CN1460673A - 制备4－氨基二苯胺的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种以硝基苯和苯胺为原料生产4－氨基二苯胺的方法，分别选用与缩合、氢化反应相应的复合型碱催化剂和复合粉末状催化剂，整个工艺依次由缩合、氢化、分离回收套用复合型碱催化剂和回收套用再生后的复合粉末状催化剂、分离回收和套用氢化溶剂、苯胺、精制五个工序组成循环工艺流程，其制备方法连续进行。本发明所选用的两种催化剂价格低廉，催化活性高；反应条件温和，副产物少；整个制备过程连续，适于工业规模生产，所制备的4－氨基二苯胺的含量高于99％(重量)，工业规模生产的收率高于92％。
Description
技术领域
本发明涉及制备4-氨基二苯胺的方法，具体涉及以硝基苯、苯胺为原料，采用两种复合催化剂和循环操作工艺流程，连续制备4-氨基二苯胺的方法。
背景技术
4-氨基二苯胺是重要的抗氧化剂和稳定剂的中间产品，是橡胶工业和聚合物工业中重要的化工产品，根据使用原料的不同，目前，生产4-氨基二苯胺的方法有，(1)苯胺法，以对硝基氯苯和苯胺为原料，在催化剂作用下反应生成4-硝基二苯胺，然后用硫化碱还原为4-氨基二苯胺。(2)甲酰苯胺法，以甲酸和苯胺为原料反应生成甲酰苯胺，再与对硝基氯苯在缚酸剂存在下反应生成4-硝基二苯胺，然后用硫化碱还原制备4-氨基二苯胺。(3)二苯胺法，即以二苯胺为原料，在有机溶剂中用亚硝酸盐进行亚硝化，得到N-亚硝基二苯胺，再用无水氯化氢进行重排得4-亚硝基二苯胺盐酸盐，用碱中和生成4-亚硝基二苯胺，最后用硫化碱还原得4-氨基二苯胺。这些方法尽管原料不同，但都用传统的硫化碱作还原剂生产4-氨基二苯胺，这些反应的缺点是反应条件苛刻，操作复杂，能耗高，收率低，成本高以及伴有“三废”产生，污染环境等。
近年，生产4-氨基二苯胺采用的原料多为硝基苯或硝基苯和苯胺或亚硝基苯进行缩合反应，然后用氢气氢化制得(参见公开号CN1209430A，CN1235153A，CN1193010A，CN1307556A)。这些方法是在催化剂的存在下用氢气氢化以上原料的混合物制备4-氨基二苯胺，但都存在一些共同的缺点：一是，所选用的催化剂价格昂贵，应用工业规模生产会导致生产成本过高，与目前的生产工艺相比较没有优势。例如，缩合反应使用的氢氧化四烷基铵以及氢化反应采用的贵稀金属金属钯(Pd)、铂(Pt)、铑(Rh)等，原料来源少，价格极其昂贵。二是，操作比较繁琐，不利于连续化，生产规模受到限制。三是，产品纯度不高。
发明内容
本发明需要解决的技术问题在于选择用于缩合、氢化反应的、价廉并性能优越的催化剂和一条适于工业规模生产的工艺流程，连续制备4-氨基二苯胺。
本发明通过在缩合和氢化反应过程中分别采用复合型碱催化剂和复合粉末状催化剂，并依次进行缩合、氢化、分离I、分离II以及精制等五个工序的循环操作流程，连续制备4-氨基二苯胺。
本发明的详细内容如下：
本发明的工艺流程中，“分离I”是指“分离、回收和套用再生后的复合粉末状催化剂以及分离、回收和套用复合型碱催化剂”，“分离II”是指“分离、回收和套用氢化溶剂和苯胺”。
本发明的工艺流程是，将硝基苯、苯胺和复合型碱催化剂按一定比例，通过计量泵连续进入缩合工序，反应生成含4-硝基二苯胺和4-亚硝基二苯胺或/和它们的盐的缩合液。缩合液和氢化溶剂按一定比例连续进入氢化工序，在复合粉末状催化剂的作用下和氢气反应，得到含4-氨基二苯胺的氢化液。再进入分离I工序，氢化液过滤得到复合粉末状催化剂，再生后套用回氢化工序，与复合粉末状催化剂分离后，氢化液经萃取、浓缩，蒸发器底部得到复合型碱催化剂，套用回缩合工序。将蒸发器顶部得到氢化溶剂和水混合液和萃取后的有机相分别进入分离II工序，即精馏氢化溶剂和水的混合液得到氢化溶剂套用回氢化工序，萃取后的有机相得到苯胺套用回缩合工序。将分离了大部分苯胺的含4-氨基二苯胺粗品的有机相进入精制工序，分离出部分苯胺套用回缩合工序，所得的成品即为4-氨基二苯胺，整个工艺流程连续进行。
