CN1466501A - 铸造金属的方法和装置 - Google Patents
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Abstract
一种铸造金属的装置和方法，它包括这些步骤：使旋转圆盘传送带(2)上的成批模子(3)转位到浇注台(2.1)、撇渣台(2.2)和模子输送台(2.3)上；在浇注台(2.1)上把熔化金属铸造到模子上；在撇渣台(2.2)上从熔化金属中撇去浮渣；把具有熔化金属的模子(3)从模子输送台(2.3)中输送到冷却部分(5)中，并且在模子输送台(2.3)中用空模子来取代它；把具有固化金属锭料(10)的冷却模子从冷却部分(5)输送到远离旋转圆盘传送带(2)的脱模台(7)中；从模子(3)中取下固化锭料(10)；从锭料(10)中取下销/钩件(11)；使销/钩件(11)返回到空模子(3)中；使空模子(3)返回到模子输送台(2.3)上；及把锭料(10)输送到另一个工艺流程中。
Description
本发明涉及一种铸造金属的方法和装置。具体地说，它涉及自动铸造金属、尤其是非铁金属如锌、铝、锡、铅和合金的方法和装置系统。更加具体地说，本发明涉及铸造金属锭料、尤其是较大锭料的方法和装置。
在金属精炼中，常常需要把原料从一个位置输送到另一个位置中，因此它可以输送到这样的设备中：在该设备中，它可以被重新加工成最后的最终产品。一个简单的输送形状是铸铁锭。因此，通常把金属形成铸铁锭，从而运输到终端使用者中。这些终端使用者把铸铁锭用作原料进行进一步的工作。
从现有技术如CA2,240332中可以知道，自动铸造金属、尤其铸造锌的系统包括用来使模子转位的四台转位圆盘传送带。这些台是：铸造台，在那里，通过出铁槽铸造金属；撇渣台，在那里，自动机器人控制的撇渣器除去浮渣；输送台，通过高架起重机从该输送台中除去装有熔化金属的模子，从而把它放置在冷却箱中，并且通过起重机使具有固化锭料的、冷却过的模子返回到圆盘传送带的输送台中；及输送台，在那里，通过另一个高架起重机从模子中除去铸锭。空模子重新循环到铸造台中。该系统的布置和它的产品流相当复杂。具有固化锭料的冷却模子从冷却箱返回到铸造圆盘传送带中。因此，在除去固化锭料之前，在一个工作循环中，把模子放置在输送台中两次。在转位圆盘传送带的输送台上除去该锭料。输送台和铸造台相互非常靠近。这对工作人员来讲比较危险。此外，较大铸铁的产品流比较复杂。而且，在使具有熔化金属的模子进行运动时，高架起重机的快速运动可以导致锭料表面的质量降低。
本发明的目的是提供一种铸造金属锭料的方法和装置，借助该方法和装置，可以克服现有技术的缺点。本发明的另一个目的是提供一种比现有技术更加有效的方法和装置。同样地，本发明的目的是提供一种比现有技术装置更加适合铸造较大锭料的方法和装置。
本发明的特征在于所附权利要求所提出的这些特征。其中，根据本发明的方法的特征在于，铸造金属的方法包括这些步骤：使旋转圆盘传送带上的成批模子转位到浇注台、撇渣台和模子输送台上；在浇注台上把熔化金属铸造到模子上；在撇渣台上从熔化金属中撇去浮渣；把具有熔化金属的模子从模子输送台中输送到冷却部分中，并且在模子输送台中用空模子来取代它；把具有固化金属锭料的冷却模子从冷却部分输送到远离旋转圆盘传送带的脱模台中；
从模子中取下固化锭料；
从锭料中取下销/钩件；
使销/钩件返回到空模子中；
使空模子返回到模子输送台上；
及把锭料输送到另一个工艺流程中。
