CN1246250C - 陶瓷蜂窝成形体的制造方法和干燥装置 - Google Patents

陶瓷蜂窝成形体的制造方法和干燥装置 Download PDF

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Abstract

本发明的制造陶瓷蜂窝结构的方法包括：用于形成蜂窝成形体的挤压过程，用于将蜂窝成形体切割成预定长度的切割过程，用于干燥蜂窝成形体的干燥过程，以及用于烧制蜂窝成形体的烧制过程，在干燥过程中，交替地进行加热步骤和旋转步骤，所述加热步骤是在蜂窝成形体的轴线倾斜偏离竖直方向的情况下进行，所述旋转步骤通过转动蜂窝成形体来改变蜂窝成形体的布置。

Description

陶瓷蜂窝成形体的制造方法和干燥装置
技术领域
本发明涉及一种制造蜂窝成形体的方法，特别是涉及一种用于制造蜂窝成形体的干燥方法和干燥设备。
背景技术
通过将外壳分隔成多个隔腔而形成的具有外壳的陶瓷蜂窝结构可用作汽车废气过滤器的催化剂载体。
在制造上述陶瓷蜂窝结构时，首先，将混合陶瓷材料通过蜂窝型模挤出而形成的软蜂窝成形体切割成所需的长度。其次，通过微波加热或类似的方法使蜂窝成形体干燥。然后，将干燥的蜂窝成形体烧制成陶瓷蜂窝结构。
上述挤出成型过程通常由水平挤出法来进行，水平挤出法是一种用于陶瓷体例如陶瓷管、陶瓷杆及类似件的成型方法。如后面所描述的那样，通常利用挤压成型装置和螺旋挤出机来进行生产，挤压成型装置包括用于形成蜂窝成形体的成型模，螺旋挤出机可连续地揉搓和挤出陶瓷材料。
由于蜂窝成形体在挤压成型后包含有水分，因此比较软弱，在后面的干燥过程中容易变形。特别是，近些年来，为了满足提高废气的过滤性能等的要求，减小了分隔壁和外壳的厚度，从而这一问题变得更为突出。
对于干燥过程，采用的是在上述的水平挤出过程中也就是在挤出处于水平状态时来干燥蜂窝成形体的方法。但是，该方法仍存在着干燥过程中蜂窝成形体发生变形的问题。其产生变形的原因如下：
如图12所示，干燥过程中，在蜂窝成形体中会产生由于收缩而形成的收缩力85和蜂窝成形体自重所形成的反作用力86。收缩力85是在干燥区域89的周边沿圆周方向作用于蜂窝成形体83还未干燥区域上的内力。而且，自重所产生的反作用力86沿向内的方向从蜂窝成形体83与支座88相接触的表面进行作用，且其强度向着蜂窝成形体83的底部增加。
因此，上述收缩力85和反作用力86的合力在干燥区域周边还未干燥的蜂窝成形体83的下部区域位置处最大。因此，即使蜂窝成形体83在水平状态下进行干燥，也会在蜂窝成形体83的下部产生破裂、变形、塌缩等缺陷。
这里，日本专利申请2001-19533公开了一种干燥蜂窝成形体的方法，其中，蜂窝成形体的整个周边由分成上下两部分的夹具覆盖住，在此状态下来干燥蜂窝成形体，以免在水平状态下干燥蜂窝成形体使蜂窝成形体产生变形。在该干燥方法中，下夹具支承蜂窝成形体，而上夹具固定在蜂窝成形体上。在此状态下，认为可对干燥过程中从蜂窝成形体周边蒸发出的水量进行控制，且干燥状态保持均匀，从而就可减小干燥过程中所产生的收缩力。但是，该方法不仅忽略了由自重产生的反作用力，而且上夹具的重量也叠加在蜂窝成形体上了。因此，特别是在外壳厚度减小的蜂窝成形体中，并不能避免在干燥过程中产生变形。