各工序的工艺操作过程如下：
缩合反应的工序是，通过计量泵将硝基苯、苯胺以及复合型碱催化剂按比例连续进入强制换热器进行脱水，反应，水蒸气经冷凝成水；强制换热器中的缩合液，从其顶部打入一级反应器，继续脱水，反应。然后，通过反应器底部的缩合循环泵，将缩合液再返回强制换热器，这样物料经过不断地循环构成本发明缩合反应的局部循环系统。物料不断地脱水，反应，随着一级反应器中缩合液的增多，通过该反应器侧面的溢流管进入二级反应器及多级反应器，进行脱水，反应，最后生成含4-硝基二苯胺和4-亚硝基二苯胺或/和它们的盐的缩合液。
缩合反应中硝基苯与苯胺的比为1∶1-1∶15(摩尔)，优选比为1∶4-1∶10(摩尔)，反应温度为20-150(℃)，优选50-90(℃)，控制反应温度不高于90℃，使得缩合过程复合型碱催化剂分解率小于0.5％，反应压力(绝对压力)为0.005-0.1(MPa)，物料在整个反应器中的反应时间为3.5-6(小时)。
缩合反应的复合型碱催化剂是由氢氧化四烷基铵、碱金属氢氧化物或其氧化物和四烷基铵盐组成的水溶液，其中氢氧化四烷基铵、碱金属氢氧化物和四烷基铵盐三者浓度总和为15-50(重量％)，优选为25-38(重量％)，氢氧化四烷基铵、碱金属氢氧化物和四烷基铵盐的比为(2-9)∶(0.5-3)∶(0.5-3)(摩尔)。若采用碱金属氧化物，则其在催化剂中的用量可由相应的氢氧化物换算得出。复合型碱催化剂中氢氧根离子与硝基苯的比例为1∶4-4∶1(摩尔)。
缩合反应所采用的复合型碱催化剂的制备方法是，将氢氧化四烷基铵、碱金属氢氧化物、四烷基铵盐按摩尔比为(2-9)∶(0.5-3)∶(0.5-3)，加到一定量水中，控制温度，搅拌均匀，即得该复合型碱催化剂。若采用碱金属氧化物，则其在催化剂中的用量可由相应的氢氧化物换算得出。
氢化反应工序是，将缩合液与氢化溶剂和经沉降和磁分离回收的复合粉末状催化剂通过固液输送装置先后进入一级、二级或多级氢化反应器，氢气通过氢气循环机以鼓泡的形式从反应器底部进入，控制一定条件进行氢化反应，生成含4-氨基二苯胺的氢化液，将被氢化液夹带的复合粉末状催化剂经沉降器和磁分离器分离，使催化剂套用回固液输送装置，重新进入一级反应器循环套用，同时得到含4-氨基二苯胺的氢化液。为了使氢化反应连续正常进行，反应过程中，需补充添加新鲜的复合粉末状催化剂。
在连续氢化过程中，复合粉末状催化剂通过沉降，磁分离器回收，通过文丘里式固液输送装置进行循环，氢气的循环采用鼓泡的形式进入反应器。整个氢化反应过程采取连续进料、多级反应器串联的全混流方式进行。氢化溶剂可以是循环套用的。
本发明的氢化反应中，氢化反应温度为50-100(℃)，压力为0.2-3.0(MPa)，反应时间为2-7小时，气液比为10∶1-1500∶1(体积)，固液比为0.5∶100-6∶100(重量)。气体即指氢气，液体包括溶剂和缩合液，固体是指复合粉末状催化剂。
本发明的复合粉末状催化剂，其成分为镍(Ni)、铝(Al)和“其它金属或非金属”(A)，其中A是Fe、Cu、Cr、Co、Mn、Mo、B、P中的一种；催化剂的组成为，镍(Ni)含量为25-99.9(重量％)，铝(Al)和“其它金属或非金属”(A)含量为0.1-75(重量％)，催化剂的目数为40-300目。
