CN1398332A - 用于液压回路的圆盘组阀组件 - Google Patents

Abstract

一种一体化的组件形成了一减压阀、一孔和一单向阀的平行设置。本体具有一个第一凸缘，该凸缘的周边表面与装配组件的孔的壁配合。多个小孔通过凸缘延伸。第二凸缘从本体延伸出，并且它具有一个环形唇部，该唇部在本体的一端形成了一个凹穴。本体具有一条在另一端和凹部之间延伸的通道。一单向阀构件滑动安装在本体上，当与第二端相邻的压力大于与第一端相邻的压力时，小孔闭合。多个圆盘安装在本体上，并且与环形唇部配合，从而在圆盘和唇部之间形成一孔口。当与第二端相邻的孔内压力比预定标准大时，圆盘与环形唇部脱开。

Description

用于液压回路的圆盘组阀组件

相关申请

无。

发明领域

本发明涉及诸如农用拖拉机之类的越野设备用的悬挂系统，尤其涉及可提供液压负载调整的悬挂系统。

发明背景

诸如建筑和农业机动车辆之类的越野设备可以广泛地运载变化负载。当相对较重的负载施加到设备上时，会相对于支承车辆所依靠的轮子的车轴对车轴本体向下施力。这将导致悬挂系统压缩，这会对车辆的可控性造成不利影响。另一方面，如果悬挂系统是构造用于极重负载的，则车辆在轻负载情况下会具有不理想的行驶状况。

因此，许多车辆具有自动负载调整系统，这些系统在车轴与车框架之间使用了一个或多个液压缸，以确保框架可保持在车轴上方适当高度处。当重负载施加到框架上时，感测到框架的下降，就将额外的液压流体施加到压力缸中，使框架上升到离车轴所希望的距离处。此后，当负载从车辆上除去时，框架会在车轴上方显著上升。当这种情况发生时，就将液压流体施加到压力缸相对的腔室中，从而使框架相对于车轴下降。此类自动液压负载调整系统可以确保的是，无论施加到车辆的负载的大小如何，框架和车轴均可处在希望的间隔处。

这种负载调整系统的一个缺点在于，双作用压力缸的相对的腔室具各有独立的压力控制回路，并且需要较高的泵压来沿两个方向移动压力缸。因此，用于负载调整的泵的流体消耗会对由拖拉机驱动的其它功能的流体压力的可利用性产生不利影响。为了补偿这种能量损耗，不得不增大泵的输出量，这样液压系统的成本会提高。

虽然，在负载调整液压缸内的活塞在重负载下会活动，但该活塞不会对由于驱动车辆经过粗糙地形而产生的相对较小的力作出反应而移动。因此，压力缸提供的是一种极其刚性的悬挂系统，这种悬挂系统忽略了对振动的吸引。这样，在非常颠簸的行驶中，驾驶员会感到不舒适。

发明内容

液压回路的一部分由一个减压阀、一个孔以及一个连接在两个回路节点之间的单向阀形成。流体仅能从一个回路节点向另一回路节点流过单向阀。当另一回路节点的压力大于预定标准时，减压阀打开。

这种液压回路部分的各组成部分结合成一个组件，该组件可放置到一个连接两节点的壳体的孔内。该阀组件包括一个本体，该本体具有一第一端、一第二端以及一中间部分，中间部分具有一个当本体位于孔内时与壳体配合的表面。至少有一个小孔通过中间部分延伸，并且有一个通过中间部分延伸的通道。一单向阀构件与本体相连，当与第二端相邻的孔内压力大于与第一端相邻的孔内压力时，小孔闭合。

一减压阀组件活动地与本体相连，从而在通道的一端形成一开孔。当减压阀组件位于第一位置中时，开孔具有一第一截面积，该位置发生在当与第二端相邻的孔内压力大于一偏差力时。在其他压力情况下，减压阀组件采取一第二位置，在第二位置处，开孔具有的第二截面积比第一截面积小。第二截面积形成了液压回路部分的孔口。

