的凹沟破裂，以第一挤压物进一步沿料体轴向挤压，以贯穿料体。成型过程中，已使得拉帽的凹沟破裂，并且已令料体事先弯曲伸展并缩小至原先的直径尺寸。以本发明制成的拉帽使用时，当拉帽进行弯曲变形以固定片材时，拉帽即会依原事先弯曲处变形，如此的设计即会使得拉帽上每一弯曲部，于相同的位置变形，形成相同的弯曲程度，因此，拉帽对于片材的固定具有平均的受力效果，以在固定板材时发挥最大、最完整的固定效果；以本发明成型拉帽时，在加工上更为快速，只需进行冲压制程，生产效率远大于习知使用的二次加工钻孔方式，不仅省去钻孔机及钻头损耗的问题及成本，而且提升了制程的可靠度，在材料的使用上更为节省。不仅加快生产速度、提高材料利用率，而且降低生产设备成本、改善拉帽使用性能，从而达到本发明的目的。

附图说明

图1、为具沟槽拉帽结构示意立体图。

图2、为具沟槽拉帽使用状态示意图。

图3、为具沟槽拉帽习知制造顺序图。

图4、为本发明顺序图。

具体实施方式

本发明系于轴向挤压料体10，使料体10充满具成型沟的模具20；再于轴向压破的方式形成具凹沟的拉帽。

如图4所示，本发明包括如下步骤：

步骤一

首先将整卷条状料体剪裁成适当长度的料体10，以供加工；

将适当长度的料体10整直、两端整平，并于一端中心形成凹陷区102；

于凹陷区102端打压形成扁平扩大的耳部104；

步骤二

于耳部104端置入第一成型模具20；第一成型模具20为具有呈圆筒状中空筒体，并于筒体内周径向设有四条两两均匀对称的成型沟22；

以为具数段不同直径棒状物的第一挤压物自料体10凹陷区102沿轴向挤压一段距离，使料体沿径向充满成型模具20，并于料体10内轴向形成第一阶级孔106，并于料体10耳部后方外周沿料体10轴向形成与成型模具20四条两两均匀对称的成型沟22相对应两两均匀对称的四条凹沟108；

以第一挤压物进一步沿料体10轴向前进一段距离并挤压料体10，于料体10内轴向形成直径小于第一阶级孔106的第二阶级孔110，并于第一、二阶级孔106、110衔接处形成断面112；

步骤三

以第一挤压物再进一步沿料体10耳部104一端沿料体10轴向前进一段距离，挤压形成螺纹成型孔114；

以第二挤压物于料体10耳部104另一端沿轴向中心挤压，于料体10形成下料孔116；

步骤四

将料体10相对于耳部104一端置入第二成型模具30中；第二成型模具30的长度较料体10短的圆筒状中空筒体，且其内径具有膨大处32；沿着料体10轴向敲击料体凹陷区102与耳部104一端，使得料体10由第一阶级孔106与第二阶级孔110间的断面112沿径向膨胀，形成膨胀部120，并使料体10长度缩短，并使料体10外围的四条凹沟108破裂，而同时第一挤压物进一步沿料体10轴向挤压，除去位于螺纹成型孔114与下料孔116间的废料，以贯穿料体10，便藉由具有三段不同直径的第一挤压物在料体10轴向形成三段不同长度、不同内径的第一阶级孔106、第二阶级孔110及螺纹成型孔114；

将料体10沿轴向取出，因料体10的膨胀部120直径较第二成型模具30的模口34内径大，因此，当取出料体10而进一步沿料体10轴向拉伸料体10时，可使膨胀部120缩小，形成具有破裂凹沟108的拉帽。

由于在上述步骤中，已使得拉帽的凹沟108破裂，并且已令料体10于第一阶级孔106与第二阶级孔110间的断面112事先弯曲伸展；再利用第二成型模具30的模口34，令料体10的膨胀部120再缩小至原先的直径尺寸。以本发明制成的拉帽使用时，当拉帽进行弯曲变形以固定片材时，拉帽即会沿断面112进行变形，如此的设计即会使得拉帽上每一弯曲部，于相同的位置变形，形成相同的弯曲程度，因此，拉帽对于片材的固定具有平均的受力效果。

以本发明成型拉帽时，不仅在加工上更为快速，只需进行冲压制程，生产效率远大于习知使用的二次加工钻孔方式，不仅省去钻孔机及钻头损耗的问题及成本，而且提升了制程的可靠度，因为习知技术中多一道钻孔的制程，就多了一道制程上的风险；另外在材料的使用上更为节省，利用冲棒挤压材料，以使材料充满模具中，一点都没有损失任何材料，而习知使用二次加工的方式，于钻孔使得凹沟破裂时，约有50％的材料须舍弃无法再使用，使得材料成本更为增加；而本发明的另一优点是由于拉帽材料已于制程中事先膨胀，在事后的操作使用时，拉帽即会沿着曾经膨胀的部位进行变形，以在固定板材时发挥最大、最完整的固定效果。

Claims (8)

1、一种拉帽成型方法，其特征在于它包括：

步骤一

将整卷条状料体剪裁成适当长度的料体；于料体一端中心形成凹陷区扁平扩大的耳部；

步骤二

将料体置入第一成型模具；第一成型模具为具有呈圆筒状中空筒体，并于筒体内周径向设有复数条成型沟；以棒状第一挤压物自料体凹陷区沿轴向挤压，使料体沿径向充满成型模具，并于料体内轴向形成第一、二阶级孔，并于料体耳部下方外周沿料体轴向形成数条凹沟；

步骤三

以第一挤压物沿料体耳部端轴向挤压形成螺纹成型孔，并以第二挤压物于料体耳部另一端沿轴向中心挤压，于料体形成下料孔；

步骤四

将料体相对于耳部一端置入第二成型模具中；沿料体轴向挤压料，使料体的凹沟破裂，以第一挤压物进一步沿料体轴向挤压，以贯穿料体。

2、根据权利要求1所述的拉帽成型方法，其特征在于所述的步骤二中第一挤压物为数段不同直径的棒状物。

3、根据权利要求2所述的拉帽成型方法，其特征在于所述的第一挤压物为三段不同直径的棒状物。

4、根据权利要求1所述的拉帽成型方法，其特征在于所述的步骤二中第一阶级孔内径大于第二阶级孔内径。

5、根据权利要求1或4所述的拉帽成型方法，其特征在于所述的步骤二中第一阶级孔与第二阶级孔衔接处形成断面。

6、根据权利要求1所述的拉帽成型方法，其特征在于所述的步骤三中螺纹成型孔内径小于第一阶级孔内径。

7、根据权利要求1所述的拉帽成型方法，其特征在于所述的步骤四中第二成型模具为长度较料体短的圆筒状中空筒体，且其内径具有膨大处；被轴向挤压的料体于第二成型模具的膨大处形成膨胀部。

8、根据权利要求1或7所述的拉帽成型方法，其特征在于所述的步骤四中料体被轴向挤压形成直径大于第二成型模具模口内径的膨胀部于自第二成型模具取出料体时，进一步沿料体轴向拉伸料体以使膨胀部缩小。

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