另外，如果蜂窝成形体在竖直状态下进行干燥，沿蜂窝成形体的圆周方向作用的收缩力和沿蜂窝成形体轴向作用的反作用力就相互垂直。因此，在蜂窝成形体的圆周方向，就不会形成较大的合力而使隔腔产生缺陷。而且，上述由自重所产生的反作用力均匀地作用在蜂窝成形体的整个横截面上，并作用在所有的隔腔壁上。因此，如果蜂窝成形体轴向足够的短，该力就不足以产生变形。
因此，通常可在蜂窝成形体处于竖直状态下对蜂窝成形体进行干燥。
但是，为了在竖直状态下对蜂窝成形体进行干燥，水平挤出的蜂窝成形体必须首先切割成足够短的尺寸。然后，蜂窝成形体必须通过某种方法将其直立起来并固定住。这种在干燥之前就搬运软弱的蜂窝成形体并改变其形状的方法不仅会增加制造的难度并降低生产效率，而且还会在软弱的蜂窝成形体中产生应力。因此，导致蜂窝成形体的隔腔中产生诸如变形、破裂等缺陷的可能性增大。
发明内容
本发明就是针对上述现有技术中所存在的问题提供了一种蜂窝成形体的制造方法和制造设备，其中，干燥蜂窝成形体是在蜂窝成形体轴线倾斜偏离竖直方向的状态下进行的，成型之后不会在软弱的蜂窝成形体中产生变形。
本发明第一实施例的制造陶瓷蜂窝结构的方法包括挤压过程，该挤压过程是通过揉搓至少一种原料粉和水而形成陶瓷原料，并对上述陶瓷原料进行挤压成型而形成蜂窝成形体，该蜂窝成形体具有外壳、成蜂窝形布置在外壳内的分隔壁和由分隔壁分隔并沿轴向形成而穿过其两端的多个隔腔；用于将蜂窝成形体切割成预定长度的切割过程；用于干燥蜂窝成形体的干燥过程；以及用于烧制蜂窝成形体而得到陶瓷蜂窝结构的烧制过程，其中，在干燥过程中，进行加热步骤和旋转步骤，所述加热步骤是在蜂窝成形体的轴线倾斜偏离竖直方向且蜂窝成形体在其轴线旋转方向上保持静止的状态下进行加热，所述旋转步骤在多次进行的每个加热步骤之间通过使蜂窝成形体绕其轴线转动来改变蜂窝成形体的布置。
本发明第一实施例在干燥过程中进行上述加热步骤和旋转步骤。加热步骤是在蜂窝成形体的轴线倾斜偏离竖直方向且蜂窝成形体在其轴线旋转方向上保持静止的状态下进行加热。而且，旋转步骤是在加热步骤进行多次时使蜂窝成形体绕其轴线转动，并在每个加热步骤之间改变蜂窝成形体的布置。
因此，在上述干燥过程中，加热而产生的干燥收缩和蜂窝成形体布置的改变反复地进行。因此，蜂窝成形体的布置每次发生改变，自重所产生的反作用力和收缩力的合力的位置就发生变化。
因此，上述作用于蜂窝成形体的合力是均匀的，并且是减小的，可控制蜂窝成形体的变形。
如上所述，根据本发明的第一实施例，本发明的制造方法可在蜂窝成形体不产生变形的情况下制造出蜂窝成形体，其中，软弱的蜂窝成形体在成型之后在其轴线倾斜地偏离竖直方向的情况下对其进行干燥。
优选地，在干燥过程中，在蜂窝成形体布置成轴线大致呈水平的状态下进行加热步骤和旋转步骤。
优选地，在旋转步骤中，蜂窝成形体旋转90-270°。
优选地，在加热步骤中，通过微波加热的方式来加热蜂窝成形体。
优选地，在加热步骤中，通过高频加热的方式来加热蜂窝成形体。
优选地，在进行加热步骤时，蜂窝成形体安放在用于支承其外壳部分的海绵状支座上。
优选地，蜂窝成形体安放在支座上，以便使有些分隔壁基本上是垂直的。
优选地，蜂窝成形体外壳的最大厚度为0.8mm，蜂窝成形体分隔壁的最大厚度为150μm。