本发明方法的一个实施例的特征在于，借助中转车和/或提升装置，把模子从模子输送台输送到冷却部分中。本发明方法的一个实施例的特征在于，借助中转车使空模子返回到模子输送台上。借助提升装置，使具有熔化金属的模子从中转车中输送到冷却部分的冷却室中。把锭料从脱模台中进一步输送到销/钩件拆卸台中。借助从锭料中推压这些销件来取下这些销件。冷却部分位于圆盘传送带和脱模台之间。中转车在圆盘传送带和脱模台之间的轨道中进行运动。借助提升装置、尤其是借助起重器装置，使具有锭料的、冷却过的模子从冷却室输送到脱模台中。
本发明的、用来铸造金属锭料的装置包括：
供给系统，它把熔化金属输送来进行铸造；
位于供给系统端部的转位圆盘传送带(indexing carousel)，它用来使设置于其上的模子进行转位(index)，该传送带包括：
浇注台，它用来把熔化金属浇注到模子中；
撇渣台，它从熔化金属的表面上撇去浮渣；
模子输送台，它从转位圆盘传送带中输送具有熔化金属的模子，并且用空模子来取代它；及
驱动装置，它使圆周传送带进行旋转；
输送装置，它把具有熔化金属的模子从圆盘传送带的模子输送台中输送到冷却部分中，并且使空模子返回到圆盘传送带的模子输送台上；
冷却部分，它包括若干冷却室；
脱模台，它从模子中取下固化锭料；
及用来把锭料输送到另一个工艺流程中的装置。
本发明装置的优选实施例的特征在于，输送装置包括中转车和起重器装置。该装置还包括销和/或钩件拆卸台，该拆卸台设置在脱模台处或者设置在脱模台之后。浇注台包括使模子沿着垂直方向进行运动的装置。撇渣台设置有这样的装置：该装置用来自动地从装在模子中的熔化金属中撇去浮渣。转位圆盘传送带设置有支架从而保持模子。该供给系统包括：浇注漏斗，它在浇注台上把熔化金属输送到模子中；及止动杆装置，它打开和关闭漏斗的浇注开口。止动杆装置包括控制装置和金属在模子内的水平面的测量装置和/或漏斗水平面的测量装置。往复来回运料车被设置来在脱模台和销/钩拆卸台之间进行输送空模子。
本发明的铸造方法和装置具有许多明显的优点。脱模和锭料排出区域远离实际熔化金属浇注台，这就促使锭料能够更好地流出系统，并且对于操作人员来讲危险性更小。对于给定的生产率而言，本发明系统的布置短于现有技术系统。而且，本发明的系统可以为具有熔化金属的模子进行更慢的高架起重机运动，这就可以促进更加光滑的锭料表面精加工。此外，三个位置的圆盘传送带减少了环绕着浇注区域和高炉所需要的空间，并且在这个区域中减少了任何人力需要。此外，如果脱模工作由于任何原因而停止，那么这三个位置的圆盘传送带可以连续地进行浇注工作。
借助于例子和参照附图，在下面更加详细地描述本发明，其中
图1示出了本发明的铸造系统的总体平面视图；
图2示出了图1的铸造系统的侧视图；
图3示出了冷却部分和起重机装置的前视图；
图4示出了浇注台的提升装置的侧视图；
图5示出了铸造系统的圆盘传送带的平面视图；
图6示出了圆盘传送带的模子输送台和中转车的侧视图；
图7示出了中转车的侧视图；
图8示出了脱模和销拆卸台的侧视图；
图9示出了脱模和钩拆卸台的侧视图。
请翻到图1，总体上示出了铸锭系统。该系统设置成从熔化金属泵送和出铁槽系统中接受熔化金属M如锌，使之到达浇注漏斗1，而浇注漏斗1把它供给到三位置铸造圆盘传送带上。在把模3填充在圆盘传送带的浇注台2.1中之后，圆盘传送带表明具有新模到达浇注漏斗1下方的浇注台2.1。设备设置在浇注台2.1中从而减少所形成的废渣和浮渣的量，并且自动地控制模子内的金属量。在圆盘传送带的第二位置上即在撇渣台2.2上，从模子3内的熔化金属表面中撇去废渣和浮渣。在圆盘传送带2的第三位置上即在模输送台2.3上，通过输送装置如中转车4拆下装有熔化金属的模子并输送到冷却部分5中，该冷却部分5远离模输送台2.3，并且用空的模子来更换。
