CN1366323A - 等离子显示屏用电极基板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种等离子显示屏用电极基板,包括:玻璃基板上具有电极图案,此图案包括对由导电性油墨组成物所构成的图案烧结成型,去除图案的粘合剂树脂。再由导电性油墨组成物所构成的图案系将导电性油墨组成物通过凹版式平版印刷法而在玻璃基板上印刷成型。接着,导电性油墨组成物利用溶剂将金属粉末与粘合剂树脂分散或溶解。再用以印刷导电性图案的印刷毡,此印刷毡的表面具有由橡胶所构成的表面层,且表面层在摄氏23度,浸渍于导电性油墨组成物的溶剂中24小时,表面层的体积增加率低于20%。

Description

等离子显示屏用电极基板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种等离子显示屏(plasma display panel)用电极基板及其制造方法，特别涉及具有细小且高精确度的电极图案(pattem)的等离子显示屏用电极基板，以及用以便宜地制造高精确度电极图案的方法。
背景技术
公知的彩色电视或个人计算机等的显示装置广泛使用显像(braun)管(简称CRT)或液晶显示器(简称LCD)，由其构造上的原因，而在小型化、薄型化的实现方面会有一定的限制。
另一方面，替代的显示装置近年来较受注意的是电浆显示器(plasma display，简称PDP)。PDP是像素本身自己发光型的，且利用此PDP可得到极薄的显示装置，此显示装置的结构也比LCD的结构简单且薄，因此可以容易地将其大面积化。因此，相信新世代的显示装置会有较大的需求。
但在目前的情况下，PDP的制造成本极高，此情况成为提高家用显示装置普及率的障碍。
PDP装置如图1所示，是由具有背面电极(地址；address电极；Ag电极)10、介电层(玻璃)16’及保护层(氧化镁；MgO)17’的背面(rear)基板11、透明电极14、前面电极(槽(bath)电极)15、具有透明介电层16及保护层(MgO)17的前面基板(前面的(front)基板)18等所构成。在前述背面基板11的保护层17’的表面上，形成间隔壁12及萤光层13(R、G、B)。
上述的电极在公知技术中是在全部的背面板上利用感旋光性的银糊(paste)(如DuPont公司的注册商标“Faudel”)涂布至所定厚度(5～10μm)，再利用干燥、曝光、显影进行图案化，或在前面贴附感旋光性银带(tape)，再利用曝光、显影进行图案化。即利用所谓的微影(photolithography)法(即微影(photolitho)法)所形成。
但是，在电极上对于图案线宽的要求为50～70μm，高度的要求为(pitch)350μm。进行显影处理时，所需去除的银糊的量非常多，而使其经济性降低。因此为使低银糊利用率的电极板的制造成本不上升，而需尝试将去除的银回收再利用，然而回收再利用的工艺本身的成本就很高，使得此方法无法得到有效的效果。
在提高前面基板侧的开口率的情形下，宽度变为20～50μm，此时需形成一层细小的电极图案。另外，由抑制光反射的观点来看，图案并非仅由银所构成，而必须同时设有含有黑色原料的银图案。因此，随着银糊利用率的降低，而使制造成本显著地提高。
但在微影法的曝光、显影、干燥等连续的过程中，所使用的装置有极高的精确度或清洁度的要求，更甚之会产生大量有害废液，而有对环境的负荷或对废液处理的负担变大的问题。因此，利用微影法进行电极的制造对成本方面有极为不利的影响。
发明内容
本发明的目的在于提供一种便宜且高精确度地制造电极基板的细微图案的方法，以在解决上述问题，可制造出具有细微且高精确度电极图案且便宜的等离子显示屏(PDP)用电极基板。
在本发明者为解决上述问题而进行的反复研究中，探讨如何使用替代微影法的印刷法进行便宜的形成PDP用电极图案。
公知在PDP用电极之中进行具有极细微且高精确度要求的图案的形成时，不考虑印刷法。在数种印刷法之中，即使是具有最佳印刷精确度的凹版式平版印刷(offset)法，也会在反复印刷的情形下发生印刷形状降低的缺点(小孔(pinhole))。再从生产性的观点来看，在PDP用电极基板的制造中采用印刷法有困难存在。