本发明第二实施例的蜂窝成形体制造方法包括挤压过程，该挤压过程是通过揉搓至少一种原料粉和水而形成陶瓷原料，并对上述陶瓷原料进行挤压成型而形成蜂窝成形体，该蜂窝成形体具有最大厚度为0.8mm的外壳、成蜂窝形布置在外壳内且最大厚度为150μm的分隔壁和由分隔壁分隔并沿轴向形成而穿过其两端的多个隔腔；用于将蜂窝成形体切割成预定长度的切割过程；用于干燥蜂窝成形体的干燥过程；以及用于烧制蜂窝成形体而得到陶瓷蜂窝结构的烧制过程，其中，在干燥过程中，进行加热步骤和旋转步骤，所述加热步骤是在蜂窝成形体安放在用于支承蜂窝成形体的外壳部分的海绵状支座上从而使其轴线大致呈水平且蜂窝成形体在其轴线旋转方向上保持静止的情况下进行微波加热，所述旋转步骤在多次进行的每个加热步骤之间通过使蜂窝成形体绕其轴线转动来改变蜂窝成形体的布置。
本发明第二实施例可制造出一个壁厚非常薄的薄壁蜂窝成形体，该蜂窝成形体具有壁厚为0.8mm或更小的外壳以及布置在蜂窝成形体的外壳内且壁厚为150μm的分隔壁。然后，在上述干燥过程中进行加热步骤，其中，蜂窝成形体是在其轴线大致呈水平的状态且蜂窝成形体在其轴线旋转方向上保持静止的状态下进行加热。而且，在多次进行的每个加热步骤之间进行旋转步骤，其中，通过使蜂窝成形体绕其轴线转动来改变蜂窝成形体的布置。
因此，正如在第一实施例中的情况那样，加热而产生的干燥收缩和蜂窝成形体布置的改变反复地进行。因此，蜂窝成形体的布置每次发生改变，自重所产生的反作用力和收缩力的合力的位置就发生变化。
因此，上述作用于蜂窝成形体的合力是均匀的，并且是减小的，可控制蜂窝成形体的变形。
而且，在第二实施例中，在干燥过程中，通过微波加热来进行干燥。这些微波与通过现有技术中的高频波所进行的加热是不同的，可通过波导装置来引导微波，从而不必在蜂窝成形体附近布置电极。因此，可很容易地获得高温、高湿度以及其它类似的环境条件。
因此，即使对于具有壁厚为150μm或更小的非常薄的隔腔壁和壁厚为0.8mm或更小的较薄外壳的蜂窝成形体，通过在高温和高湿度环境条件下来干燥蜂窝成形体，就可避免快速地干燥。换句话说，就可避免由于快速干燥而引起外壁产生破裂和皱褶。
如上所述，在本发明的第二实施例中，本发明的制造方法可在蜂窝成形体不产生变形的情况下制造出蜂窝成形体，其中，非常软弱的蜂窝成形体具有壁厚为150μm或更小的非常薄的隔腔壁和壁厚为0.8mm或更小的较薄外壳，并在蜂窝成形体大致处于水平的状态下对其进行干燥。
本发明的第三实施例涉及一种用于干燥蜂窝成形体的陶瓷蜂窝结构干燥装置，该蜂窝成形体具有外壳、成蜂窝形布置在外壳内的分隔壁和由分隔壁分隔并沿轴向形成而穿过其两端的多个隔腔，所述干燥装置包括用于通过将蜂窝成形体安放在可支承其外壳部分从而使蜂窝成形体的轴线大致呈水平的支座上以便来输送蜂窝成形体的输送装置，用于通过微波加热来加热蜂窝成形体的加热装置以及用于通过使蜂窝成形体绕其轴线转动而改变蜂窝成形体的布置的旋转装置，其中，蜂窝成形体通过输送装置依次地输送到加热装置和旋转装置中，进行加热步骤和旋转步骤，所述加热步骤是在加热装置中在蜂窝成形体在其轴线转动方向上保持静止的状态下进行加热，所述旋转步骤在旋转装置中在多次进行的每个加热步骤之间来转动蜂窝成形体。
上述第三实施例的干燥装置具有上述输送装置、加热装置和旋转装置。而且，通过利用这些每一个装置，就可进行上述加热步骤和旋转步骤。