在冷却部分5中，提升装置、典型地是起重机装置把装有熔化金属的模子3从中转车4中提升到冷却室5.1中。在预定冷却循环完成之后，起重机把装有凝固的锭料10的冷却模输送到脱模台7中。在脱模台7上，从模子3中取出凝固的锭料10。在脱模台之后，锭料10被输送到销/钩拆卸台8。在销/钩拆卸台8中，从锭料10中拆下中心销11，并且把中心销11放置在模子3的原来位置上。中心销11被放置在适合位置上的空模3通过中转车来检起并且使之返回到圆盘传送带2上的模输送台2.3上。把锭料10从输送传送器上的销拆卸台8中输送到另一个处理阶段中如辅助锭料冷却9、称重、标记、堆放12和运输13。
与该系统一起使用的模子3通常由传统的金属材料如钢或者铸铁形成。模子3的侧部3.1最好稍稍转变角度从而变成垂直，从而形成容易从那里拆下的楔形铸锭。模子的底部包括若干凹口3.3和凸起部分3.4，这些凸起部分用来进入到叉式装载机的叉中。在模子用来进行金属铸造如锌的地方，典型地它具有能力来处理较大的锌锭如特大的锭。
模子中的凸起部分3.4也提供了底座来供两个销11进行停靠，在金属固化时，这两个销11最后将用来帮助处理铸锭10。这些销11典型地包括扩大的头部11.1和锥形体11.2(图8所示)。锥形销具有较宽的锥体部分，该部分位于更窄部分的下方。形成于头部和锥形体之间的环形凹槽为用来把铸锭从模子中提升出来的钩子提供了固定位置。
铸造系统典型地工作如下：熔化金属M如锌通过泵和出铁槽系统被输送到铸造机的浇注漏斗1中。漏斗1配置有激光大小测量系统，该系统控制漏斗内的金属量。通过孔1.1-止动杆系统来控制排出到模子中。止动杆(公知的这种)通过模子内的金属量或者漏斗大小来控制，如下面所解释的一样。浇注漏斗大小控制系统工作如下：在填充模子时，止动杆设置在固定位置上从而把理想的金属量输送到模子中。漏斗金属量在它的正常工作设定位置上通过改变熔化金属输送泵的速度来控制。这种控制通过使用激光大小系统所测量的大小来实现。当填充模子时，模子内的熔化金属的大小通过激光来方便地、连续地进行监测。当模子内的熔化金属到达理想的金属量时，止动杆关闭从而使金属停止流动到模子中，同时模子被降低到圆盘传送带，并且接着模子转位到位置。当止动杆关闭时，漏斗以工作速度存储着来自出铁槽系统的金属连续流。在这个期间，激光大小不能控制熔化金属的泵送速度。当新模子进入浇注台时，它通过模子提升系统来升高到上部位置上。当模子处于适合位置上时，止动杆打开从而排出在转位循环(indexing cycle)期间储存到模子中的金属。止动杆位置以比正常工作速度高得多的速度排出金属。这引起漏斗中的金属量很快地返回到正常工作值中。当到达这种值时，激光大小系统重新开始控制供给泵，并且止动杆返回到固定位置上从而使熔化金属流到模子中的速度减少到正常工作速度。
通过浇注到模子中的金属表面下方来填充模子3。这就确保了，当熔化金属进入模子中时，松砂没有形成废渣。模子提升系统工作如下：当每个新的模子通过圆盘传送带2而转位到浇注台2.1中时，通过模子提升系统2.11(图4)来提升它。该模子被提升，直到浇注槽1.1靠近模子3的底部为止。当止动杆打开时，熔化金属的流动开始了。熔化金属流入到模子中很快地浸没了浇注槽的端部，并且模子填充的平衡随着槽被浸没而发生了从而防止废渣的形成。在填充模子时，连续地测量熔化金属的量。在填充模子时，这种信息被用来以这样的速度降低模子提升台2.12，以致浇注槽的顶部在熔化金属的表面下方保持不变的距离。在到达理想的(锭料)高度大小时，止动杆关闭从而使熔化金属停止流到模子中，并且模子提升台2.12下降从而使模子重新到达圆盘传送带中。圆盘传送带2转位，并且模子提升、浇注和降低循环随着每个后续的模子而重复。该模子提升台随着致动器装置2.13如起重器进行运动。
