CN1444519A - 具有整体插口的双向拉伸热塑材料所制管子的生产方法及装置 - Google Patents

Abstract

一种用于把整体插口施加在以双向拉伸热塑材料制造的管子(50)上的方法，该管子具有管体，并在其一个或两个末端上配置了整体插口，在该方法中，以双向拉伸热塑材料预制的管子(50)经受采用插口形成装置(51、53、54)进行的插口形成操作，借助于该装置，先前所生产的管子的末端部分，该末端部分已被加热到合适的高温，被形成为插口，随后，已变形为插口的末端部分被冷却，其特征在于下列步骤：把管子的未加热末端部分的两个轴向末端固定住；把被固定了的末端部分在一个或多个步骤中加热到合适的插口形成温度；以及借助于末端部分内部的流体压力和/或末端部分外侧上的真空，扩张在轴向上已被固定的末端部分，如果适当，这种扩张早在末端部分加热期间就开始了。

Description

具有整体插口的双向拉伸热塑材料 所制管子的生产方法及装置

本发明涉及用双向拉伸(biaxially oriented)热塑材料制造的管子。本发明尤其涉及一种方式，按此种方式，整体插口被应用于这种类型的管子，从而使管子能通过插口连接件而被彼此连接，以便用此种方式形成管道，例如用来运送水、煤气等等。

WO 95/25626号公开了一种生产双向拉伸塑性管子的方法，该管子也称为双轴向伸展管子。按这种方法，伸展的管子在整个长度上具有均匀的剖面，即壁厚度与直径都是均匀的，且在整个长度上，从管子的轴向和切向(周边)方向看去，还具有均匀的拉延比(drawratio)。

作为本申请中权利要求1及12之导言所依据的WO 97/33739号，公开了一种生产双向拉伸热塑材料管子的方法，该管子具有管体，以及在管子一个或两个末端处的整体插口(integral insertionsocket)。这种已知方法，是以双向拉伸热塑材料的预制管子为根据的，该管子例如可用WO 95/25626号中所述方法来形成。于是，这种管子就从属于借助插口形成装置而进行的插口形成操作，该插口形成装置包括一个插口形成心轴。插口形成心轴被引入先前所生产的管子的一个末端部分的内部，该末端部分处于适当的已上升温度下，形成为插口，此后，该末端部分被冷却，并将插口形成心轴从末端部分上取掉。

符合权利要求1之导言所述的方法，在WO 97/10942号中也有说明。在此种情况下，出发点也是采用双向拉伸塑性材料预制的管子，该管子带有整体插口。

无论用双向拉伸热塑材料生产管子方面所有的发展如何，也无论尤其是在这类管子上形成插口方面的情况如何，业已发现，在加载试验下，这种类型管子中的插口，依然表现为管子的关键部分。尤其是发现了，管子显得在插口处的生产早于管体中的生产，且因此插口不合乎要求地限制管子的承载能力

本发明各个不同方面，旨在提供措施，该措施能使所述类型的管子，生产得在一个或两个末端上带有整体插口。

根据第一方面，本发明提供一种符合权利要求1之导言所述的方法，其特征在于，该方法包括下列步骤：

—把未加热的管子末端部分的两个轴向末端固定；

—把被固定的末端部分，以一个或多个步骤，加热到适当的插口形成温度；以及

—借助于流体压力，在末端部分的内部和/或末端部分外侧上的真空中，使轴向上固定了的末端部分扩张，在加热期间，只要适当，这种扩张就尽早开始。

因此，这种方法就可使末端部分被扩张得被固定在相应末端部分的两个轴向末端上。这种固定，在加热末端部分期间，不可能顺着轴向方向使末端部分有任何不受控制的收缩。

在一个推荐实施例中，采用插口形成装置，该装置具有可扩张类型的插口形成心轴，该心轴与未加热的末端部分配合，这种方法也包括下列步骤：

—在被加热末端部分扩张之后甚至在其扩张期间，使插口形成心轴扩张，最好不让插口形成心轴对末端部分施加明显的压力；

—释放末端部分上的内部流体压力和/或外部真空，从而使末端部分往扩张了的插口形成心轴上收缩，并使末端部分获得合乎要求的插口形状；

—使末端部分冷却，直至末端部分的尺寸稳定下来为止；以及

—退出插口形成心轴，此后，把插口形成心轴从末端部分上卸除掉。

按照这种方法，插口的成形尤其是内部成形，因此就是用可扩张心轴来达到的，但使末端部分扩张所要求的力，却并非或极少是由心轴传递的。这样就避免了所有的问题，例如末端部分拉延比的不合乎要求的局部变化、末端部分不合乎要求的局部负载，以及对末端部分的损伤(主要是在心轴各个部件之间任何接缝部位处)。

根据第二方面，本发明提供一种如何权利要求12之导言中所述的方法，该方法的特征在于：当插口形成心轴被引入管子的末端部分之后，且在末端部分冷却之前，该末端部分已变形为插口，管子的末端部分，或该末端部分的环状区域，被保持在其一个轴向末端的基本为静止的位置上；且特征还在于：管子的另外那个轴向末端，被顺着轴向相对于那个静止的轴向末端而由与插口形成装置结合的移位装置所移位，以此方式，末端部分，或其相应的环状区域，就被顺着轴向方向延长。

本发明的第二方面，是在洞察已知方法的基础上形成的，这些方法例如有WO 97/33739号与WO 97/10942号所述的轴向定向方法，该方法也以轴向伸展法而知名，它是对插口中和/或从插口向管体过渡的塑性材料的轴向伸展，做不充分的控制。在已知的方法中，轴向伸展有损耗，除其他因素之外，尤其是因为末端部分被加热而使塑性材料返回到了其未定向状态，至少顺着轴向方向如此而造成的。另外，在已知方法中，损耗是经由压力而产生的，当管子被推向插口形成心轴时，该压力施加于被加热的管子上。

已知方法未提供任何可行的方式来控制拉延比的这种损耗，且最终导致插口中塑性材料的轴向拉延比变化。这样，就使最终所生产的带有插入插口的管子质量受损害。

本发明的第二方面，可使不合乎要求的轴向拉延比的损耗，在后续阶段所进行的插口形成过程的初始期就得到补偿。这意味着，最终生产出的管子，其插口中的轴向拉延比，其数值至少是完全符合要求的，另外，该拉延比处在已提前设立的较窄的局限范围内。可以确保插口的塑性材料所具有的轴向拉延比等同于管体的轴向拉延比，或者如通常被推荐的那样，甚至可以大于管体的轴向拉延比。这样就会使轴向伸展得到精确的控制。

应当指出，先前所生产的管子，可以是WO 97/33739号和WO97/10942号所述那种类型的，其剖面在整个长度上是均匀的，且在其整个长度上顺着轴向方向和切向方向的轴向伸展是均匀的。

然而，在本申请的范围内，根据用双向拉伸塑性材料预制管子来工作，也是可想象得到的，且可能是更为有利的，在该管子中，要被变形为插口的末端部分，其壁厚度大于管子其余部分的壁厚度。末端部分的壁厚度可以是均匀的。可以想象得到，末端部分由多个不同壁厚度的环状区域构成。