但本发明者是使用含有金属粉末的导电油墨(ink)组成物进行印刷而形成的导电性图案，更甚之，反复研讨此导电性图案利用烧结成型而形成电极图案的可行性。
此结果所使用的印刷法也是采用凹版式平版印刷法，使用导电性油墨组成物溶剂、转写体及用于印刷毡表面层的橡胶(gum)等，通过将前述橡胶对前述的溶剂的对应的膨润度进行适当地组合调整，而不拘于公知的难以高精确地形成细微的图案的印刷法，而意外地形成符合PDP要求的极细微且高精确度的电极图案的全新事实，至此完成本发明。
本发明者对使用印刷法形成PDP用电极图案的方面重复进行深入的研究，其结果是此印刷法也可以采用凹版式平版印刷法，每完成1次或数次印刷之后，在用于导电性油墨组成物的转移上，印刷用毡需在所定的条件下加热，以使浸透于前述毡表面上的前述油墨组成物的溶剂蒸散。在导电性图案形成时，并不拘泥于所采用的印刷法，意外的是，对应制造PDP电极基板的要求，可得以形成极细微且高精确度的电极图案，且对生产性而言，可实现降低PDP用电极基板的制造成本的全新事实，至此完成本发明。
本发明提供一种等离子显示屏用电极基板，包括：
玻璃基板上具有电极图案，此电极图案包括对由导电性油墨组成物所构成的图案烧结成型，并去除图案的粘合剂树脂部分。
再由导电性油墨组成物所构成的图案将导电性油墨组成物通过凹版式平版印刷法而在玻璃基板上印刷成型。
之后，导电性油墨组成物利用溶剂将金属粉末与粘合剂树脂分散或溶解。
再用以印刷导电性图案的印刷毡，此印刷毡的表面具有由橡胶所构成的表面层，且表面层在摄氏23度下，浸渍于导电性油墨组成物的溶剂中24小时，表面层的体积增加率低于20％。
在上述本发明的等离子显示屏用基板中具有符合PDP用电极所要求的极细微的且高精确度的电极图案，且利用此种印刷方法制造所需的图案，与公知的PDP用基板相比之下极其便宜。
在本发明的等离子显示屏用基板中，利用凹版式平版印刷法形成导电性图案所使用的印刷毡，从使导电性图案的印刷精确度更佳，甚至使电极图案的精确度更佳的观点来看，其表面橡胶层是由硬度(JISA)20°～80°左右的硅(氧)橡胶所构成的，且此表面橡胶层的表面的十点平均粗糙度(Rz)较佳为0.01μm～3.0μm左右。
本发明提出一种等离子显示屏用电极基板的制造方法，包括：
将由分散或溶解有金属粉末与粘合剂树脂的溶剂所构成的导电性油墨组成物填充于凹版的凹部内。
再自凹版的凹部将导电性油墨组成物转移至具有由橡胶所构成的表面层的印刷毡上，且表面层在摄氏23度下，浸渍于导电性油墨组成物的溶剂中24小时，表面层的体积增加率低于20％。
在上述本发明的PDP用电极基板的制造方法中，利用印刷形成的对应电极图案的导电性油墨组成物的图案，可避免在使用微影法的情形下的电极材料的浪费，并大幅降低制造成本。
因不需要显影等工艺，因此完全不需排出废液，进而可以不需考虑对环境的影响或废液处理所需的成本。
更甚之，由于凹版式平版印刷法所使用的装置结构比微影法所使用的装置结构简单，且也比较便宜，因此从降低制造成本的观点来看极为有利。
但公知难以使用印刷法形成符合PDP的电极所要求的极细微且高精确度的电极图案，因而公知技术不考虑印刷法。但由上述本发明的制造方法可知，通过对用于印刷的印刷毡与用于导电性油墨组成物的溶剂之间的组合进行适度地调整，即可使符合PDP要求标准的电极图案的形成得以实现。
另外，在本发明的等离子显示屏用电极的制造方法中，利用凹版式平版印刷法形成导电性图案所使用的印刷毡，从使导电性图案的印刷精确度更佳，甚至使电极图案的精确度更佳的观点来看，其表面橡胶层是由硬度(JIS A)20°～70°左右的硅(氧)橡胶所构成，且此表面橡胶层的表面的十点平均粗糙度(Rz)较佳为1μm以下。
接着，本发明提出另一种等离子显示屏用电极基板的制造方法，包括：
在将由分散或溶解有金属粉末与粘合剂树脂的溶剂所构成的导电性油墨组成物填充于凹版的凹部内之后，依据步骤(i)、步骤(ii)的顺序进行制造。