本发明的复合粉末状催化剂的制备方法是，取一定量的镍粉，铝粉和“其它金属或非金属”(A)，在高温状态下熔融，出料后碾碎成粉末，目数40-300目，在一定温度和浓度下用氢氧化物水溶液处理制得。
在氢化过程中，本发明的复合粉末状催化剂的循环是通过一种文丘里式的固液输送装置借用加料的动力进行的无泵循环。
本发明中，氢化反应根据催化剂的特点，采用醇类或/和水作氢化溶剂，醇类优选甲醇或乙醇或异丙醇。溶剂∶缩合液＝1∶10-5∶10(重量％)。氢化溶剂为醇类时，需要进行分离并循环套用。氢化溶剂为水时，萃取后的水相只需进行浓缩即得含氢氧化四烷基铵的催化剂。
分离I、II的工序是，氢化液进入分离I工序，过滤后得到复合粉末状催化剂，再生后套用回氢化工序，在萃取剂和助萃取剂的作用下，得到有机相和水相，水相在进行一效或多效浓缩，得到含氢氧化四烷基铵的催化剂，套用回缩合工序。
分离I工序是，以水为萃取剂，它和氢化液的比例为0.5∶1-5∶1(体积)，优选比例为0.8∶1-1.2∶1(体积)，以聚醚类有机物为助萃取剂，优选聚乙二醇醚、聚丙二醇醚、脂肪醇聚氧乙烯醚、聚环氧乙烷二甲醚，其用量与萃取剂水的比例为0.01∶1-0.05∶1(体积)。萃取的压力为0.005-0.1(MPa)。萃取的温度为0-80(℃)，萃取时间2-5小时。出料后，上层为水相，含氢化溶剂和含氢氧化四烷基铵的复合型碱催化剂。有机相主要含苯胺和4-氨基二苯胺及其少量有机杂质。
浓缩采用一效或多效浓缩装置。用于浓缩的热媒为水，水蒸气或前一效的二次蒸气，其温度为60-150(℃)。浓缩的压力(绝对压力)为0.005-0.1(MPa)。浓缩的时间为2-60(秒)。
分离II工序是，将气助流降膜蒸发器顶部得到氢化溶剂和水混合液的水相和萃取后的有机相进入分离II，氢化溶剂和水混合液经精馏得到氢化溶剂，有机相经过蒸发器蒸发得到苯胺，氢化溶剂为水时，萃取后的水相只需进行浓缩即得含氢氧化四烷基铵的催化剂，无需通过精馏得到氢化溶剂。
蒸发器进行蒸发的操作压力(绝对压力)为0.005-0.1Mpa，蒸发液的温度为120-320℃，气相温度为60-190℃。
精制工序是，在分离II工序中与大部分苯胺分离的有机相中，含有4-氨基二苯胺、苯胺、偶氮苯和吩嗪等，采用三塔连续精馏与间歇精馏进行精制。料液通过泵输送入1号精馏塔内，塔顶出料苯胺、吩嗪与偶氮苯，塔釜出料为粗品4-氨基二苯胺，1号精馏塔的塔顶出料进入3号精馏塔内，3号精馏塔塔顶蒸出苯胺，其含量为99％，可直接套用回缩合工序，塔釜剩下吩嗪和偶氮苯。1号精馏塔塔釜液通过泵输送到2号塔，2号精馏塔塔顶蒸馏出成品4-氨基二苯胺，塔釜料液积累到一定量，进入间歇蒸馏釜蒸馏，蒸馏出料液中余下少量的4-氨基二苯胺，从釜顶出料返回2号精馏塔，其它料渣由釜底放出。
本发明的精制工艺，其1号精馏塔的真空度为0.09-0.098(MPa)，回流比为2∶1-10∶1，塔顶温度为80-130(℃)，塔釜温度为260-290(℃)；2号精馏塔的真空度为0.09-0.098(MPa)，回流比为1∶0.5-1∶4，塔顶温度为140-190(℃)，塔釜温度为260-300(℃)；3号精馏塔的真空度为0.09-0.098(MPa)，回流比为1∶0.5-1∶2，塔顶温度为80-120(℃)，塔釜温度为120-170(℃)。2号精馏塔的塔釜温度相对较低，减少了4-氨基二苯胺的结焦程度，占总量96％的4-氨基二苯胺已在相对较低塔釜温度的2号精馏塔的塔顶分离制得，因而进行间歇蒸馏的料液中4-氨基二苯胺的量大大减少。间歇蒸馏釜温为280-330(℃)，间歇蒸馏顶温为235-250(℃)，真空度为0.09-0.098(MPa)。