在本发明的范围内，还可想象得到，用双向拉伸塑性材料预制的管子，其要被变形为插口的末端部分，具有不同的轴向拉延比，例如比起管子其余部分来更大的轴向拉延比。

在上述各个段落中提到的用双向拉伸塑性材料生产管子的方法，在本发明人的申请PCT/NL00/00138号中做了说明，该申请不是现有出版物。

所获得的插口，可以是复杂形式的。举例来说，可以是不同直径的周边波动形的，在管子的内侧上，这种波动形成了不同直径的周边区域。从管子的纵向方向看去，插口的壁厚度也可能是变化着的，且在适当的位置上较厚，例如那些暴露在承重负载下的位置就是如此，它们比其他位置更厚一些。

在一个可行实施例中，为先前所生产的管子的末端部分配置了—从其自由端看去—多个环状区域，该区域彼此邻接，而且一个环状区域与另一个环状区域的壁厚度不相同，在此种情况下，在多个环状区域中，壁厚度大于管体的壁厚度。因此，末端部分的壁厚度可以具有多个数值，该数值与管体壁厚度的数值不相同，这要依据尚待进行的插口形成操作而定，还要依据对插口的要求来定。

在一个推荐实施例中，配置了一个环状区域，其壁厚度大于管体的壁厚度，该管体在插口形成操作期间要变形为槽壁，该槽壁朝外凸出，并为插口中的内槽划界，该内槽旨在接纳密封环，槽壁的轴向拉延比至少等于插口其余部分的轴向拉延比。

本发明的第三方面，也涉及一种方式，按该方式，形成于用双向拉伸热塑材料预制的管子上的插口，其轴向拉延比是被控制的。

如上所述，在WO 97/10942号和WO 97/33739号所述的已知方法中，当管子的被加热末端部分被挤压在插口形成心轴上时，由于施加在该末端部分上的压力的缘故，管子末端部分中的轴向伸展会有所损耗。在WO 97/10942号中，提出了限制这种压力的方法，例如，采用带有平滑表面的插口形成心轴和/或在心轴与滑动于心轴上的管子末端部分之间施加润滑剂。这些措施事实上有着有益的效果，但是对于控制插口最终的伸展却依然不精确。另外，顶多是减小了压力，且随后由于在升高温度的情况下自然放松，就使还保持的压力引起损耗增大而出现轴向伸展的损耗。

本发明的第三方面，目的在于提出措施，该措施改进把插口形成心轴引入被加热末端部分的方式，从而，可控性就增强了。本发明的第三方面，其目的尤其在于完全或实质上避免在此阶段对被加热末端部分不合乎要求的挤压。

为达到这个目的，本发明的第三方面提供了一种符合权利要求27的方法。

本发明的第四方面也涉及把插口形成心轴引入管子的被加热末端部分中，并涉及防止压力引起的不合乎要求的轴向伸展的损耗，该压力在此阶段作用于末端部分上。

第四方面提出的方案，是通过执行符合权利要求33的方法而防止或降低对轴向伸展不合乎要求的减小。

应当明白，本发明的上述各个方面，能分开使用，但也能以各种结合方式使用，且这些用途都在本发明的范围之内。

下面，参照附图说明本发明。在这些附图中：

图1a至1c的简略示意图，为剖视图，显示了根据本发明的第一方面所述方式，在用双向拉伸热塑材料所预制的管子上，处于形成插口的各个阶段的插口形成装置和管子；

图2a至2d的简略示意图，为剖视图，显示了根据本发明的第一方面所述的一种不同方式，在用双向拉伸热塑材料所预制的管子上，处于形成插口的各个阶段的插口形成装置和管子；

图3a至3c的简略示意图，为剖视图，显示了根据本发明的第一和第二方面所述的一种可选方式，在用双向拉伸热塑材料所预制的管子上，处于形成插口的各个阶段的插口形成装置和管子；

图4的简略示意图，为剖视图，显示了带有特大型(oversized)整体插口并用双向拉伸热塑材料生产的的管子，以及支承体；

图5至8的简略示意图，为剖视图，显示了根据本发明第二方面所述方式，在用双向拉伸热塑材料所预制的管子上，在形成插口的各个阶段的插口形成装置和管子；以及

图9至11的简略示意图，为剖视图，显示了根据本发明第三方面所述方式，在用双向拉伸热塑材料所预制的管子上，在形成插口的各个阶段的插口形成装置和管子。

把整体插口应用于先前所生产的用双向拉伸热塑材料的一种方式，在下文中要参照图1a、1b和1c加以说明。

按这种方法，出发点是尺寸稳定的管子50，该管子是用双向拉伸热塑材料于先前生产了的，在本例中，其截面及壁厚度在其整个长度上都是均匀的。

按此方法，衬套形式的支承体51，被放置于管子50的敞开末端的末端部分中，该支承体的外径大致相当于管子50的内径，且其活动长度大于所要形成的插口的长度。应当注意，支承体51不一定是空心的。

除了支承体51之外，在本例中所用的插口形成装置，包括模子52，它位于管子50的末端部分周围，该管子由支承体51在内部支承着。模子52具有模子内壁，该内壁的形状精确地符合所要形成的插口的设计形状。

在本例中，模子52由底部半模块53和顶部半模块54组成。半模块53、54能够借助于移位装置(未显示)，在退缩位置与夹紧位置之间，彼此相对而移位，在退缩位置上，半模块53、54与管子50的末端部分有一段距离，而在夹紧位置上，半模块53、54把管子50的末端部分的轴向末端牢牢夹紧在支承衬套51上。在此夹紧位置上，相互邻接的半模块53、54划定了所要形成那种形状的插口的内壁界限。

半模块53、54在末端部分的两个轴向末端上把管子50牢牢夹紧在支承衬套上，从而使这些轴向末端被固定。

支承衬套51最好在管子50的末端部分被固定处的位置上，带有间隙或其他使摩擦增加的性能，以便协助固定。在本例中，橡胶O形环60、61被置于每个这种位置上，该环处于支承衬套51的一条周边槽中。

只有当已进行了这种固定时，如果适当的话，在多个步骤中，已加热的末端部分才会达到适合于插口形成的温度。

在本例中，配置了带有结合连接件57a、57b和58a的通道55、56，57b被配置在半模块53、54中，便于使通过上述通道55、56的液体循环。

在本例中，还配置了循环通道59，便于使出现在支承衬套51中的液体可控制地循环。

通过使热的液体例如温度达95度的水经由通道55、56和59循环，就可以使已经固定在支承衬套51上的管子50的末端部分，被加热为适宜的插口形成温度。

应当注意，如图1a、1b所示，对末端部分的加热，基本上与那个变形为插口的区段(section)相关。对末端部分的轴向末端被固定的地方，故意不加热，该地方远离图中O形环60处的管子自由端。不加热这个区域，就防止了在此位置上对管子50的损伤。