接近铸造圆盘传送带上的第二位置2.2来撇去模子中的熔化金属。撇渣工作可以是人工的或者是自动的。机器人撇渣系统可以安装在这个位置上。机器人撇渣系统典型地包括：多轴工业机器人、给模子表面撇渣的传统设计的臂式工具的端部、臂式工具清洁系统的撇渣排出和端部、及两个可更换的撇渣接受漏斗。对自动撇渣系统进行编程从而可以自动地给模子内的熔化金属的整个表面进行撇渣、转移到撇渣排出清洁台中并且返回到原来位置上从而在它存在时给下一个模子进行撇渣。
当填充有熔化金属的、撇渣过的模子3转位到圆盘传送带2上的第三位置2.3上时，通过中转车4把重新送到冷却部分中。中转车4起着两个作用：从圆盘传送带2中取下填满的模子3，及把空的模子(中心销处于合适位置上)放置到圆盘传送带上。中转车4包括自推进行的、较小外形的小型手推车4.1，该手推车配置有提升/降低台4.2。提升/降低台通过致动器装置4.3如起重器来运动。中转车4在轨道装置上进行运动，典型地在两排砂箱5.1之间的铁轨4.4上进行运动，从而从铸造圆盘传送带2运动到脱膜台7和后部中。中转车4通过圆盘传送带的第三位置(模拆卸台2.3)下方，并且提升台4.2升高从而使装有熔化金属的模子3升高，而没有圆盘传送带2。然后，中转车4移离圆盘传送带，并且把模子输送到下一个程序的冷却位置上，在那里它停下来。提升装置、典型地是高架起重机6从中转车4中拆下模子并且把它放置到空的冷却室5.1中。然后，使空的中转车前进到脱模台7中，在那里，它检拾起空的模子，其中该空的模子已取下了锭料并且更换了销11，并且使它返回到圆盘传送带2上。通过进入到位于脱模台7处的、模子的往复来回运料车14下方并且以与圆盘传送带相同的方式提升它，中转车4装载起空的模子。
高架起重机6所执行的工作与中转车4和销拆卸系统的这些工作形成一个整体。一些传感器装置和控制系统如自动传感器和逻辑程序用来控制总系统的程序。在正常情况下，当装有模子3(它填满了熔化金属)的中转车4到达下一个程序的位置上时，超重机6将等在中转车的铁轨上方，从而准备接受模子。借助起重机使具有熔化金属的模子从中转车中升起并且放置到空的冷却室中。紧接在中转车卸载之后，它前进从而收回空的模子并且使它返回到圆盘传送带上的模拆卸台中。
在起重机存放模子之后，它转位到下一个程序位置上，并且取下已完成它的冷却循环的固化模子。该起重机把固化模子装到销拆卸系统中并且把它存放到空模子的往复来回运料车中。然后，起重机在下面这样的程序中前进到下一个冷却部分的、空的冷却室中：在该程序中，它等待通过中转车来输送熔化金属的模子。
冷却系统包括一系列单独的冷却室5.1，通过高架起重机6把熔化金属的模子放置到这些冷却室中。冷却水输送系统设计成给模子表面上的水流进行导向，从而提高传热效率并且冷却锭料。为不同尺寸大小的锭料所提供的一些可调整的溢水孔把冷却水溢流水平面控制在理想高度上。
每个新浇注的模子被放置到最新腾空的冷却室5.1中。当模子处于合适位置上时，该室的盖5.2被关闭并且开始使冷却水流动。有利的是，在冷却室盖5.2中设置有一些加热元件，这些加热元件用来控制表面冷却的速度并且减少固化锭料表面上的缺陷。当预定冷却循环完成时，该盖被打开从而允许起重机进入从而取走具有固化锭料的模子并且把它输送到脱模台上。借助致动器装置5.3如气动的缸-活塞的结合机构使这些冷却室的盖子自动打开并且关闭。有利的是，每个冷却室配置有多个水入口、溢流口和排出口，从而容纳不同尺寸大小的锭料和工作过程。
脱模台7和销拆卸台8自动地执行三个功能：从模子3中取出固化锭料10，从锭料10中取出销11，及使这些销11返回到空模子中，而模子由中转车装起来从而使之返回到铸造圆盘传送带2上。