因此，正如在第一实施例中的情况那样，利用本发明第三实施例的干燥装置可反复地改变加热干燥和蜂窝成形体的布置情况。
因此，可控制蜂窝成形体的变形。
而且，上述干燥装置中的加热装置利用微波进行加热。如上所述，这些微波与通过现有技术中的高频波所进行的加热是不同的，可通过波导装置来引导微波，从而不必在蜂窝成形体附近布置电极。因此，可很容易地获得高温、高湿度以及其它类似的环境条件。
因此，通过在高温和高湿度环境条件下来干燥蜂窝成形体，就可避免快速地干燥。换句话说，就可避免由于快速干燥而引起外壁产生破裂和皱褶。
如上所述，根据本发明的第三实施例，提供一种蜂窝成形体干燥装置，即使在蜂窝成形体基本上呈水平的状态下来干燥蜂窝成形体时，也不会在非常软弱的蜂窝成形体中产生变形。
通过下面结合附图对本发明优选实施例所进行的描述中，可更为全面地了解本发明。
附图说明
图1是本发明实施例中的陶瓷蜂窝结构的制造流程图；
图2是本发明实施例的蜂窝成形体的透视图；
图3是图2沿A-A的放大截面图，其示出了本发明实施例的蜂窝成形体；
图4是本发明实施例所采用的挤压成型装置的截面图；
图5是本发明实施例所采用的成形体切割装置的正视图；
图6是本发明实施例所采用的干燥装置的正视图；
图7是本发明实施例所采用的支座的正视图；
图8是本发明实施例中所采用的支座的侧视图；
图9是本发明实施例中所采用的加热装置的截面图；
图10是本发明实施例中所采用的旋转装置的截面图；
图11是本发明实施例的陶瓷蜂窝结构的透视图；
图12是表示在现有技术的干燥过程中蜂窝成形体变形机理的模型图。
具体实施方式
下面将对本发明的第一实施例进行描述。
在第一实施例中，可采用诸如微波加热、高频加热、热空气加热等各种加热方式来进行加热。
而且，在干燥过程中，最好将蜂窝成形体大致布置成水平的来进行加热和旋转。
在此情况下，在挤出过程中，沿水平方向挤出的蜂窝成形体可在轴向无任何变形的情况下进入干燥过程。因此，可简化制造设备，并使作用于蜂窝成形体上的应力最小。
而且，在旋转步骤中，最好在90-270°的范围内转动蜂窝成形体。
如果旋转小于90°和超过270°，就可能将在干燥过程中所产生的收缩力和自重所产生的反作用力的合力减小的效果削弱，而且，转动的最佳范围为120-240°。
另外，如果要加热两次，那么最好将加热的温度设定为180°，如果要加热三次，则最好设定为120°。在此情况下，处于蜂窝成形体最下方的部分沿其角度方向均匀排列。换句话说，即使减少改变蜂窝成形体布置的次数，在改变其布置情况的同时也可保持平衡。因此，即使蜂窝成形体是在水平状态下进行干燥，也可获得不产生任何变形的效果。
而且，在上述加热步骤中，最好通过微波加热的方式来加热蜂窝成形体。
在此情况下，可通过波导装置来引导微波，而不必在蜂窝成形体附近布置电极。因此，在必须在高温和高湿度的环境条件下加热蜂窝成形体时，可不需要复杂的设备。
另外，在上述加热步骤中，可通过高频加热的方式来加热蜂窝成形体。
在此情况下，由于蜂窝成形体的干燥过程是均匀进行的，因此，由干燥速度不同而产生的收缩力很小。因此，就不会在干燥过程中产生收缩力而引起蜂窝成形体变形。
另外，在进行加热步骤的同时，最好将蜂窝成形体安放在用于支承其外壳部分的海绵状支座上。