支承衬套51也带有供应通道62，该通道在支承衬套51的外表面处为加压流体而敞开着，且该衬套最好带有出口通道63，该通道用于加压流体而位于上述外表面上。

当末端部分已被充分加热，加压流体例如加压液体就经由通道62，被推动到支承衬套51与末端部分之间，使得末端部分扩张。接着，上述液体就用通道63，在形成于支承衬套51与末端部分之间的空间中进行循环。该液体最好被加热。

末端部分的扩张，延续到末端部分抵靠着模子52的内壁为止，并因此获得合乎要求的插口形状。

接着，末端部分被冷却，末端部分中的内部压力，被保持到末端部分的尺寸稳定为止。冷却最好经由通道62、63，用循环的冷却液例如冷水来进行，如果适当，这种液体的温度是逐渐降低的。冷却液还经由通道55、56和59而循环。在此过程中，最好保持内部压力，使得在冷却期间，末端部分依然被压靠着模子52的内壁。如果适当，末端部分进一步冷却时，压力要增大，以便以此种方式对塑性材料增加着的长度给予补偿。

当被变形为插口的末端部分尺寸稳定之后，内部压力就被释放，且模子52就能打开。接着，管子50被取出模子52之外，且支承衬套51被从管子50上卸除。

最后，邻接着自由端的管子50的固定区域65被(沿着图1c中的虚线66)卸除，从而就完成了带有整体插口的管子50。

在参照图1a至1c而说明的一种变体方法中，为了加热末端部分，在末端部分与模子52之间的空间中使正在加热的液体循环。

在另一个变体中，可以使末端部分的固定位置之间那个区域中的支承衬套，其直径略微小于末端部分的内径，从而在支承衬套与末端部分之间就会有一个环状空间。在此情况下，为了加热末端部分，就可以在此空间中使热液体循环，加了压的液体会防止末端部分收缩。

在又一个变体中，上述的各个变体被结合起来，从而，末端部分就由于热液体在内侧与外侧上均循环而被加热。

末端部分的内侧与外侧上的那层液体，也会在扩张期间，通过调节向沿着末端部分的内侧的那个空间供应的液体，并把液体从末端部分与模子之间的空间中排放掉，来精确地控制末端部分的扩张。这种调节尤其可根据上述液体的压力来进行。

现在参照附图2a至2d，来说明一种推荐的方法，该方法是把插口应用于以双向拉伸塑性材料在先前所生产的管子上的。

按此方法，把插口形成心轴110与装配在管子100的末端部分周围的模子120结合起来用。

插口形成心轴110是可扩张类型的，它带有可在退缩位置与扩张位置之间移位的成形部件111。在本例中，成形部件111带有凸出部112，该凸出部旨在形成一条内槽，便于在最终要形成的插口中接纳一个密封环。在插口形成心轴110的前侧上，配置了一个稳定的支承部分114，在该部分中有一个O形环115，如上文所述那样。而在后侧上则有一个支承部分116。

模子120由两个半模块121与122构成，该半模块如对于半模块53、54所说明的那样，可彼此相对移动。

按此方法，使插口形成心轴110被引入未加热的末端部分中，让成形部件111处于退缩状态。接着，把模块部分121与122置于末端部分上，从而，末端部分的轴向末端就被夹紧，该轴向末端一方面是处于模块部分121与122之间，另一方面是处于心轴110的支承部分114与116之间。这样夹紧，就使得管子100的末端部分的末端固定了。

插口形成心轴110配置了供应通道117和出口通道118，该通道能被用来使流体在成形部件111与末端部分之间的空间中循环。

模块部分121、122配置了内部通道123、124，便于使液体穿过模块部分121、122而循环，从而，模块部分121、122的温度就能受控制。另外，模子120还配置了供应通道125和出口通道126，该通道能用来使流体在末端部分与模子120的内壁127之间的空间中循环。

在本例中，内壁127的形状大致等于所要形成的插口的设计形状，所以，在内壁127中也能看见有一条槽128。

在一个未显示的变体中，模子壁的形状与所要生产的插口的形状相同的这么一个模子，并未使用，而是使用了一个空腔构件，该构件的空腔壁，相对于最终所生产的插口而言，显然为特大型的。

在图2所示状态下，对末端部分的加热刚开始。最好是让热液体在插口形成心轴110与末端部分之间的那个空间，以及末端部分与模子120之间的那个空间这两者中循环。此液体最好被加热得逐渐接近所要求的插口形成温度。

在加热期间，或在此后适当时候，就通过适当调节向上述空间所供应的流体，直至达到图2b所示状态为止，来实现末端部分的扩张。在此状态下，末端部分就抵靠在模子120的内壁上。

接着，把心轴110的成形部件111移动为其扩张位置，从而就达到图2c所示状态了。

末端部分与插口形成心轴110之间的接触，此时就因模子120与末端部分之间产生了压力而被促成。应当注意，在末端部分的内部保持压力也是有利的，该压力必须选择得使末端部分抵靠在心轴110上，但不透入插口形成部件111之间的间隙中。

在一个变体中，早在末端部分扩张期间，心轴110的扩张就开始了，在此种情况下，最好使心轴110不要过重地压迫在末端部分的任何位置上。

末端部分的冷却，使得该末端部分的尺寸稳定下来，这种冷却，可采用上文已提及的液体循环来实现。接着，使心轴110的成形部件111退缩。当管子的夹持被松释后，就可把插口形成心轴110取出，如图2d所示。最后，末端部分最外面被夹紧的轴向末端也沿着线段130卸除掉。如果适当，可在插口中装一个密封环。

下面，参照图3a、3b和3c，来说明一些可选方法，该方法用于把整体插口应用于以双向拉伸塑性材料在先前所生产的管子上。

这些方法，是以用双向拉伸热塑材料在先前所生产的管子70为根据而使用的，在本例中，虽然对此刻所说明的方法并非强制的，但在整个长度上，壁厚度及顺着轴向与周边方向的伸展都是均匀的。

在一个示范性方法中，其直径大致等于管子70的内径，且活动长度大于所要形成的插口的长度的这样一个支承衬套71，被放置在末端部分中，该末端部分具有管子70的敞开末端。应当注意，支承衬套71并不一定是空心的。

除了支承衬套71之外，此处被采用的插口形成装置，也包括模子72，该模子位于管子70的末端部分周围，该管子由支承衬套71在内部支承着。模子72具有内壁75，该内壁的形状对应于所要形成的插口的合乎要求的形状。

在本例中，模子72由底部半模块73和顶部半模块74组装成。半模块73、74能借助于简略显示的驱动装置80a、80b而在退缩位置与夹紧位置之间彼此相对移位，在退缩位置上，半模块73、74与管子70的末端部分有一段距离，而在夹紧位置上，半模块73、74把管子70的末端部分牢牢夹紧在支承衬套71上。在该夹紧位置上，相互邻接的半模块73、74划定了所要形成同样形状的插口的界限。