把具有固化锭料的模子放置到模子的往复来回运料车14中并且转位到脱模台7中。通过抓取装置7.1从模子中取出锭料10，该抓取装置7典型地安装在垂直的缸-活塞的结合机构7.2中。抓取装置7.1接合铸入的销11并且从模子3中使锭料10升高。同时，随着提升运动，一种向下的压力被施加在模子的唇部3.5上从而确保锭料10不能粘在模子中，从而使它与锭料一起升高。
借助脱模台7的缸-活塞结合机构7.2把锭料10提升到活动梁15的高度上方的位置上。当锭料10悬挂在这个位置上时，活动梁15通过锭料10的下方并且运动来支撑锭料。抓取装置7.1释放销11，并且借助活动梁15把锭料10转位到销拆卸台8中。
在销拆卸台中，当销挤压装置8.2把向下压力施加到销11的顶部上从而从锭料10中推动它们时，一对销安装缸8.1从底部延伸来支撑销11。销安装缸8.1防止用较大的力来射出销11，并且把它们降低到一对销贮藏容器14.1中，该对销贮藏容器14.1安装在模子的往复来回运料车14中，而该运料车14在脱模台7和销拆卸台8之间进行运动。在销贮藏容器14.1捕获这些销11之后，模子的往复来回运料车14进行运动从而把这些销贮藏容器14放置在脱模台7的下方。脱模缸7.2下降并且抓取装置7.1接合两个销11。这些销从销贮藏容器14.1中升高并且模子的往复来回运料车14使模子3返回到脱模台7中。这些销11被降低到模子3内的合适位置上，并且通过抓取装置7.1来释放。脱模缸7.2缩回，并且模子的往复来回运料车14使模子移动到进入台中。中转车4装起模子3并且使它返回到圆盘传送带2的模子输送台2.3中。空模的往复来回运料车14在这个位置上等待装有通过起重机6来放置的冷却锭料10的新模子。
完工的锭料10通过输送装置如活动梁15从销拆卸台8中转位到叉形升运机16的拾起台13。
可以提供一种具有钩20而不是具有销(图9)的锭料的系统。该系统在共同的载体架7.6上安装有销拆卸和脱模系统。载体架7.6通过轮组件来支撑，这些轮子在垂直于铸造线的铁轨7.5上进行运动。载体架和铁轨如此设计，以致脱模和钩子20的拆卸系统或者脱模和销11拆卸系统位于脱模台7上方的位置上。所选择的系统通过致动装置如液压缸运动到合适位置上。脱模和钩子的拆卸系统工作如下：从模子3中拆下锭料10，从锭料10中拆下钩子20，并且把这些钩子重新放置到空模子3内的合适位置上。
借助往复来回运料车14使具有固化锭料的模子3转位到脱模台7。借助一对抓取装置7.3从模子3中拆下锭料10，有利的是，该抓取装置7.3安装在垂直的缸-活塞结合机构7.7上。抓取装置7.3接合钩子20并且从模子中提升固化锭料10。同时随着这种提升运动，把向下的压力施加在模子的唇部3.5上从而确保锭料10不能粘在模子中。
借助脱模缸把锭料提升到活动梁15的高度上方的位置上。当锭料悬挂在这个位置上时，活动梁15在锭料10下方进行延伸并且升高到能够支撑锭料。在支撑锭料时，一对钩拆卸装置7.4被驱动来把钩子20推到侧旁，从而使它们与锭料10脱开。脱模缸和抓取装置被设计成使这些钩子沿着横向移动一个足够大的距离，清理锭料中的凹陷。当这些钩子20没有锭料10时，活动梁15转位从而使锭料10向着该系统的排出端运动。在工作期间，钩形抓取装置保持夹紧在这些钩子上。
当锭料10从脱模台转位时，脱模缸横向移回到它们的正常位置上并且使钩子20降低到空模子3中。当钩子适合地定位时，抓取装置松开钩子并且提升这些缸从而等待下一个锭料。
然后，模子往复来回运料车14通过使钩子处于适合位置上而使空模子转位到中转车台上：在该中转车台上，通过中转车4装起它并且使之返回到圆盘传送带上的模子输送台2.3中。