本发明的制备4-氨基二苯胺的方法，以硝基苯与苯胺为原料，依次经缩合、氢化、分离I(即分离回收和套用再生后的复合粉末状催化剂，以及分离回收和套用复合型碱催化剂)，分离II(即分离回收套用氢化溶剂和苯胺)、精制工序，所选用的复合型碱催化剂和复合粉末状催化剂，价格低廉，生产成本低，催化活性高；整个制备过程连续，适于工业规模生产，选择了氢化后回收复合型碱催化剂，只需水作为萃取剂，分离了复合型碱催化剂，无需另外加别的物质；氢化反应温度较低，反应条件温和，副产物少，转化率和选择性高；劳动强度低，没有产生腐蚀性液体，减轻了对环境的污染。4-氨基二苯胺的含量可高于99(重量％)，整个工业规模生产的工艺过程，收率可以高于92％。
附图说明
附图为制备4-氨基二苯胺的方法的工艺流程图
附图标记
1——复合粉末状催化剂
2——氢化溶剂
3——回收套用复合型碱催化剂
4——回收套用再生后的复合粉末状催化剂
5——回收套用氢化溶剂
6——回收套用苯胺
具体实施方式
实施例1
同时打开复合型催化剂、苯胺和硝基苯输送泵，调节流量至苯胺150千克/小时、硝基苯30千克/小时、复合型碱催化剂100千克/小时，连续进入强制换热器内，强制换热器的热媒采用酒精蒸汽，强制换热器内的缩合液从其顶部打入一级反应器，继续脱水，反应，然后打开一级反应器底阀和缩合循环泵，调节缩合循环泵出口阀门，使物料返回到强制换热器中，形成局部循环系统，这样物料不断地循环、脱水、反应。控制反应温度75℃，压力(绝对压力)0.008MPa，控制循环液流量在2米3/小时。随着原料不断地进入，一级反应器内的物料不断增加，待一级反应器中物料上升至一级反应器到二级反应器的连接管时，物料溢流至二级反应器，在二级反应器内在进行更充分的脱水、缩合反应。控制物料在反应器中的总停留时间5小时，物料经分析后检测不到硝基苯。
用氢气置换氮气，充压到1.3MPa，开动循环机保持循环氢的流量在6米3(标方)/小时，氢气通过循环机以鼓泡的形式进入氢化反应器，以增大反应时气液的传质效果，硝基苯和苯胺反应后的缩合液的流量为210千克/小时，甲醇的流量为60千克/小时(重量％)，混合后4-亚硝基二苯胺含量15.1(重量％)，4-硝基二苯胺含量2.5(重量％)进入一级氢化反应器，反应器带有磁密封搅拌，冷却加热系统，同时添加复合粉末状催化剂，保持反应的温度75-80(℃)，压力1.3MPa，停留时间为5小时，固液比3∶100，系统的氢化还原液从一级反应釜溢流到二级反应釜，三级反应釜，溢流到沉降槽，在磁分离器的作用下，最大可能的回收催化剂，沉降槽底部的含有固体催化剂浓度较大的固液混合物，经过固液输送装置，重新回到反应器，这样实现了在连续生产催化剂套用循环，氢气的循环。氢化还原液经过高效液相色谱检测，不含4-硝基二苯胺，4-亚硝基二苯胺。
氢化还原液经过沉降，磁回收与过滤回收，将复合粉末状氢化催化剂套用到一级氢化反应器，将无固体还原液用计量泵以260升/小时的流量连续进入萃取塔的顶部，同时萃取剂水以相同的260升/小时流量，助萃取剂聚乙二醇醚以3升/小时流量连续进入萃取塔的底部。萃取后，从塔顶得到水相，塔底得到有机相。萃取时间为3小时，萃取压力为常压，还原液中的甲醇和缩合复合催化剂均被水萃取到水相中，得到的水相量为344升/小时，有机相量为176升/小时。
将预热到80℃的水相用计量泵以344升/小时的流量，进入气助流降膜蒸发器顶部，气助流降膜蒸发器壳程用120℃水蒸汽加热，物料在蒸发器内的停留时间10秒。将一效浓缩液进入0.01Mpa压力(绝对压力)下的列管式二效降膜蒸发器，物料在蒸发器内的停留时间约10秒，从二效降膜蒸发器出来的的汽液组合物温度为80-95℃，然后经二效汽液分离器分离后，整个浓缩工序含氢氧化四烷基铵的复合型碱催化剂回收率可以达到99.7％，将复合型碱催化剂套用回缩合工序。