支承衬套71和模子的一个重要细节在于，这两个构件被顺着轴向方向劈开。因此，支承衬套71具有第一部分71a和第二部分71b，顺着轴向方向来看，该两个部分一个位于另一个后面，且它们能被顺着轴向方向彼此相对移位。为达到此目的，就配置了移位装置81，该装置能使那个部分71b顺着轴向方向移位。另外，底部模块部分73和顶部模块部分74还具有第一部分和第二部分，顺着轴向方向来看，该两个部分一个位于另一个后面，且它们能被顺着轴向方向彼此相对移位。这些部分以标号73a、73b与74a、74b来表示。另外，还有移位装置79，该装置也能使模块部分73b、74b顺着轴向方向相对于模块部分73a、74a而移位。

轴向划分位于模子壁75中的槽76所在处，该槽76限定在槽壁76a，该槽壁要在管子70的插口中形成，用于槽76b，在此槽中容纳一个密封环(未显示)。

举例来说，在图3b中为了简明而省略了的移位装置，是液压或气压的缸，但显然也可以配置其他形式的移位装置。

半模块73、74的第一部分73a、74a把管子50的末端部分，在末端部分的轴向末端处，牢牢地夹紧在管子支承部分71a上，该轴向末端处远离管子70的自由端。处于夹紧位置上的第二部分73b、74b，把末端部分的另外那个轴向末端牢牢夹紧在支承衬套71的第二部分71b上。

当支承衬套的那些部分71a彼此抵靠时，管子70的末端部分，就被以上文所述方式固定，在本例中，半模块73、74的那些部分也彼此抵靠着(参见图3a)。

只有当这种固定已经形成，如果适当，就以多个步骤，才会使末端部分被加热得达到适当的插口形成温度。这种加热，例如可以是按参照图1a至1b而说明的方式相同的方式进行的。举例来说，热水经由循环线路78穿过模子72而循环。

当末端部分已达到所要求的温度时，支承衬套71及半模块73、74的那些部分，这些部分在轴向上彼此一个在一个后面，就被移动得分开，如图3b的上半段所示那样。在此过程中，且对于此方法也是重要的，末端部分的轴向末端，被保持固定，其结果，就使得该末端部分从属于轴向的延长了。

在图3b中可以看出，支承衬套71配置了供应通道82，该通道在支承衬套71的外表面上敞开，用于加压流体，且支承衬套最好带有出口通道83，该通道也用于加压流体而敞开于上述外表面上。

另外，按此示范方法，加压流体例如加压液体，经由通道82而被推动到支承衬套71与末端部分之间，使得末端部分扩张。接着，该液体就用通道83，在形成于支承衬套71与末端部分之间的那个空间中循环。该液体最好被加热。

在末端部分这样扩张的同时，在本例中，支承衬套71的那些部分与半模块73、74的那些部分之间的轴向距离逐渐减小。这就导致末端部分抵靠在模子72那些部分的内壁上，而那些部分此时是彼此接触的，且因而就获得所要求的插口形状。

接着，对末端部分进行冷却，末端部分中的内部压力被保持，直到末端部分的尺寸稳定下来为止。接着，把模子打开并把支承衬套71从管子70上卸除。在此情况下，也把在轴向固定之前就被夹紧在模块部分73b、74b与管子支承部分71b之间的环状区域86切除掉或做类似处理，从而完成所要求的插口。

如果使用气体来做扩张，最好使模子预热。另外，最好还通过冷却模子，来部分地对已变形的末端部分进行冷却。

如图3a、3b所示的装置，也可用于一种方法中，该方法会形成其轴向拉延比基本等于管体轴向拉延比的插口。

在此情况下，当支承衬套的那些部分71a、71b彼此有一段轴向距离，且半模块73、74的那些部分也彼此有一段距离时(参见图3b)，管子70的末端部分就被以上文所述方式固定。

只有当这种固定已经形成，如果适当，就以多个步骤，才会使末端部分被加热得达到适当的插口形成温度。这种加热，例如可以是按参照图1a至1b而说明的方式相同的方式进行的。

当末端部分已达到所要求的温度时，支承衬套71及半模块73、74的那些部分，这些部分在轴向上彼此一个在一个后面，就被顺着轴向彼此相向地移动，如图3b的下半段所示那样。模子壁75于是再次成了延续的壁。

从图3b还能看出，支承衬套71配置了供应通道82，该通道在支承衬套71的外表面上敞开，用于加压流体，且支承衬套最好带有出口通道83，该通道也用于加压流体而敞开于上述外表面上。

另外，按此方法，加压流体例如加压液体，经由通道82被挤压在支承衬套71与末端部分之间，使得末端部分70扩张。接着，用通道83，使该液体在形成于支承衬套71与末端部分之间的那个空间中循环。该液体最好被加热。

在末端部分这样扩张的同时，在本例中，支承衬套7 1的那些部分与半模块73、74的那些部分之间的轴向距离逐渐减小。考虑到插口中密封环所用槽76b的槽壁76a的形状，适当地确定尺寸，就能使这段轴向距离减小而使插口的壁在轴向长度上不经历任何变化。

最终结果是，末端部分抵靠着模子72的各个部分上的模子壁75，这些部分此时是彼此接触的。

接着，使末端部分冷却，例如用冷水而不是热水产生内部压力来进行冷却，末端部分中的内部压力，一直保持到使末端部分的尺寸已经稳定为止。接着，把模子72打开，并把支承衬套71从管子70上卸除。在此情况下，也把在轴向固定之前就被夹紧在模块部分73b、74b与管子支承部分71b之间的环状区域86切除掉或做类似处理，从而完成所要求的插口。

要明白，上文所述的方法，尤其是参照图1c与图3c所说明的方法，也能用来生产中间形式的插口，该插口是最终要生产的，该中间形式于是在最终所要求的一个或多个后续步骤中，被变形为插口形状。例如，专业人员很容易认识到，上文所述的方法，可用来生产在一个末端上带有整体插口的管子90，如图4所示那样。当这种中间插口的尺寸稳定下来时，就沿着线段93卸除末端92，从而，相对于最终所要求的插口为特大型的插口，就获得了。接着，可把插口形成心轴装配在这个特大型插口中，此心轴例如是可扩张类型的，它上面带有槽形成部件和/或密封环，该密封环旨在被容纳在最后的插口中。当插口形成心轴处于这个特大型插口之内时，就能对中间插口再度加热。结果，中间插口收缩到插口形成心轴上去。在此过程中，最好对正在收缩的插口施加外部流体压力，以便确保插口与插口形成心轴在各个点上接触。当插口被冷却之后，如果适当，则在心轴的槽形成部件已经退缩之后，就能把插口形成心轴从插口上卸除掉。

按此方法，也可以用插口形成心轴把支承衬套较深地压进管子中，并在最后的插口形成之后，仅仅把支承衬套从管子上卸除掉。如果适当，可使支承衬套和插口形成心轴形成为单一的组件，如上文已经说明的那样。