(i)：导电性油墨组成物自凹版的凹部朝印刷用毡的表面转移的过程。
(ii)：导电性油墨组成物自印刷用毡的表面转移至玻璃基板表面的过程。
将形成于玻璃基板的表面的由导电性油墨组成物所构成的图案烧结成型，且去除图案的粘合剂树脂。
其中，经过由上述步骤(i)及步骤(ii)所构成的连续过程1次或2次以上之后，将印刷用毡的表面温度TB加热至摄氏40度至摄氏200度左右，之后将印刷用毡的表面温度TB朝凹版的表面温度TP冷却至满足式(1)为止。
|TP-TB|≤5℃              (1)
在本发明的等离子显示屏用电极基板的制造方法中，(I)采用印刷法形成电极图案代替采用微影法形成电极图案，可以大幅降低制造成本，并减轻废液处理等的负担。
(II)前述印刷法采用凹版式平版印刷法，可对印刷用毡加热至所定温度的加热处理，以形成符合PDP用电极基板所要求的细微且高精确度的图案。
(III)在前述的加热处理中，可以防止随着毡的膨润而降低印刷形状或发生小孔，进而可在PDP用电极基板的制造之时，发挥高的生产性。
(IV)在前述热处理之后，通过冷却温度高于凹版表面温度所定的范围以上的印刷用毡，以避免印刷用毡上所残留热使凹版膨胀，进而可以防止伴随而来的图案的印刷形状的降低或小洞发生。
因此，本发明所提出的等离子显示屏的制造方法是极其有用的。
公知的受油墨的溶剂而膨润的印刷用毡返回原先状态的方法，是将印刷用毡浸渍于与油墨的溶剂具有混和性的液体中一段时间，以将油墨的溶剂抽出；之后，自印刷用毡中将此混和性的液体挥发的方法，或是利用微波照射于印刷用毡上，以加热蒸发油墨溶剂的方法是熟知的(请参照日本专利特开平第9-254365号公报的申请专利范围第1项与实施例3)。然而，使用前者的方法，在实施上必须以将印刷用毡自印刷滚筒(即毡胴)取出为前提。而使用后者的方法，则必须以将印刷用毡自平版印刷机取出为前提。因此，作业费时，而有明显降低生产性的问题。
在日本专利特开第2000-158633号公报或日本专利特开第2000-158620号公报中，印刷用毡的表面印刷层的结构是橡胶(或类似橡胶)，且印刷用毡的表面印刷层与具有吸湿性的不织布、纸等所形成的吸收体直接接触，以自印刷用毡的油墨的溶剂去除的方法。然而，利用吸收体接触吸收，则无法将油墨的溶剂完全去除，反之，还会发生来自吸收体而附着于毡表面的问题。
在日本专利特开平第8-34176号公报中，是将毡胴的内部真空化，以使浸透至印刷用毡的油墨溶剂可由毡的内部吸引去除的方法。在日本专利特开第2000-135852号公报中，备有具有连续气泡的多孔性体的滚轮状部件，再利用此滚轮部件与印刷用毡的表面接触，以自毡的表面侧将油墨的溶剂真空吸引而去除的方法。然而前述公报所揭露的方法，均有需使用复杂装置(毡胴或滚轮状部件)的问题，甚至还有油墨溶剂的去除效果不足的问题。
在上述本发明的等离子显示屏用电极基板的制造方法中，印刷用毡的表面印刷层是由硅(氧)橡胶所构成的，表面印刷层的硬度(JISA)为20°～80°左右，表面层的表面十点平均粗糙度(Rz)为0.01μm～3.0μm左右，且表面印刷层的厚度较佳为1μm～1500μm左右。在此情形下，由导电性油墨组成物所构成的图案的印刷精确度可更加提高。
附图说明
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文配合附图，作详细说明：
图1是电浆显示器的背面基板的一实施例的斜视图；
图2是本发明的一较佳实施例的导电图案的印刷工艺的说明图。
图中标记分别是：
10：背面电极
11：背面基板
12：间隔壁
13：萤光层
14：透明电极
15：前面电极
16：透明介电层
16’：介电层
17，17’：保护层
18：前面基板
20：印刷用毡
25：加热装置
25a，26a：送风口
26：冷却装置
30：凹板
具体实施方式
对本发明中等离子显示屏用电极的制造方法及等离子显示屏用基板进行详细的说明。
导电性图案的印刷方法：