在此情况下，水分就可能扩散到蜂窝成形体和支座之间的接触表面中，但这并不影响蜂窝成形体的干燥。因此，就减小了由于蜂窝成形体干燥速度不同而产生的收缩力，并可避免收缩力引起变形增大。
而且，最好将蜂窝成形体安放在海绵状支座上，以便使分隔壁部分基本上是垂直的。
在此情况下，就可增大蜂窝成形体在竖直方向也就是重力方向的强度。
而且，最好，蜂窝成形体的外壳厚度为0.8mm或更小，分隔壁的厚度为150μm或更小。
在此情况下，蜂窝成形体的强度很低，而且容易在干燥过程中产生变形。因此，通过第一实施例所述方法所取得的效果是特别有效的。
在本发明的第三实施例中，干燥装置最好具有多个加热装置，且加热装置和旋转装置可交替地设置在输送装置的输送线上。
在此情况下，在通过挤压装置挤压成型后，使蜂窝成形体沿输送线通过就可简单地连续进行干燥过程的每一个步骤。从而有效地对蜂窝成形体进行干燥。
下面将结合附图1-11来对本发明实施例的陶瓷蜂窝结构的制造方法和干燥装置进行描述。
如图1所示，本发明的用于制造陶瓷蜂窝结构的方法包括挤压过程10、切割过程20、干燥过程30和烧制过程40。其中，干燥过程30包括多个加热步骤301和303以及在所述加热步骤之间连续进行的旋转步骤302。
挤压过程10是通过揉搓至少一种原料粉和水的混合物而形成陶瓷材料180，并对上述陶瓷材料180进行挤压成型而形成蜂窝成形体50的过程。
切割过程20是将蜂窝成形体50切割成预定的长度的过程。
干燥过程30是用于干燥蜂窝成形体50的过程。干燥过程30中所包含的加热步骤301和303是加热蜂窝成形体的步骤，在加热步骤中，蜂窝成形体的轴线沿偏离竖直方向的方向倾斜，且沿其轴线的转动方向保持静止。另外，干燥过程30中所包含的旋转步骤302是通过在第一加热步骤301和第二加热步骤303之间使蜂窝成形体绕其轴线转动而改变蜂窝成形体布置的步骤。
烧制过程40是一个通过烧制蜂窝成形体50而获得陶瓷蜂窝结构1的过程。下面将阐述本实施例的具体内容。
首先，如图11所示，陶瓷蜂窝结构1具有厚度为0.8mm或更小的结构外壳104、在结构外壳104内蜂窝状布置且厚度为150μm或更小的结构分隔壁101以及由结构分隔壁101分隔并沿轴向形成而穿过其两端的多个结构隔腔108。
另外，结构隔腔108的形状和陶瓷蜂窝结构1的外形满足其应用的要求。
在挤压过程10中，形成粘土蜂窝成形体50，该蜂窝成形体具有厚度为0.8mm或更小的外壳53、蜂窝状布置且厚度为150μm或更小的分隔壁52以及由结构分隔壁101分隔并沿轴向形成而穿过其两端的多个隔腔51。
这里，挤压过程10通过利用图4所示的挤压成型装置19进行。该挤压成型装置19具有用于形成蜂窝成形体50的成型模191和用于连续揉搓并挤压陶瓷材料180的螺旋挤出机198。
首先，在进行挤压过程10中，将5个重量单位的有机粘结剂和15个重量单位的水混合，并与100个重量单位的主要成分为堇青石的陶瓷原料粉一起进行揉搓来制备粘土陶瓷材料180。然后，利用螺旋挤出机198将陶瓷材料180从蜂窝成型模191中挤出而形成粘土蜂窝成形体50。另外，挤出机19也可采用柱塞式挤出机、旋进式挤出机或其它类似的挤出机。
其次，在切割过程20中，将挤压过程10中所形成的蜂窝成形体50切割成预定的长度。这里，这些预定的长度被设定为以下将描述的倒棱长度加上成品陶瓷蜂窝结构1的长度。