用在此处所述各个方法中的插口形成心轴，也可设计得一方面使密封环所用槽子在插口中形成，在该槽中，若有要求就可以立即使密封环定位，另一方面，如同从管子的自由端看去是在上述密封环之外区域中的插口，是或多或少为圆锥形设计图案的，它在邻近密封环处的直径最小。结果，被装配进插口中的另外那个管子的末端，就能在较宽的角度范围上被装配进插口中。

下面，参照图5至8，说明本发明的一种方法，该方法用于以双向拉伸热塑材料生产管子，这种管子具有管体，以及位于其一个或两个末端上的整体模制插口。

此方法的出发点是管子1，该管子已用双向拉伸热塑材料生产出来了，在本例中，管子1在整个长度上的壁厚度是均匀的，且顺着轴向方向与周边方向的伸展度也都是均匀的。

管子1从属于采用插口形成装置所进行的插口形成操作，对相应于本发明的该装置的各个部分，会做详细说明。

图5至8显示了支承衬套2，其外径大致相等于先前所生产的管子1的内径。支承衬套2的长度，至少等于管子1的敞开部分的长度，该部分在插口形成过程期间会被加热。加热装置被布置在支承衬套2处，该装置在图中未详细显示，且能把区域3中的管子1的末端部分，加热到适合于形成插口的温度，该部分在管子1的一个末端处延伸。

与支承衬套2相符合的是插口形成心轴4，在它们两者之间有一个圆锥形过渡环5。

插口形成心轴4具有第一心轴部分6，该部分邻接着过渡环5，并具有第二心轴部分7。第二心轴部分7在轴向上位于第一心轴部分6的后面。

在本例中，第一与第二心轴部分6、7具有同样直径的平滑筒状外周边，该直径与所要形成的插口的内径对应。

支承衬套2与过渡环5及第一心轴部分6形成为一个单一组件，该衬套经由中央轴8而固定在支承板9上。

第二心轴部分7能在轴8上来回移位，因而使得第二心轴部分7能顺着轴向方向离开第一心轴部分6一段距离。

为了执行这种轴向移位，就配置液压致动器10，该致动器在此情况下被布置在第二心轴部分7与支承板9之间。显然，也可用设计得完全不同的移位装置进行轴向移位。

另外，可被驱动(actuable)固定装置11，被布置在第二心轴部分7上，在本例中，该装置包括位于心轴部分7周围的两个半圆形管子夹紧构件12，以及用于每个夹紧构件12的联合液压致动器13。致动器13的促动，会使已被推动到心轴上的管子1最外面的环状区域，被夹紧而定位，并因此而被局部地固定。

如果适当，就可配置另一个固定装置，该装置被布置在第一心轴部分6的位置上。这些固定装置也可布置在过渡环5所在处，或与过渡环5邻近的支承衬套2所在处。

插口形成心轴4为可扩张类型的，它具有多个槽形成部件15，这些部件基本上能顺着径向方向移位，以便在插口的内侧上形成一条槽。在本例中，配置了一个圆锥体16，槽形成部件15就围着该圆锥体而布置。圆锥体16能借助于联合液压致动器17而在轴向上沿着轴8来回滑动，从而，就能使槽形成部件15在退缩位置与扩张位置之间移位。应当注意，此种类型的方案，通常是已知的扩张型插口形成心轴。

下面，参照图5至8，说明采用插口形成装置而在管子1上形成插口的方法。

在第一个例子中，管子1的末端部分，该部分处于环境温度下，被推动到支承衬套2上，从而末端部分就在内部被支承。接着，启动加热装置(未显示)，以便区域3中的末端部分被加热到适合于形成整体插口的温度(参见图5)。加热的结果，就可以使管子的末端部分轴向收缩，且这样就转而导致在此阶段使末端部分的壁厚度增大。

当末端部分处于所要求的温度下时，末端部分被推动到插口形成心轴4上。这是例如通过把管子1压向支承板9而达到的。可选的是，可以使支承板9及其所带的所有部件，被压向管子1。

由于末端部分被压在过渡环5上，该部分的直径在此过程中就被伸展。

末端部分被推动到插口形成心轴4上很远(参见图6)，以致在图2中以20来代表的末端部分最外面的环状区域，就位于管子夹紧构件12与第二心轴部分7之间了。由于液压致动器13被启动，已被推动到心轴上的管子1的环状区域20，就被夹紧而定位，并以此方式而被局部地固定。

当环状区域20被夹紧而定位之后，第二心轴部分7就借助于致动器10而顺着轴向方向相对于第一心轴部分6移位(参见图7)。由于管子1事实上在过渡环5的位置上被保持为静止位置，心轴部分7的这种移位，就导致管子1的末端部分从属于轴向延长。如上所述，可以配置另一个固定装置，以便把管子1相对于静止的心轴部分6或过渡环5或支承衬套2而固定。举例来说，管子1被用真空而固定得抵靠着支承衬套2或过渡环5。

为了第二心轴部分7的轴向移位起见，就在该第二心轴部分7与第一心轴部分6之间形成间隙21。

如众所周知的那样，当处在适合于形成插口的温度下，双向拉伸热塑材料就趋向于收缩，从而，塑性材料朝内渗透进间隙21中的问题就出现了。这样可能会导致不合乎要求地损伤所要形成的插口的内侧。为了抵消这种进入间隙21的渗透，可以把有效的气压(或如果适当就用液压)施加到间隙21位置处的末端部分的内部，因此，就抵消了末端部分往间隙21中的渗透。作为一种可选方式，或与这种措施结合起来，就可以把一个能顺着轴向方向来回滑动的(薄壁的)覆盖套筒(covering sleeve)，放到插口形成心轴4上面，该覆盖套筒被用来覆盖第一与第二心轴部分之间的间隙，该间隙是当管子1的末端部分从属于轴向延长时而形成的。

从图8中可见，槽形成部件15被借助于圆锥体16和致动器17而穿过间隙21朝外挤压。结果，就在塑性材料中形成一条内周边槽，该槽可被用来接纳最终要形成的插口中的密封环。要明白，此处所示的插口中的槽，仅仅是一个例子，而多种不同的形式，包括复杂的形式，都是可行的。在一个变体中，还可以在模塑插口期间，使密封环直接配合，在此种情况下，该环就被朝外压出了插口形成心轴之外。

一旦末端部分被变形为了插口，就可冷却末端部分，但还依然得到插口形成心轴和槽形成部件15的内部支承。接着，槽形成部件15被移动为其退缩位置，且在管子夹紧构件12松释了对管子的夹紧之后，管子1就从插口形成装置上卸除掉。

管子夹紧构件12在管子1上的啮合，例如因为上述管子最外面的环状区域具有不合乎要求的缺口，可以导致该区域不适当地形成插口部分。在此种情况下，例如通过磨削或切削操作，可以把相关的管子的环状区域去除掉。在此情况下，这种操作也能被用来在插口的端面上形成斜缘。