附图的简要说明

图1为一越野车辆的正视图，该车辆装有根据本发明的一种正反馈悬挂系统；

图2为正反馈悬挂系统的液压回路的示意图；

图3为通过本发明液压回路中的使用的一阀组件截取的剖视图；

图4示出了在图3阀组件中所使用的一个圆盘；以及

图5为用于正反馈悬挂系统的另一种液压回路的示意图。

具体实施方式

首先参照图1，诸如农用拖拉机之类的越野车辆10具有一个带框架的本体12，框架与车轴相连，而车辆的轮子又与车轴相连。例如，前车轴14可通过一对液压缸18与本体12相连，并且具有一对与之相连的轮子16。如将要描述的那样，可以将增压的液压流体施加及排放到压力缸18，以控制拖拉机的本体12在前车轴14上的距离。无论施加到拖拉机10上的负载多大，液压系统均可确保相对恒定的间隔距离。

如图2所示，压力缸18具有一个内孔，孔内滑动接纳有一个活塞20，由此在压力缸内活塞的相对两侧上形成了一个活塞杆腔室21和一个活塞腔室22。当活塞在压力缸内移动时，杆和活塞的腔室21和22的容积是变化的。活塞18与拖拉机本体12的框架相连，而活塞杆24的远端与前车轴14相连。

压力缸腔室21和22与一个正反馈液压回路30相连，该液压回路30可控制来自泵压供给管线32和回到返箱管线34的流体流量。具体地说，泵压供给管线32与第一控制阀36的入口相连，该阀具有一个由电磁铁驱动的阀塞。根据阀塞的位置，第一控制阀36的出口37可以与泵压供给管线32或返箱管线34相连。而后一种连接方式是在电磁铁不能电时发生的。

第一控制阀36的出口37与负载感测回路(LS)38相连，从而向拖拉机10上的一个位移可变化的泵提供控制信号，该泵可向泵压供给管线32提供液压流体。一个单向供给阀使液压回路30中的出口37与第一节点42相连，并防止液压流体从第一节点向第一控制阀36流动。

第一节点42通过一个控制阀组件45与返箱管线34相连，其中控制阀组件45包括一个由第二电磁铁控制阀50控制的导向阀46。具体地说，第一节点42通过一排水孔44与一个零泄漏的导向操作阀46的入口孔相连。导向操作阀46的出口孔与返箱管线34相连。导向操作阀46的位置是由控制管线48中的压力决定的，而控制管线48通过一第二控制阀50与泵压供给管线32相连。第一和第二控制阀36和50均具有电磁铁操作件，如下文所述，这些操作件可响应控制器52的电子信号而驱动它们相应的阀塞。尽管液压回路30的较佳实施例在控制阀组件45中使用了两个阀46和50，但也可以只使用单个阀。一释放孔口54使控制管线48与返箱管线34相连，并且当第二控制阀50处于闭合状态时，该释放孔口54可用作控制管线48内的压力排放路径。

第一节点42与一收集器56相连。阀分支回路58包括一第一减压阀60、一第一孔口62和一第一单向阀64，第一单向阀64平行连接在第一节点42和一中间节点66之间。当中间节点66处的压力超过一预定压力标准时，第一减压阀60打开。流体仅会沿着从第一节点42到中间节点66的方向流过第二单向阀64。

中间节点66通过由电磁铁操作的、封闭阀68与第二节点70相连，阀68也由控制器52来控制。封闭阀68在电磁铁通电时具有一种完全打开的状态，并且该阀在电磁铁不通电时一孔口可使中间和第二节点66和70相连。封闭阀68的另一种实施例在不能电状态下可以使那些节点66和70之间的连接完全闭合。

第二节点70直接与压力缸18的活塞腔室22相连，并且通过一第二阀分支回路72与压力缸18的活塞杆腔室相连。第二阀分支回路72包括一第二减压阀74、一第二孔76口和一第二单向阀78，第二单向阀78平行连接在第二节点70和活塞腔室21之间。当活塞杆腔室21中的压力超过一预定标准时，第二减压阀74打开。流体仅能沿从第二节点70到活塞杆腔室21的方向流过第二单向阀。

一安全减压阀79使第二节点70与返箱管线34相连，以释放压力缸腔室21或22中所产生的任何危险的高压。

尽管，第一和第二阀分支回路58和72均可使用各自独立的元件，但是，也可以有效地将每个分支回路的三个元件结合成如图3所示的一单个组件。为了简化说明，该组件将根据控制第一和第二节点42和70之间的液压流体流量的第一分支回路58进行描述。然而，应予理解的是，第二阀分支回路72可具有相同的结构。