公知的电极图案的形成方法使用微影法，且此微影法是可使图案的分辨率或精确度面非常优异的方法。但PDP是以对角超过40英时的大型显示器件为前提而进行开发的，伴随着此显示器件的大型化，使用微影法时，其曝光装置或显影蚀刻装置必须大型化，当装置大型化时会使成本方面产生极为不利的结果。且装置的周转成本(running cost)极高，因此难以将目前的PDP制造所要求的成本减少至一半以下。
据此，本发明所采用的印刷法是可在对应显示器件的大型化的情形下，便宜地进行图案的形成的方法。
在具有种种方式的印刷法中，以其中的隔板(screen)印刷法而言，当图案的线宽低于100μm时，无法将图案形状原始地再现出来，而发生断线等问题。而在原理上，由于隔板的中央部分与周边部分上所施加的力的差异，通过伸缩量上的差异，因而使同一背面基板上的图的印刷精确度发生变异，进而无法完全满足电极上所要求的印刷精确度(面内10μm)的要求。
除了隔板印刷法之外的方式所熟知的是平版印刷法。然而，平版印刷法的一种是平版式平版印刷法，其具有进行1次印刷所得的图案膜厚无法超过0.5μm左右的问题。且图案的厚度会随着之后的烧结成型过程而减少，因此，在必须使其印刷成型后的导电性图案的膜厚为数μm左右的考滤时，不得不利用平版式平版印刷法进行数次至10次左右的反复印刷。其结果导致生产性或印刷精确度的明显的下降，并导致制造成本上升的结果。
另一方面，近年来，使用平版的平版印刷法也有改进，广泛地使用在转写体的非画线部分使用硅(氧)橡胶的无水平版(例如是DuPont公司制的商品名“TAN”)进行印刷。但利用无水平版进行印刷也与利用通常的平版进行印刷相同，一次印刷所得的图案的膜厚不超过0.5μm左右，随着重复地印刷而降低其生产性或印刷精确度，进而发生制造成本上升的问题。
凸版式平版印刷法进行一次印刷所得的油墨膜的厚度也是薄的，因而也有上述同样的问题。凸版式印刷法的图案的周边被称为边缘区域(marginal zone)的区域上会发生溅出油墨的情形，进而将图案原始的再现是非常困难的。
相对于此，在凹版式平版印刷法之下，设于凹版上的凹部深度不会改变，因此较有可能自由地控制图案膜厚。在印刷毡(转写体)的表面层上使用硅(氧)橡胶，可能可以将来自凹版的印刷毡上的转移油墨100％转写于基板上。因此，在一次印刷之下，可印刷形成非常厚的图案。然而，自凹版至印刷毡的转移时，通过一次不会发生油墨分断，因此印刷所得的图案形状非常良好，也可形成线宽约20μm的非常细微的图案，并可高精确度地再现。更甚之，凹版是通过微影法蚀刻金属或玻璃而形成具有非常良好的形状的物体，再配合表面平滑且油墨转移性良好的印刷毡，即可进行极细微且高精确度的图案印刷。特别是，使用表面层由硅(氧)橡胶所构成的印刷毡的凹版式平版印刷法，更是适合进行PDP用电极的电极图案的印刷。
当利用凹版式平版印刷法形成导电性图案所需的成本与之后进行烧结成型而形成电极图案所需的成本之和为1时，则利用微影法形成电极图案所需的成本通常为3～10。因此，此用凹版式平版印刷法形成图案，即可用极为便宜的成本形成细微且高精确度的图案。
凹版：
当导电性图案印刷成型时，所使用的凹版是在对应电极图案的位置形成凹部及其表面，另外，其形状也可以是平板状、卷付平板状物的圆筒状，其中，圆筒状例如是圆柱状。
在上述凹版中，其表面的平滑性是极重要的。当凹版表面的平滑性不足时，利用定厚器浆叶(doctor blade)将导电性油墨组成物填充至凹部内时，在凹版表面(除凹部之外的地方)会发生残留油墨的情形，并招致非画线部的污染(区域污染)，而成为明显降低印刷精确度的原因。因此，进行极高精确度的图案印刷的要求是使用表面平滑性优异的凹版。
对凹版表面的平滑性程度而言，以十点平均粗糙度(Rz)表示，较佳是在1μm以下，更佳是在0.5μm以下。