经降膜蒸发器分离后的气相，经冷凝后，得到含甲醇约28(重量％)的甲醇-水溶液，用泵连续进入精馏塔分离后，塔顶得到大于99(重量％)的甲醇，塔釜为水，用气相色谱测塔釜水，甲醇含量小于0.3(重量％)。将萃取分离得到的有机相，送入列管式升膜蒸发器分离大部分苯胺，升膜蒸发器的操作压力(绝对压力)为0.01Mpa，壳程用180℃蒸汽加热，经升膜蒸发器顶部汽液分离器分离得到75-105℃的气相及160℃的液相，用色谱检测冷凝后的气相物料，测得苯胺含量达99(重量％)，大部分苯胺在这个工序蒸出，蒸出的苯胺套用回缩合工序参加反应。液相物料4-氨基二苯胺的粗品为含4-氨基二苯胺为78.1％，苯胺20.1％，余下为其他有机杂质。
将经上述相同处理后的几套合并成的含有4-氨基二苯胺的粗品(含有4-氨基二苯胺78.1％，苯胺20.1％，偶氮苯1.1％，吩嗪0.7％)，以120千克/小时流量通过齿轮泵连续的进入1号精馏塔。控制塔釜温度270℃，控制塔顶温度110℃，真空度在0.094MPa，回流比5∶1，轻组分苯胺、偶氮苯、吩嗪三种物质从塔顶采出，流量为26.2千克/小时左右，进入3号精馏塔。3号精馏塔塔釜温度150℃，塔顶温度90℃，真空度0.094MPa，回流比1∶1，塔顶以流量24千克/小时蒸馏出苯胺，塔釜剩下的是偶氮苯、吩嗪，1精馏塔塔釜液进入2号精馏塔，保持塔釜温度280℃，塔顶温度控制在170℃，真空度为0.097MPa，回流比1∶1，2号精馏塔的塔顶得到是成品4-氨基二苯胺。2号精馏塔釜液进入间歇蒸馏釜，釜温从285-320(℃)，真空度0.094MPa，顶温保持在235-250(℃)，蒸去余下的4-氨基二苯胺，套用回2号精馏塔重新蒸馏。整条精制4-氨基二苯胺工艺过程连续，4-氨基二苯胺收率高，产品质量好。上述工艺得到成品4-氨基二苯胺含量为99.1％，成品的熔点72℃，凝固点72.4℃，该工艺过程的工业规模生产收率为92.1％。
实施例2
在配有冷凝器和搅拌器的500毫升三颈烧瓶中，加入水230克，不按顺序加入四甲基氢氧化铵91克(50％，0.50摩尔，其余为水)、氢氧化钠20克(0.5摩尔)、四甲基碳酸铵52克(0.25摩尔)，控制混合温度72-77(℃)，搅拌均匀，即制得复合型碱催化剂，浓度29.9(重量％)。
实施例3
取镍粉46克，铝粉51克，铜粉3克，在电感炉内熔融，出料、冷却后碾压成粉末状，处理，过筛，目数保持在40-300目，在容量为500毫升的三口烧瓶内，装有温度计和搅拌器，装入375克浓度为20％的NaOH水溶液，缓缓加入制得粉末，反应温度保持在60℃，反应时间为4小时，后水洗催化剂至中性，即得复合粉末状催化剂。
Claims (10)
1.一种以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于分别选用与缩合、氢化反应相应的两种复合催化剂，依次进行缩合、氢化、分离回收和套用复合型碱催化剂以及分离回收和套用再生后的复合粉末状催化剂、分离和回收套用氢化溶剂和苯胺、精制五个工序组成的工艺操作流程，制备方法连续进行。
2、根据权利要求1所述的一种以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于缩合反应所采用的催化剂为复合型碱催化剂，它是由氢氧化四烷基铵、碱金属氢氧化物或其氧化物，以及四烷基铵盐组成的水溶液，其中氢氧化四烷基铵∶碱金属氢氧化物∶四烷基铵盐＝(2-9)∶(0.5-3)∶(0.5-3)(摩尔)，氢氧化四烷基铵、碱金属氢氧化物、四烷基铵盐三者浓度总和为15-50(重量％)。若采用碱金属氧化物，则其在催化剂中的用量可以通过相应的氢氧化物换算而得。