在该切割过程20中，利用图5所示的成型切割装置21进行切割。该成型切割装置21具有沿大致垂直于蜂窝成形体轴向的方向运动的切割线22。
然后，在干燥过程30中，对在切割过程20中切割成预定长度的蜂窝成形体进行干燥处理。下面将对干燥过程进行描述。
首先，通过图6对干燥过程30中所用的干燥装置31进行描述。该干燥装置31是一种用于干燥蜂窝成形体50的干燥装置的示例，其包括输送装置32、两个加热装置33和一个旋转装置34。
输送装置32是一个用于将蜂窝成形体50在其轴线基本上呈水平的状态下安放在支承其外壳部分53的支座321上，并沿箭头A所示方向输送蜂窝成形体50的装置。
加热装置33是通过微波加热的方式来干燥蜂窝成形体50的装置。
旋转装置34是用于使支承在支座321上的蜂窝成形体50绕其轴线旋转而改变其布置状态的装置。下面将对这些装置的具体结构进行描述。
输送装置32包括皮带输送装置322和辊子输送装置323，带式或环式皮带输送装置322通过布置在两端的辊子输送装置323以固定的拉伸强度张紧。在辊子输送装置323转动时，旋转力传递给皮带输送装置322，皮带输送装置322就沿其纵向方向运动。
然后，从干燥过程30开始到结束，输送装置32通过一个皮带输送装置322进行连接。因此，在蜂窝成形体50安放到输送装置32上并由其进行输送时，所有的干燥步骤就可连续和自动地作用于蜂窝成形体50。此时，蜂窝成形体50是在由支座321支承的状态下进行输送。
如图7和8所示，在该实施例中，支座321采用由三聚氰胺树脂制成的海绵状多孔材料。其形状被加工成与蜂窝成形体50的外形相匹配。这里，使用海绵状多孔材料可不妨碍含在蜂窝成形体50内的水分进行扩散。而且，所确定的支座321的形状可使得其与蜂窝成形体50的接触表面面积较大，而接触表面的压力较小。
另外，支座321的材料也可采用其它的材料，只要其暴露在微波下加热时温度的增加值低于陶瓷成形体本身温度的增加值即可。特别是，对于支座321的材料，相对于微波的耗散因子(相对介电常数和tanδ的积)小于陶瓷材料的耗散因子的材料是适当的。由于耗散因子越低，在微波加热过程中温度的升高就越容易控制，因此，可使支座321的温度保持低于陶瓷蜂窝成形体50的温度。除了该实施例所采用的三聚氰胺树脂以外，还可考虑采用Teflon(注册商标)树脂、云母树脂、铝土树脂、聚乙烯树脂、硅树脂及类似的树脂。
另外，如图9所示，加热装置33包括微波发射器331、波导装置(未示出)、布置成可将皮带输送装置封闭的干燥箱332和用于在干燥箱332内形成高温和高湿度环境的加湿器(未示出)。在加热装置33中，微波发射器331产生的微波发射出来加热蜂窝成形体50。
该实施例所用的微波发射器331的振动频率为2450MHz±50MHz，额定输出功率为5Kw。而且，在干燥箱332的两侧设有敞开部分334，该敞开部分足够的大以便使蜂窝成形体50通过，通常该敞开部分是敞开的。因此，在敞开部分334的周围设有微波吸收装置333，以免发生微波泄漏。
另外，如图10所示，旋转装置34包括与液压致动器(未示出)相连并可上下运动的臂状支承装置349、用于支承和抬起蜂窝成形体50的臂341、用于夹紧蜂窝成形体50的两侧的夹盘342和用于使臂前后水平运动的蜗轮装置348。