要明白，使被加热的末端部分从属于被限定的轴向延长这样的方法，可以精确地控制最终获得的插口中塑性材料的轴向伸展。这对于插口的质量，尤其是对于插口的负载能力相当重要，且因此对于整个管子1的质量具有决定性的重要意义。管子1的末端部分从属于轴向延长这个事实，并不意味着末端部分的轴向拉延比必须总是大于插口形成之前的轴向拉延比。所举例子显示出，末端部分首先被加热，然后被压迫到过渡环5上。这两个方面导致轴向伸展减少，这种减少能完全地或部分地通过后续的轴向伸展而得到补偿。然而，延长显然也可以使最终的轴向拉延比的确大于原本的轴向拉延比。申请者进行的负载测试业已表明，在许多情况下，后一种状况是有利的。

通过适当选择固定所发生的位置，也可以限定上述轴向延长所进行的区域。因此，例如对那一部分要变形得形成为插口的末端部分，就能限制其延长。

如果适当，在轴向延长期间，可以借助于控制件来控制轴向延长的范围，壁厚度测量装置形成为该控制件的一个部分，而该壁厚度测量装置是为了测量末端部分的壁厚度，或测量末端部分的相应环状区域而配置的。尤其是可以使轴向延长一直进行，直到达到预定的壁厚度为止。还可以配置力传感器来测量轴向延长所需要的力。

在本例中，在插口形成之前，管子1的末端部分，其剖面及轴向与切向的伸展程度，与管子的其余部分是相同的。然而，所述方法，也能采用先前所生产并且其末端部分的壁厚度大于管子其余部分壁厚度的管子，有利地进行。在此情况下，在插口形成操作之前进行的末端部分的轴向伸展，最好是大于或等于管子其余部分的轴向伸展。

在一个变体中，可以使先前所生产的管子的末端部分，具有多个彼此邻接的、从端面上看去的环状区域，一个环状区域的壁厚度与另一个的不相同，而这多个环状区域的壁厚度，大于管体的壁厚度。

有利的是，壁厚度较大的末端部分的环状区域，在插口形成操作期间，被变形而形成一道槽壁，该槽壁朝外凸出并给管子的内槽划定界限，该内槽旨在接纳密封环。

图9至11显示了一个不同的插口形成装置，它用于在管子30上形成插口，该管子是用双向拉伸热塑材料于先前生产的。

该装置包括一个支承衬套31，与其相一致的还有一个过渡环32和一个插口形成心轴33，它们被固定在支承衬套31上。支承衬套31经由中央轴34而连接着支承板35。

支承衬套31的外径大致等于先前所生产的管子30的内径。在本例中，插口形成心轴33是简单设计的，它的平滑的筒状外壁，对应于先前所生产的管子30的外径，从而，就获得了简单的插入插口。显然，插口形成心轴33也可以是完全不同的设计样式的。

如图9所示，在支承衬套31上配置了加热装置，以便把管子31的末端部分加热到适合于形成插口的温度。接着，把插口形成心轴33引入管子30的被加热末端部分中。

为了把插口形成心轴33引入末端部分中，就配置了一个紧固环(anchoring ring)，该环装配在插口形成心轴33周围，并能相对于该心轴33而来回滑动。在本例中，紧固环36的面对着支承衬套31的那一侧上，有一个圆锥形抬高表面37用于末端部分，在该表面后面，有一条外部周边槽38。

紧固环36旨在被引入管子30的内部——靠近管子末端部分的敞开末端，从而，使紧固环36稳固地停靠在该末端部分中。

在本例中，例如由于把支承板35朝着管子挤压，管子30的被加热末端部分，就被朝着紧固环36推动，该管子的另外那个末端于是就被定位。末端部分的最外面环状区域随即在抬高表面37上滑动，且考虑到双向拉伸塑性材料往往会收缩这个因素，该区域就在末端部分与槽38之间啮合(参见图10)。

紧固环36被带有端壁40的管子39轴向地延长。由于加压液动流体(经由管线41)而向端壁40与插口形成心轴33之间的空间供应，紧固环36就被强制移位。结果，紧固环36就把管子30的末端部分拉动到插口形成心轴33上面来，从而达到图11所示状态。

此处所述方法的一个重要方面，在于被变形而形成为插口的末端部分，被拉动到了插口形成心轴33上面了，而不是像现有技术所述方法那样被推动到那上面的。把末端部分拉动到插口形成心轴上面，导致末端部分的轴向拉延比，较之它被推动到心轴上时，更为有利。尤其是轴向伸展的损耗，可以小于已知方法的，且如果适当的话，甚至通过拉动就可以增大轴向拉延比。

在本例中，末端部分—在它已经被拉动到插口形成心轴上面之后—被冷却，从而，插口的尺寸就稳定了。接着，被夹紧在紧固环36上的环状区域被从插口的其余部分上分离开，并从紧固环36上卸除掉。作为可选方式，例如，也可以使所配置的紧固环长久地留在形成了的插口中。还可以把紧固环—而同时末端部分依然还在插口形成心轴上—拉动到末端部分之外，此后，如果适当地以合适的(内部)温度加热，最外面的环状区域就收缩到心轴上去了。

可以把末端部分的最外面环状区域40，加热得温度高于末端部分其余部分41的温度，如图5大略显示的那样。这样做，一方面可以使上述最外面环状区域非常柔软，从而，几乎不用力就可把末端部分推动到紧固环36上去。这样，就在这个阶段减少了轴向伸展的损耗。另一方面，也证明了，这样做，对于使末端部分的那个部分41的温度保持相对较低是有利的，该部分被变形而形成了插口，从而，那里的低温能使塑性材料的定向损耗极小。举例来说，倘若在聚氯乙烯管子的情况下，那个部分41就仅仅被加热到85至90℃，同时，最外面环状区域，它最好是随后卸除掉，就能被加热到120℃左右。

在上述方法的一个变体中，可以使紧固环为一个分开的环，该环在进行插口形成操作之前，被布置在管子的敞开末端中。在此情况下，力装置最好布置在插口形成心轴处，该力装置能与紧固环连接，并能随之把紧固环移动到插口形成心轴上，从而末端部分就被拉动到插口形成心轴上去了。

紧固环可按范围较宽的方式来设计，例如可以用多个部分(segments)来组装。也可以在紧固环上配置齿牙或类似物体，便于改进它在管子上的啮合。

按照上述措施，末端部分在插口形成心轴引入之前，起初被加热到第一温度，且随之仅仅把邻接着末端部分自由端的最外面的环状区域加热到第二温度，该温度高于第一温度，随后，就把插口形成心轴引入末端部分中，如果紧固环不被用来把末端部分拉动到插口形成心轴上去，而是使引入操作受压力的影响而发生，那么，这种措施也是有利的，正如其本身为人所知的那样。热的且挠性的最外面环状区域，于是就会在插口形成心轴上面不受多大阻力而滑动，例如包括在已经放置于该心轴周围的密封环上滑动，且会形成为插口的一个部分，或在心轴的槽形成部件上面滑动。

在上述方法的一个变体中，可以让测量装置出现，用于测量所需要的力，该力便于把末端部分推动到插口形成心轴上去。在此情况下，在把插口形成心轴引入期间所需要的这个力明显增大，这是一个指标，表明了处在第一温度下的末端部分的那个区段，正在向插口形成心轴滑动过去。