3、根据权利要求1或2所述的一种以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于所采用的复合型碱催化剂的制备方法是，将氢氧化四烷基铵、碱金属氢氧化物、四烷基铵盐，加入水中，控制温度，搅拌均匀，即得该复合型碱催化剂。
4、根据权利要求1所述的一种以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于氢化反应所采用的复合粉末状催化剂的成分为镍(Ni)、铝(Al)和“其它金属或非金属”(A)，其中A为Fe、Cu、Co、Mn、Cr、Mo、B、P中的一种，镍(Ni)的含量为25-99.9(重量％)，铝(Al)和“其它金属或非金属”(A)的含量为0.1-75(重量％)，目数为40-300(目)。
5、根据权利要求1或4所述的以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于粉末状催化剂的制备方法是：取镍粉(Ni)，铝粉(Al)和“其它金属或非金属”(A)，在高温状态下熔融，出料后碾碎成粉末，用氢氧化物水溶液处理得到。
6、根据权利要求1所述的以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于缩合反应的条件是，硝基苯∶苯胺＝1∶1-1∶15(摩尔)，反应温度为20-150，反应压力为0.005-0.1(MPa)，反应时间为3.5-6(小时)，复合型碱催化剂中氢氧根离子与硝基苯的比为1∶4-4∶1(摩尔)。
7、根据权利要求1所述的以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于氢化反应的气液比为10∶1-1500∶1(体积)，固液比为0.5∶100-6∶100(重量)，溶剂∶缩合液＝1∶10-3.5∶10(重量)，气体即指氢气，液体包括溶剂和缩合液，固体即是指复合粉末状催化剂，氢化反应的温度为50-140(℃)，氢化还原的反应器的压力为0.2-3.0(MPa)，氢化反应的反应时间为2-7(小时)。
8、根据权利要求1或7所述的以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于氢化反应后的氢化液的分离，以水为萃取剂，它和氢化液的比例为0.5∶1-5∶1(体积)，优选比例为0.8∶1-1.2∶1(体积)，以聚醚类有机物为助萃取剂，优选聚乙二醇醚、聚丙二醇醚、脂肪醇聚氧乙烯醚、聚环氧乙烷二甲醚，其用量与萃取剂水的比例为0.01∶1-0.05∶1(体积)，萃取时间2-5小时。
9、根据权利要求1或8所述的以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于浓缩采用一效或多效浓缩装置，用于浓缩的热媒为水、水蒸气或前一效的二次蒸气，其温度为60-150(℃)，浓缩的压力(绝对压力)为0.005-0.1(MPa)。浓缩的时间为2-60(秒)。
10、根据权利要求1所述的以硝基苯和苯胺为原料制备4-氨基二苯胺的方法，其特征在于精制采用三塔连续精馏与间歇精馏，其1、2、3号精馏塔的真空度分别为0.009-0.098(MPa)，0.09-0.098(MPa)，0.09-0.098(MPa)，塔釜温度分别为260-290(℃)、260-300(℃)和120-170(℃)，回流比分别为2∶1-10∶1，1∶0.5-1∶4和1∶0.5-1∶2，间歇精馏的塔釜真空度为0.09-0.098(MPa)，塔釜温度为280-330(℃)。
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