在图1和2中示出了辅助冷却系统9，有利的是，该冷却系统9使用冷却喷射装置从而冷却每个锭料10。当从销(或者钩)拆卸台中接受每个锭料，它进入到辅助冷却系统中。系统也可以设置有自动称重系统，该称重系统最好安装在活动梁15的最后一个台上。当锭料10在输送器中处于静止时执行称重工作。这个系统也可以设置有锭料标记台。典型地，设置有一个自动喷墨打印装置来执行这种功能。
在图2中示出了锭料累积输送器12。当它在生产系统的早期阶段中生产出时，该锭料累积系统接受每个锭料10。锭料累积系统包括：输送器12，该输送器典型地是两股链的输送器，它具有足够的长度；及第二中转车17，它在输送器的链条之间进行运动。该系统作为缓冲储存器和取回系统进行工作。输送器12储存锭料并且第二中转车17从输送器中取回所储存的锭料，并且把它们输送到叉式升运机的检拾台13中，该检拾台13设置在输送器12的排出端上。典型地，使用逐步作用，来使输送器进行运动。这就使所有的锭料在输送器上向着输送器的排出端运动一步，并且在输送器的进入端产生一个空间。该系统典型地包括用来探测锭料存在于输送器上和/或锭料处于输送器上的位置的装置。第二中转车17从冷却室排出口运动到叉式升运机的检拾台中。在正常工作时，第二中转车装起最靠近输送器的排出端的锭料并且把它放置在叉式升运机的检拾台中。然后，第二中转车返回到位于输送器上的、下一个可以得到的锭料中，把它装起并且前进到紧接在检拾台前部的位置上。
Claims (18)
1.一种铸造金属的方法，该方法包括这些步骤：
使旋转圆盘传送带(2)上的成批模子(3)转位到浇注台(2.1)、撇渣台(2.2)和模子输送台(2.3)上；
在浇注台(2.1)上把熔化金属铸造到模子上；
在撇渣台(2.2)上从熔化金属中撇去浮渣；
把具有熔化金属的模子(3)从模子输送台(2.3)中输送到冷却部分(5)中，并且在模子输送台(2.3)中用空模子来取代它；
把具有固化金属锭料(10)的冷却模子从冷却部分(5)输送到远离旋转圆盘传送带(2)的脱模台(7)中；
从模子(3)中取下固化锭料(10)；
从锭料(10)中取下销/钩件(11)；
使销/钩件(11)返回到空模子(3)中；
使空模子(3)返回到模子输送台(2.3)上；
及把锭料(10)输送到另一个工艺流程中。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，借助中转车(4)和/或提升装置(6)，把模子(3)从模子输送台(2.3)输送到冷却部分(5)中。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，借助中转车(4)使空模子(3)返回到模子输送台(2.3)上。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，借助提升装置(6)，使具有熔化金属的模子(3)从中转车(4)中输送到冷却部分的冷却室(5.1)中。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，把锭料(10)从脱模台(7)中进一步输送到销/钩件拆卸台(8)中。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，借助从锭料(10)中推压这些销件来取下这些销件(11)。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，冷却部分(5)位于圆盘传送带和脱模台(7)之间。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，中转车(4)在圆盘传送带(2)和脱模台(7)之间的轨道中进行运动。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，借助提升装置(6)、尤其是借助起重器装置，使具有锭料的、冷却过的模子从冷却室(5.1)输送到脱模台中。