Claims (41)

1.一种用于把整体插口施加在以双向拉伸热塑材料制造的管子上的方法，该管子具有管体，并在其一个或两个末端上配置了整体插口，在该方法中，以双向拉伸热塑材料预制的管子承受采用插口形成装置进行的插口形成操作，借助于该装置，先前所生产的管子的已被加热到合适的高温的末端部分被形成为插口，随后，已变形为插口的末端部分被冷却，以下列步骤为特征：

—把管子的未加热末端部分的两个轴向末端固定住；

—把被固定了的末端部分在一个或多个步骤中加热到合适的插口形成温度；以及

—借助于末端部分内部的流体压力和/或末端部分外侧上的真空，扩张在轴向上已被固定的末端部分，如果适当，这种扩张早在末端部分加热期间就开始了。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所用的插口形成装置，具有一个插口形成心轴，该心轴为可扩张类型的，装配在未加热的末端部分里，该方法还包括下列步骤：

—在被加热的末端部分扩张之后甚至扩张期间，使插口形成心轴扩张，最好不使插口形成心轴对末端部分施加明显的压力；

缓解末端部分上的内部流体压力和/或外部真空，从而使末端部分收缩到被扩张的插口形成心轴上去，并使末端部分获得合乎要求的插口形状；

—使末端部分冷却，直到末端部分的尺寸稳定为止；以及

—使插口形成心轴退缩，随后，把插口形成心轴从末端部分上卸除掉。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于：插口形成装置还包括一个空腔构件，该构件装配在未加热的末端部分周围，且具有内空腔而用空腔壁划定界限，使得在未加热的末端部分与空腔构件之间形成一个空间，插口形成心轴被设计得在末端部分与空腔壁之间的那个空间中产生可控制的流体压力。

4.如权利要求2和3所述的方法，其特征在于：插口形成装置被设计得在插口形成心轴与末端部分之间的那个空间中，以及末端部分与空腔壁之间的那个空间中，进行流体循环，该流体首先作用得在上述空间中形成可控制的压力，其次还加热和/或冷却末端部分。

5.如权利要求3或4所述的方法，其特征在于：在插口形成心轴扩张之后，由于末端部分与空腔壁之间那个空间里产生流体压力，就促成末端部分与插口形成心轴之间的接触。

6.如权利要求2至5中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：所用空腔构件带有空腔壁，该构件大致为所要形成的插口的那种形状，最好是相对于所要形成的插口而尺寸略微大些；末端部分被扩张，直到末端部分抵靠着空腔壁为止。

7.如权利要求3所述的方法，其特征在于：所用的空腔构件被装配在末端部分周围，使得末端部分的两个轴向末端被夹紧在插口形成心轴上。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所用插口形成装置具有一个装配在未加热的末端部分中的支承体，并具有一个模子，该模子装配在末端部分周围，并具有精确地对应于所要求的插口形状的模子内壁，该方法包括下列步骤：

—把末端部分的两个轴向末端固定在支承衬套上；

—使得由支承衬套在内部支承的管子的末端部分，在模子中定位；

—经由支承衬套的内部向被加热的末端部分内部供应流体，该末端部分随即扩张，从而，正在扩张着的末端部分就抵靠在模子内壁上，并获得所要求的形状；

—在保持内部流体压力的同时冷却末端部分；

—消除内部压力，接着把管子的末端部分取出到模子之外。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所用插口形成装置具有一个装配在未加热的末端部分中的支承体，并具有一个模子，该模子装配在末端部分周围，并有相对于所要求的插口形状尺寸明显大出的模子内壁，另外，该装置还具有可扩张类型的插口形成心轴，该方法包括下列步骤：

—把支承体放置在未加热的末端部分中；

—使末端部分的两个轴向末端相对于支承体而固定；

—加热轴向上被固定的末端部分；

—扩张末端部分，从而使末端部分抵靠在模子内壁上；

—在保持内部流体压力或外部真空的同时，冷却末端部分的外侧；

—释放任何内部压力；

—把支承体从末端部分上卸除掉，或把支承体进一步推进到管子中；

—把插口形成心轴引入以过量尺寸形成了的管子的末端部分中；

—再加热以过量尺寸形成了的末端部分；

—对末端部分施加流体压力，使得末端部分在径向上收缩，并抵靠在插口形成心轴上。

10.如以上权利要求中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：所用空腔构件即模子带有第一与第二半模块，该半模块带有夹紧表面，该表面与末端部分的两个轴向末端啮合，并因此而把末端部分牢牢地夹紧在支承衬套或插口形成心轴上。

11.如以上权利要求中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：与管子的自由端邻近的末端部分的被固定区域，随后被卸除掉；另外那个被固定区域最好不被加热或仅被微微加热。

12.一种用于把整体插口施加在以双向拉伸热塑材料制造的管子上的方法，该管子具有管体，并在其一个或两个末端上配置了整体插口，在该方法中，以双向拉伸热塑材料预制的管子承受采用插口形成装置进行的插口形成操作，借助于该装置，先前所生产的管子的已被加热到合适的高温的末端部分被形成为插口，随后，已变形为插口的末端部分被冷却，其特征在于：管子的被加热末端部分，或该末端部分的环状区域，在其一个轴向末端上被保持在基本静止的位置上；管子的另外那个轴向末端，被与插口形成装置相结合的移位装置，顺着轴向方向相对于静止的轴向末端而移位，使得该末端部分，或其相应的环状区域，被顺着轴向方向延长。

13.如权利要求12所述的方法，其特征在于：所用的插口形成装置，具有一个插口形成心轴，该心轴被引入先前所生产的管子的末端部分内部，在末端部分已形成为插口之后，该插口形成心轴被从末端部分上卸除掉；末端部分或其相应的环状区域的轴向延长，是在插口形成心轴已被引入管子的末端部分之后以及已变形为插口的末端部分冷却之前进行的。

14.如权利要求12至13中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：所用的插口形成心轴或装配在未加热末端部分中的支承衬套，该心轴或支承衬套具有第一部分和第二部分，从轴向方向看去，这两个部分一个位于另一个后面，且是顺着轴向方向彼此可相对移位的，对末端部分或其相应的环状区域进行轴向延长的移位装置，被设计得改变第一与第二部分之间的轴向距离。

15.如权利要求14所述的方法，其特征在于：所用的插口形成心轴包括第一与第二可被驱动的固定装置，该固定装置被设计得分别相对于第一和第二部分，最好是在与彼此远离的第一部分与第二部分的那些末端的邻近处，局部地固定管子，按照该方法，当插口形成心轴或支承衬套已被引入管子之后，第一与第二固定装置相对于第一与第二部分而固定管子，接着，把第一与第二部分轴向地分离开，从而，末端部分的居中区域就被轴向地延长。

16.如权利要求15所述的方法，其特征在于：所用模子装配在末端部分周围，并具有第一模块部分和第二模块部分，从轴向方向看去，该模块部分一个在另一个后面，且该模块部分顺着轴向方向被彼此相对移位，第一模块部分把末端部分相对于心轴或支承衬套的第一部分而固定，而第二模块部分把末端部分相对于心轴或支承衬套的第二部分而固定；由于扩张而使被加热的末端部分与模子相接触。