第一阀分支回路58安装在阀壳体80中的孔内，其中该圆形孔在两节点42和70之间延伸。阀分支回路58包括一本体84，该本体具有第一和第二端81、83以及介于两者之间的中间部分。中间部分具有一圆形的第一凸缘85，该凸缘具有一带有螺纹的外圆周表面，该圆周表面使本体84可以螺纹连接到孔82内，直到安全地配合一肩部86。如将要描述的那样，多个小孔87延伸通过第一凸缘85的周边，这样流体可以在第一和中间节点42和66之间流动。

本体84具有一个第一圆筒部分88，该部分从第一凸缘85朝着中间节点66突出并且形成了第二端部83。分支回路58的第一单向阀64由一环形构件或圆盘90形成，该构件具有一中心小孔，第一圆筒部分88通过该中心小孔延伸。一滑动环92使单向阀圆盘90保持在第一圆筒部分88上，并允许圆盘沿着圆筒部分纵向滑动以进行控制。

一第二凸缘93在第一凸缘85和第一端部81之间从本体84向外延伸。第二凸缘93具有一环形唇部94，该唇部从第二凸缘朝着第一端部81延伸，由此在第二圆形突出部93的一侧上形成了一凹穴或凹部95并且朝着第一节点42打开。第二凸缘93和唇部94具有的外径比孔82的直径小，孔82形成了一个围绕那些元件的通道。一中心小孔96从第二端部83延伸入本体内，由此通过中间节点66。多个带有一定角度的通道97在中心小孔96和凹穴95之间延伸。用于第二节点处的压力通过的中心小孔96和带有一定角度的通道97与凹穴95贯通。

本体84的第一端部81具有一第二圆筒部分98，该部分从第二凸缘93朝着第一节点42共轴地突出。圆盘组100包括多个环形圆盘101，这些圆盘安装在第二圆筒部分98上并且通过螺纹连接到第二突出部的端部上的垫片103和螺母102保持在位。通过将螺母102紧固至一确定的扭矩(例如6.8Nm)，圆盘抵靠着凸缘94的边缘施力，并且这些圆盘可用作一弹簧，它具有的偏压力是由螺母102上的扭矩确定的。如图4所示，与凸轮94的边缘邻接的最内部的圆盘104具有一种带有凹口106的锯齿状边缘105，如图3所示，这些凹口共同形成了沿该边缘的孔口62。

参照图2和图3，分支回路的第一单向阀64由圆盘形的构件90和本体84的表面形成。具体地说，流体能够从第一节点42通过围绕第二凸缘93的通道99流入腔室108内，而后又流入第一凸缘85中的小孔87，在此处，流体与圆盘形构件90邻接。如果第一节点处的压力比中间节点66处的压力更大，流体将沿着第一圆筒部分88推动圆盘形构件90，以使其离开第一凸缘85。这种作用在圆盘形构件和本体85之间形成了一条通道，从而使流体可以流向中间节点66。这样，当中间节点66处的压力大于第一节点42处的压力时，流体可推着圆盘形构件90抵靠第二凸缘85，由此闭合通道并阻止流体流向第一节点。

分支回路的孔口62是由内圆盘104中的多个凹口形成的，内部圆盘104使流体可以在第一和中间节点42、66之间沿两个方向流动。具体地说，从第一节点42流过孔口的流体流过本体84内的腔室95、成一定角度的通道97以及小孔96并到达中间节点66，而且流体可以沿通过那些通道的相反方向流动。

第一减压阀60是由圆盘组100形成的。第一节点42处的压力作用在圆盘组100的一侧上，而中间节点66处的压力通过小孔96和成一定角度的通道97贯通入凹穴95内，在那里压力可作用在圆盘组的另一侧上。当第一节点42处的压力大于中间节点66处的压力时，圆盘组100中的多个圆盘101被压靠在凸缘94上，由此限制流体通过孔凹口62流动。然而，当中间节点66处的压力大于第一节点42处的压力的量超过螺母102施加的力时，圆盘的边缘会被推离唇部94。这种作用可在凹穴95和第一节点42之间打开一个面积较大的流体通道。