10.一种用来铸造金属锭料的装置，它包括：
供给系统，它把熔化金属(M)输送来进行铸造；
位于供给系统端部的转位圆盘传送带(2)，它用来使设置于其上的模子(3)进行转位，该传送带包括：
浇注台(2.1)，它用来把熔化金属浇注到模子(3)中；
撇渣台(2.2)，它从熔化金属的表面上撇去浮渣；
模子输送台(2.3)，它从转位圆盘传送带(2)中输送具有熔化金属的模子(3)，并且用空模子来取代它；及
驱动装置，它使圆周传送带进行旋转；
输送装置(4，6)，它把具有熔化金属的模子(3)从圆盘传送带的模子输送台(2.3)中输送到冷却部分(5)中，并且使空模子返回到圆盘传送带的模子输送台(2.3)上；
冷却部分(5)，它包括若干冷却室(5.1)；
远方的脱模台(7)，它从模子(3)中取下固化锭料(10)；
及用来把锭料输送到另一个工艺流程中的装置。
11.如权利要求10所述的装置，其特征在于，输送装置包括中转车(4)和起重器装置(6)。
12.如权利要求10或者11所述的装置，其特征在于，该装置还包括销和/或钩件拆卸台(8)，该拆卸台设置在脱模台(7)处在或者设置在脱模台(7)之后。
13.如权利要求10所述的装置，其特征在于，浇注台包括使模子沿着垂直方向进行运动的装置(2.11)。
14.如权利要求10所述的装置，其特征在于，撇渣台(2.2)设置有这样的装置：该装置用来自动地从装在模子中的熔化金属中撇去浮渣。
15.如权利要求10所述的装置，其特征在于，转位圆盘传送带(2)设置有支架(2.4)从而保持模子(3)。
16.如权利要求10所述的装置，其特征在于，该供给系统包括：浇注漏斗(1)，它在浇注台上把熔化金属输送到模子中；及止动杆装置，它打开和关闭漏斗的浇注开口(1.1)。
17.如权利要求16所述的装置，其特征在于，止动杆装置包括控制装置和金属在模子内的水平面的测量装置和/或漏斗水平面的测量装置。
18.如权利要求10所述的装置，其特征在于，往复来回运料车(4)被提供来在脱模台(7)和销/钩拆卸台(8)之间进行输送空模子(3)。
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Owner name: OUTOTEC GMBH Free format text: FORMER OWNER: OUTOKUMPU OYJ Effective date: 20121213 |
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| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20121213 Address after: Espoo, Finland Patentee after: Outokumpu Technology Oyj Address before: Espoo, Finland Patentee before: Outokumpu Oyj |
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Granted publication date: 20060118 Termination date: 20140927 |
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