这里，由于位于左臂和右臂341顶部的蜗轮装置348具有逆转装置，因此，左臂和右臂341可对称地进行运动。因此，臂341前后运动就使得两者之间的间隔根据蜗轮装置348的转动而增大或减小。
另外，夹盘342具有金属板347和轴部件345，上述金属板上覆盖有软海绵状垫板344。这些轴部件345通过球接头346与每个臂341相连。因此，夹盘342除了可在垫板344的表面方向自由变化以外，还可由马达(未示出)驱动进行旋转。
这里，球接头是公知的球面滑动轴承。该球接头是一种具有包括凸球形弯曲表面的部件和包括凹球形弯曲表面的部件的接头结构，这些部件通过这些球形表面相互可滑动地装配在一起。因此，球接头可绕一个轴点沿轴向旋转，并可自由地在轴向和其它类似的方向上改变方向。
下面将对上述干燥装置31的工作过程进行描述。
输送到干燥装置31的蜂窝成形体50依次通过输送装置32依次进入安装在干燥装置30中的两个加热装置33和旋转装置34。
首先，在具有上述结构的加热装置33中进行第一加热步骤301。在第一加热步骤301中，进入干燥箱332的蜂窝成形体50与皮带输送装置322一起从入口侧运动到出口侧。
在此过程中，加热装置33内的蜂窝成形体50通过微波辐射而被加热和干燥。
而且，在干燥箱中，通过加湿器(未示出)来保持高温和高湿度环境。因此，可避免蜂窝成形体50快速干燥，从而可避免由于干燥速度不同而使外壳产生诸如破裂、皱褶等缺陷。
然后，在具有上述结构的旋转装置34中进行旋转步骤302。
首先，位置传感器(未示出)检测蜂窝成形体50的位置。然后，旋转装置34的臂341下降，且夹盘342夹住并保持住蜂窝成形体50的两端。
这里，由于夹盘342的表面覆盖有软海绵材料，因此，它们可很好地适应蜂窝成形体50端部表面的不平整。而且，由于夹盘342通过球接头346与臂341相连，因此，它们可很好地适应蜂窝成形体50端部的倾斜。
然后，将支承着的蜂窝成形体50抬起使其离开支座321，并通过与夹盘342的轴部件345相连的马达(未示出)绕其轴线转动180°。然后，再将蜂窝成形体50放回到支座321上。
如上所述来改变蜂窝成形体的布置。特别是，使在第一加热步骤中与支座321相接触且还未干的蜂窝成形体50的外壳部分53在向上的方向上露出。
另外，在具有上述结构的加热装置33中，进行第二加热步骤303。其与第一加热步骤301是相同的。
然后，通过图中未示出的烧制装置对蜂窝成形体50进行烧制。
而且，如果在烧制之前蜂窝成形体50的水分含量超过5％，那么还可在通过热空气或其它类似方式对其进一步干燥直到其水分含量低于5％之后进行有效地烧制。
另外，在烧制之后，可对蜂窝成形体50的两个端部进行倒棱处理，并完成陶瓷蜂窝结构1的加工。该倒棱处理是为了修复挤压过程10之后所进行的切割过程20中所产生的隔腔变形。
而且，还可考虑由蜂窝成形体50制造多个陶瓷蜂窝结构1。这是因为可减少每个陶瓷蜂窝结构1的倒棱次数。
如上所述，根据该实施例，在干燥过程中，加热步骤中的加热和旋转步骤中改变蜂窝成形体的布置可重复进行。因此，即使在蜂窝成形体的壁厚很薄，也可控制干燥过程中蜂窝成形体的变形。
换句话说，即使挤压过程10之后对软弱的蜂窝成形体50在大致水平的状态下进行干燥，蜂窝成形体50也不会产生变形。