再次参见图2中所示的液压回路的运作情况，当拖拉机10上的负载显著增加并使其本体相对于车轴下降时，压力缸18中的活塞将向上移动。为了使拖拉机的本体上升，将额外的增压液压流体加到压力缸的活塞腔室22中。这可以通过打开第一电磁铁操作控制阀36的控制器52来实现，这样，泵压供给管线32中的液压流体可流过供给单向阀40到达第一节点42。来自于第一节点42的流体将继续通过第一分支回路58中的第一单向阀64以及打开的封闭阀68到达活塞腔室21和22。作为响应，拖拉机本体12会上升，其原因在于，由于杆24占据一定区域，故暴露在上部压力缸腔室22中的活塞的区域比下部腔室21中的活塞区域大。这样，上部腔室22中更大的压力将在活塞20上施加一个更大的力，从而对活塞向下施力。

当拖拉机本体12上升至离车轴14适当距离处时，车辆底盘上的一个传感器(未图示)会发出指示。与此同时，控制器52使第一控制阀断电，从而使液压回路30同泵压供给管线32断开。第一控制阀出口37处的压力可通过阀释放到返箱管线34，这样当第一控制阀断电时，压力不会影响负载感应管线38。供给单向阀40可阻止已供给到压力缸18的流体通过连接到返箱管线34的连接件回流。

类似地，当一个重负载从拖拉机上去除时，活塞腔室22中相对较高的压力趋向于对活塞22施以一个向下的力，使拖拉机本体远离车轴14上升。自动负载调整系统感测到这种动作，控制器52作出响应打开第二控制阀50，同使封闭阀68保持在一个打开位置中。这个电磁铁操作的第二控制阀50可以用作控制导向操作阀46的工作的导向阀。具体地说，打开第二控制阀50将从泵压供管线32通过控制通道48向阀46的导向腔室施加增压流体，从而使阀46开打。这将通过使压力缸18中的流体通过返箱管线34排到系统箱体中而释放压力缸18中的压力，直到拖拉机本体12位于车轴上的适当位置处为止。具体地说，来自于活塞腔室22的流体通过打开的封闭阀68流到第一分支回路58，使第一减压阀60打开。由于圆盘104中的凹口106形成了孔口，因此，圆盘组100两侧上的压力通常是相等的。因此，当压力超过螺母102施加的力时，减压阀打开。流体继续流通过第一节点42和孔44流到导向操作的阀46并流入返箱管线34中。

来自于活塞腔室21的一些流体会流过第二分支回路72的第二节点70和第二单向阀78，并流入膨胀活塞杆腔室21内。这样，在负载调整的过程中，活塞杆腔室21不需要来自于泵压供给管线32的流体。结果，现有的液压回路30只须通过其本身的重量而无须利用来自于泵压供给管线32的增压流体便可以使本体12下降。

当拖拉机本体11下降到一适当高度时，控制器52使第二控制阀50闭合。此时，控制通道42内的压力可通过孔54排到返箱管线34中，并使导向操作阀46闭合。

当不进行负载调整时，现有的液压回路30可用作一振动吸收器，并且控制器52可以使封闭阀68保持在打开位置，即与图2所示的相对的位置。当车辆在高低不平的地面上行驶时，前轮16可以相对于本体12上升或下降。当车辆发生冲撞时，车轴14可以使杆24和活塞20在压力缸18内向上推，由此使流体从上部活塞腔室22通过第二杆20和第二阀分支回路72推入活塞杆腔室21内。活塞20的运动受到由于使压力缸腔室21和22相互连接的管子的尺寸而产生的对流体流量的限制而得到缓冲。还需理解的是，由于有活塞杆24，故活塞杆腔室21的容积比活塞腔室22的要小。过剩的流体可通过打开的封闭阀68和第一分支回路58的第一孔62流入收集器56中。当冲击停止时，在活塞腔室22中产生的相对较高的压力可以使第一分支回路58中的减压阀60打开，由此协助流体转移到收集器56中。流体将在压力下贮存在收集器内。需指出的是，供给单向阀40和闭合的导向操作阀可阻止这些液压流体通过回路30进一步回流。

因此，当车辆10的本体12趋向于离开车轴14上升时，与车轴相连的活塞杆24以图2所示的方向将活塞20在压力缸18内向下拉。活塞20的这种运动可将流体从活塞杆腔室21通过液压回路推回到活塞腔室22中。具体地说，流体将从活塞杆腔室21通过第二分支回路72和第二孔76流动，而后流过第二节点70进入活塞腔室22中。

倘若活塞杆腔室21内的压力明显大于活塞腔室22内的压力，第二分支回路72中的第二减压阀74的打开并提供一种用于使流体围绕第二孔口76流动并快速进行活塞腔室22内的分支路径。当压差减小时，第二减压阀74闭合，这样，第二孔口76将限制在两腔室21和22之间流动的流量。