17.如权利要求16所述的方法，其特征在于：末端部分的扩张，是受内部流体压力的影响而进行的；第一与第二模块部分以及心轴或支承衬套的第一与第二部分，彼此朝向着而回移，同时，末端部分的轴向末端依然保持为固定的。

18.如以上权利要求中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：所用可扩张类型插口形成心轴，带有径向上可移位或可扩张的成形部件，例如槽形成部件，用于在插口的内侧上形成槽，该成形部件可在退缩位置与扩张位置之间移位或扩张。

19.如权利要求18所述的方法，其特征在于：末端部分或其相应的环状区域的轴向延长，是在插口形成心轴的成形部件从退缩位置移出而移入扩张位置之前，用插口形成心轴进行的。

20.如权利要求17所述的方法，其特征在于：末端部分或其相应的环状区域的轴向延长，是用插口形成心轴进行的；在产生轴向延长期间，插口形成心轴的成形部件，被移出退缩位置而移入扩张位置。

21.如权利要求16与18或16与19所述的方法，其特征在于：一个或多个成形部件，可在第一与第二心轴部分的间隙中被径向移位。

22.如权利要求16与21所述的方法，其特征在于：覆盖套筒能被顺着轴向方向，在插口形成心轴上来回移位，该覆盖套筒用于覆盖第一与第二心轴部分之间的间隙，该间隙是当末端部分从属于轴向延长时而形成的，该覆盖套筒接着被移动，从而一个或多个成形部件就穿过该间隙而径向地朝外移动。

23.如权利要求16所述的方法，其特征在于：至少在第一与第二心轴部分之间的间隙的位置上，有效的流体压力被施加在末端部分内部，该间隙是当末端部分从属于轴向延长时而形成的，因此，就防止末端部分渗透进该间隙中。

24.如权利要求28所述的方法，其特征在于：在成形部件扩张期间，末端部分在内部从属于促成末端部分扩张的流体压力，当成形部件已到达其扩张位置时，该内部流体压力就消除了，随后，末端部分的相应区段从属于外部流体压力，最好直到末端部分通过冷却而变得尺寸稳定为止。

25.如权利要求17所述的方法，其特征在于：位于插口自由端邻近处的环状区域，在插口形成之后被卸除掉，在该区域上啮合着固定装置。

26.如权利要求12至25中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：配置了壁厚度测量装置，用于在轴向延长期间，测量末端部分或其相应环状区域的壁厚度；轴向延长一直进行到达到预定壁厚度为止。

27.如权利要求12至26中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：配置了力传感器，它被用来测量保持轴向延长所需要的力。

28.如以上权利要求中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：先前所生产的管子，具有末端部分，该末端部分的壁厚度大于管子其余部分的壁厚度；在插口形成操作之前进行的轴向伸展，最好大于或等于管子其余部分的轴向伸展。

29.如权利要求28所述的方法，其特征在于：从端面上看去的先前所生产的管子的末端部分，具有多个彼此邻接的环状区域，且从一个环状区域到邻接的环状区域，壁厚度有变化，在多个环状区域的情况下，该壁厚度大于管体的壁厚度。

30.如权利要求29所述的方法，其特征在于：在插口形成操作期间，壁厚度较大的环状区域，被变形为一条槽壁，该槽壁朝外凸出并为管子的内槽划定界限，该内槽旨在接纳密封环。

31.一种用于生产以双向拉伸热塑材料制造的管子的方法，该管子具有管体，并在其一个或两个末端上配置了整体插口，还有一个用双向拉伸热塑材料预制的管子，该预制的管子经受使用插口形成装置进行的插口形成操作，该插口形成装置包括滑动入先前所生产的管子的末端部分内部中的插口形成心轴，该末端部分在合适的高温下被形成为插口，随后，末端部分被冷却，且插口形成装置从末端部分上卸除掉，插口形成装置上配置了用于产生力的力装置，以便把管子推动到插口形成心轴上去，其特征在于：力装置被设计得啮合在管子末端部分的环状区域上，该环状区域邻接着末端部分的自由边缘，力装置还被设计得把该环状区域推动到心轴上方，使得当末端部分被推动到心轴上时，就在末端部分中产生拉伸应力。

32.如权利要求31所述的方法，其特征在于：在管子被定位于插口形成装置中之前，在管子内部把紧固环定位于管子末端部分的自由端邻近处，该紧固环被牢牢固定在上述末端部分中；紧固环接着被连接到用于把管子推动到心轴上去的那个力装置上。

33.如权利要求32所述的方法，其特征在于：当心轴被推动进被加热的末端部分中之后，心轴扩张为所要求的插口内部形状。

34.如权利要求31、32或33所述的方法，其特征在于：紧固环的外径，大于先前所生产的管子的内径；在紧固环被定位之前，管子的末端部分，由配合在末端部分上的支承衬套在内部支承着而被加热。

35.如权利要求34所述的方法，其特征在于：如果适当，紧固环可以是可卸除地连接着支承衬套；当适当加热末端部分之后，支承衬套被进一步推动进入管子中，且紧固环抵达末端部分，该末端部分的直径于是就在紧固环位置处被伸展。

36.如权利要求31至35中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：紧固环的内径，大于插口形成心轴那个部分的外径，紧固环就滑动于该部分上方。

37.如权利要求31至36中一项或多项权利要求所述的方法，其特征在于：当末端部分被冷却之后，其中有着紧固环的那个最外面的环状区域，被从管子上卸除掉，例如被锯掉或磨削掉。

38.一种用来生产以双向拉伸热塑材料制造的管子的方法，该管子具有管体，并在其一个或两个末端上设有整体插口，还有一个用双向拉伸热塑材料预制的管子，该预制的管子经过使用插口形成装置进行的插口形成操作，该插口形成装置包括滑动入先前所生产的管子的末端部分内部中的插口形成心轴，该末端部分在合适的高温下被形成为插口，随后，末端部分被冷却，且插口形成装置从末端部分上卸除掉，其特征在于：在引入插口形成心轴之前，末端部分首先被加热到第一温度，该温度例如刚好高于玻变温度，然后，仅仅是末端部分的最外面环状区域，该区域邻接着末端部分的自由端，就被加热到第二温度，该温度高于第一温度，随后，插口形成心轴被引入末端部分中，处于第二温度下的环状区域—如果插口形成心轴配置了可扩张的槽形成部件的话—就最好位于槽形成部件的位置上。

39.如权利要求38所述的方法，其特征在于：按要求配置用于测量力的测量装置，以便把末端部分推动到插口形成心轴上；在引入插口形成心轴期间，所要求的力明显增大，成了一个指标，表明了处在第一温度下的末端部分的那个区段，正在被推动到插口形成心轴滑动上去。

40.如以上多项权利要求所结合的方法。

41.在以上一项或多项权利要求中说明了的插口形成装置。

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