另外，该实施例中的干燥装置31包括输送装置32、两个加热装置33和旋转装置34，且在干燥过程30中可连续地进行处理。这里，显然，本发明并不局限于象在该实施例中所描述的这种连续过程。与该实施例不同，干燥装置还可包括唯一的一个加热装置和一个旋转装置。在此情况下，首先，蜂窝成形体进入加热装置进行加热步骤。其次，蜂窝成形体在旋转装置中旋转来改变其布置。接着，蜂窝成形体再进入加热装置进行加热步骤。经过这一过程，就可获得与上述实施例相同的效果。
而且，在该实施例中，在干燥过程30中，设有两个加热步骤和一个旋转步骤。显然，如果需要也可进行两个以上的加热步骤和在加热步骤之间进行多个旋转步骤。

Claims (9)

1.一种制造陶瓷蜂窝结构的方法，其包括：
挤压过程，该挤压过程是通过揉搓至少一种原料粉和水而形成陶瓷原料，并对上述陶瓷原料进行挤压成型而形成蜂窝成形体，该蜂窝成形体具有外壳、成蜂窝形布置在外壳内的分隔壁和由分隔壁分隔并沿轴向形成而穿过其两端的多个隔腔；
用于将蜂窝成形体切割成预定长度的切割过程；
用于干燥蜂窝成形体的干燥过程；
以及用于烧制蜂窝成形体而得到陶瓷蜂窝结构的烧制过程，其中，
在干燥过程中，进行加热步骤和旋转步骤，所述加热步骤是在蜂窝成形体的轴线倾斜偏离竖直方向且蜂窝成形体在其轴线旋转方向上保持静止的状态下进行加热，所述旋转步骤通过在多次进行的每个加热步骤之间使蜂窝成形体绕其轴线转动来改变蜂窝成形体的布置。
2.根据权利要求1所述的制造陶瓷蜂窝结构的方法，其特征在于，在干燥过程中，在蜂窝成形体布置成轴线大致呈水平的状态下进行加热步骤和旋转步骤。
3.根据权利要求1所述的制造陶瓷蜂窝结构的方法，其特征在于，在旋转步骤中，蜂窝成形体旋转90-270°。
4.根据权利要求1所述的制造陶瓷蜂窝结构的方法，其特征在于，在加热步骤中，通过微波加热的方式来加热蜂窝成形体。
5.根据权利要求1所述的制造陶瓷蜂窝结构的方法，其特征在于，在加热步骤中，通过高频加热的方式来加热蜂窝成形体。
6.根据权利要求1所述的制造陶瓷蜂窝结构的方法，其特征在于，在进行加热步骤时，蜂窝成形体安放在用于支承其外壳部分的海绵状支座上。
7.根据权利要求6所述的制造陶瓷蜂窝结构的方法，其特征在于，蜂窝成形体安放在支座上，以便使有些分隔壁基本上是垂直的。
8.根据权利要求1所述的制造陶瓷蜂窝结构的方法，其特征在于，蜂窝成形体外壳的最大厚度为0.8mm，蜂窝成形体分隔壁的最大厚度为150μm。
9.一种陶瓷蜂窝结构的制造方法，其包括：
挤压过程，该挤压过程是通过揉搓至少一种原料粉和水而形成陶瓷原料，并对上述陶瓷原料进行挤压成型而形成蜂窝成形体，该蜂窝成形体具有最大厚度为0.8mm的外壳、成蜂窝形布置在外壳内且最大厚度为150μm的分隔壁和由分隔壁分隔并沿轴向形成而穿过其两端的多个隔腔；
用于将蜂窝成形体切割成预定长度的切割过程；
用于干燥蜂窝成形体的干燥过程；
以及用于烧制蜂窝成形体而得到陶瓷蜂窝结构的烧制过程，其中，
在干燥过程中，进行加热步骤和旋转步骤，所述加热步骤是在蜂窝成形体安放在用于支承蜂窝成形体的外壳部分的海绵状支座上从而使其轴线大致呈水平且蜂窝成形体在其轴线旋转方向上保持静止的状态下进行微波加热，所述旋转步骤通过在多次进行的每个加热步骤之间使蜂窝成形体绕其轴线转动来改变蜂窝成形体的布置。
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