由于活塞腔室22比活塞杆腔室21大，因此，预先在压力下存贮在收集器56中的流体可通过一分支回路58的第一节点42和第一单向阀64抽出，而后通过完全打开的封闭阀68进入活塞腔室22内。来自于收集器的流体将弥补两腔室21和22之间的容积差。

在某些运作情况下，人们希望越野设备具有极其刚性的悬挂系统，这样的悬挂系统可通过不使用或除去本发明的液压回路30的振动吸收功能来实现。在这种情况下，控制器52断开，封闭阀68置于如图2所示的位置中，在该图中，一个相对较小的孔口使液压回路30的中间和第二节点66和70相连。由于两腔室存在大小差，因此，这可以限制过剩的流体从压力缸18的活塞腔室22流到活塞杆腔室21中。也就是说，当活塞20向上移动时，被推出活塞腔室22的流体的量比活塞杆腔室21膨胀的容量更大。因此，当封闭阀68闭合时，由于闭合封闭阀的孔相对较小，过剩的流体不能自由地流入收集器56中，活塞的移动受到限制。封闭阀68的另一实施例不具有上述孔口，这样，当阀处于断开状态时，节点66和70之间的连接可以完全闭合。当封闭阀68断开时，两种实施例均可为车辆10提供极刚性作用的悬挂系统。

图5示出了可实现这些功能的正反馈液压回路200的另一实施例，在该实施例中，第二分支回路结合到了压力缸活塞中。与图2中第一回路30的组件相应的液压回路200的组件以相同的标号表示。具体地说，第一节点和泵压供给管线以及返箱管线34之间的组件以与上述实施例中的相同。类似地，一收集器56与第一节点42相连，而第一节点42又通过封闭阀68与一第二节点202相连。减压阀79使第二节点202与返箱管线34相连。

另一液压回路200中的第二节点202通过一分支回路208与压力缸18的活塞腔室204相连。压力缸18的活塞杆腔室206不直接与任何外部组件相连。分支回路208包括一减压阀210、一孔口212和一单向阀214。当活塞腔室204中的压力达到比第二节点202处的压力大的预定量时，减压阀210打开。孔202使活塞腔室204与第二节点202相连，而单向阀214使流过那里的流体仅可从第二节点202流向活塞腔室204。

压力缸18内的活塞具有一个与之相连的杆，并且结合到第二分支回路217的结构中，具体地说，活塞216具有一孔口218，该孔口在活塞腔室204和活塞杆腔室206之间延伸。活塞内的一内部单向阀220使流体仅能沿从活塞腔室204到活塞杆腔室206的方向自由流动。当活塞杆腔室内的压力达到比活塞腔室内大的一预定量时，减压阀22可以允许沿从活塞杆腔室206到活塞腔室204的相反方向流动。因此，元件218、220和222分别与图2中的回路实施例中的组件76、78和74相应。

这种液压回路200实现功能的方式与上述根据第一液压回路30描述的相同。然而，本回路具有的优点在于与其他组件的连接更少。

Claims (18)

1.一种用于控制流体通过壳体内的孔流动的阀组件，该阀组件包括：

一本体，该本体具有一第一端、一第二端以及一中间部分，中间部分具有一个当本体位于孔内时用于与壳体配合的表面，以及一个通过该中间部分的小孔，本体包括一通过其延伸的通道；

一单向阀构件，该单向阀构件与本体相连，并且当与第二端相邻的孔内压力大于与第一端相邻的孔内压力时，单向阀元件使小孔闭合；

一减压阀组件，该组件可活动地与本体相连，以在通道的一端处形成一开孔，减压阀组件具有一第一位置，当与第二端相邻的孔内压力超过预定标准时，在该第一位置处开孔具有一第一截面积，在其他压力情况下，减压阀组件具有第二位置，在第二位置中，开孔具有的第二截面积比第一截面积小。

2.如权利要求1所述的阀组件，其特征在于，减压阀组件包括多个圆盘。

3.如权利要求2所述的阀组件，其特征在于，多个圆盘中的一个至少具有一个凹口，该凹口形成了第二截面积。

4.如权利要求1所述的阀组件，其特征在于，减压阀组件包括一圆盘。

5.如权利要求4所述的阀组件，其特征在于，减压阀组件还包括一固定装置，该固定装置用于以给定的力保持圆盘抵靠本体，其中给定的力确定了预定标准。

6.如权利要求4所述的阀组件，其特征在于，圆盘具有多个凹口，这些凹口形成了第二截面积。

7.如权利要求4所述的阀组件，其特征在于，圆盘具有锯齿状的边缘，该边缘形成了第二截面积。

8.如权利要求1所述的阀组件，其特征在于，单向阀构件包括一环形圆盘，该环形圆盘可沿本体的突出部滑动，这样分别使本体配合及脱开，从而打开和闭合小孔。

9.一种用于控制流体通过壳体内的孔流动的阀组件，该阀组件包括：

一本体，该本体具有一第一端、一第二端以及一向外延伸的第一凸缘，第一凸缘具有一周边表面和一通过该凸缘的小孔，当本体处于孔内时，周边表面用于配合壳体，本体包括一个第二凸缘，该第二凸缘向外延伸并且在第一端附近与第一凸缘隔开，第二凸缘具有一环形唇部，该唇部在远离第一凸缘的第二凸缘的一侧上形成了一凹部，该本体还具有一条在第二端和凹部之间延伸的通道；

一单向阀，该单向阀滑动安装在本体上，并且当与第二端相邻的孔内压力大于与第一端相邻的孔内压力时，单向阀构件使小孔闭合；

一圆盘组，该圆盘组安装在本体上，并且与第二凸缘的环形唇部配合，从而在圆盘组和环形唇部之间形成一小孔，其中，当与第二端相邻的孔内的压力大于预定标准时，圆盘组使环形唇部脱开。

10.如权利要求9所述的阀组件，其特征在于，圆盘组包括多个圆盘。

11.如权利要求10所述的阀组件，其特征在于，多个圆盘中邻接唇部的一个圆盘具有多个细齿，这些细齿形成了孔。

12.如权利要求9所述的阀组件，其特征在于：

本体的第一端处包括一圆筒部分；以及

圆盘组包括多个环形圆盘，这些圆盘安装在圆筒部分上。

13.如权利要求12所述的阀组件，其特征在于，该组件还包括一紧固件，该紧固件配合圆筒部分并且在多个环形圆盘上施加一预定的力。

14.如权利要求12所述的阀组件，其特征在于，该组件还包括一螺母，该螺母螺纹连接到圆筒部分上并且在多个环形圆盘上施加了一个预定的力。

15.如权利要求9所述的阀组件，其特征在于，单向阀构件包括一个环形圆盘，该环形圆盘可沿本体的突出部滑动，以分别使本体配合及脱开，从而打开及闭合小孔。

16.如权利要求9所述的阀组件，其特征在于：

本体的第二端处包括一圆筒部分；以及

单向阀构件包括一环形圆盘，该环形圆盘可沿本体的突出部滑动，以分别使本体配合及脱开，从而打开及闭合小孔。

17.一种用于控制流体通过壳体内的孔流动的阀组件，该阀组件包括：

一本体，该本体具有一第一端、一第二端以及一向外延伸的第一凸缘，第一凸缘具有一周边表面和多个通过该凸缘的小孔，当本体处于孔内时，周边表面用于配合壳体，本体包括一个第二凸缘，该第二凸缘向外延伸并且在第一端附近与第一凸缘隔开，第二凸缘具有一环形唇部，该唇部在远离第一凸缘的第二凸缘的一侧上形成了一凹部，该本体还具有一条在第二端和凹部之间延伸的通道、一个在本体第一端处向外延伸的突出部；

一单向阀，该单向阀滑动安装在本体上，并且当与第二端相邻的孔内压力大于与第一端相邻的孔内压力时，单向阀构件使多个小孔闭合；

多个环形圆盘组，该圆盘组安装在突出部上，并且多个环形圆盘中的一个与第二凸缘的环形唇部配合以形成一个具有预定截面积的孔，其中，当与第二端相邻的孔内压力大于预定标准时，圆盘组与环形唇部脱开；以及

一紧固件，该紧固件与突出部配合，并且在多个环形圆盘上施加一预定的力，该预定的力确定了预定压力标准。

18.如权利要求17所述的阀组件，其特征在于，多个圆盘中与唇部配合的一个圆盘具有多个细齿，这些细齿形成了孔。

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