凹版的基板例如是碱石灰玻璃(soda-lime glass)、非碱玻璃(non-alkali glass)、石英玻璃、低碱玻璃(alkali glass)、低膨胀玻璃等的玻璃制基板；或氟树脂、聚碳酸酯(polycarbonate，PC)、聚磺醚(polyethersulfon，PES)、聚酯(polyester)、聚甲基丙烯(polymethacrylate)树脂等的树脂板；或不锈钢(stainless steel)、铜(copper)、镍(nickel)、低膨胀合金镍合金钢(invar steel)等的金属基板等。其中，玻璃制的基板是可以最便宜的方式制造表面平滑性良好的凹版，较佳是适用于所得图案的边缘形状为极尖的情形下。在上述玻璃制凹版之中，非碱玻璃是得到对应极高的尺寸要求的最佳材质，且具有非常高的价格。但如果仅需达到通常的PDP所要求的尺寸精确度时，则使用例如是碱石灰玻璃即已足够。
凹版的凹部使用例如是微影法、蚀刻法或电铸法、喷砂(sandblast)法(即喷射(shotblast)法)所形成。
凹部的深度如前所述，对应预定印刷图案的厚度而进行适当地设定，且在考虑凹部内油墨的残存(通常，油墨会残存相对于凹部深度约一半左右的量)或溶剂蒸发而导致印刷后的厚度减少等之后，凹部的深度约为1～50μm左右，特别是凹部的深度较佳为3～20μm左右。
印刷毡
在导电性图案del印刷形成时的转写体例如是使用印刷用毡，由凹版接收油墨后，将油墨100％转写至背面基板上，因此可以通过一次印刷即可形成足够膜厚的导电性图案。
如此的印刷用毡，一般来说，是多个将含浸橡胶糊的基布相互堆栈，再在由此得到的支持体层上设置由橡胶所构成的表面印刷层，又在前述的支持体层中，设置有内部有气泡的压缩性层。
在平版印刷中，油墨(在本发明中是后述的导电性油墨组成物)的溶剂在浸透进行反复印刷的印刷用毡的表面印刷层时会发生膨润的问题。其中，表面印刷层吸收油墨的溶剂而膨润、饱和，使自凹版朝印刷用毡的油墨的转移性降低。此结果，会导致导电性图案的厚度或线宽发生图案的断线，进而有大幅降低印刷形状的问题，也会发生小孔的问题。
因此，本发明包括：
(i)导电性油墨组成物自凹版的凹部朝印刷用毡的表面转移的过程；
(ii)导电性油墨组成物自印刷用毡的表面转移至玻璃基板表面的过程；
经过上述过程后，再施加对印刷用毡的表面加热，以自表面印刷层蒸发去除油墨的溶剂的过程。
印刷用毡的表面印刷层上所浸透的溶剂是位于印刷用毡的表面，因而对表面印刷层加热，以蒸发去除溶剂，并完全回到原本干燥的表面状态。
表面印刷层的蒸发、干燥的容易与否是与加热温度、导电性油墨组成物的溶剂特性(特别是沸点)、表面印刷层的厚度相互关连的，一般而言，印刷用毡的表面温度TB加热至摄氏40度至摄氏200度左右，即可具有完全干燥的效果。
当加热时的印刷用毡的表面温度TB低于摄氏40度时，则表面印刷层上所浸透的溶剂的蒸发、去除的效果会变的不完全。另一方面，当加热时的印刷用毡的表面温度TB超过摄氏200度时，构成表面印刷层橡胶会发生热劣化或变性。因此加热时的印刷用毡的表面温度TB是位于上述范围中，特别是较佳的表面温度TB是摄氏60度至摄氏150度左右，更佳的表面温度TB是摄氏80度至摄氏120度左右。
印刷用毡的加热方法并不需要特别限定，例如是在毡胴的内部配置加热装置以对印刷用毡的全体加热、自印刷用毡的外部吹送热风或温风、在印刷用毡本体的下层或在印刷用毡与毡胴之间配置发热体层以自前述发热体层对表面印刷层加热等方法。其中前述发热体层例如是可自外部进行加热/非加热操作的柔软的面状加热器。
印刷用毡的加热处理是可于进行导电性图案印刷之时同时进行、也可定期于前述(i)与(ii)的过程反复进行数次之后进行、或不定期在印刷用毡吸附导电性油墨组成物的溶剂到达膨润的程度时进行。
然印刷用毡的加热处理的程度并不需特别加以限定，仅需使前述表面处理层的表面张力的变化率较佳是在相对干燥状态(初期状态)的-30％～30％之间进行调节。其中的调节动作，是使印刷用毡对油墨溶剂的吸收程度常保持于初期状态附近的状态，以防止经过一段时间后的图案形状的劣化，并可长期地发挥优良的印刷精确度。
当印刷用毡的表面温度TB受到前述加热处理而维持于上升状态的情形时，在印刷过程中，随者毡与凹版之间的接触而导致凹版的热膨胀，并发生印刷精确度降低的问题。凹版的表面温度TP通常需将其温度变化保持于摄氏±1度，甚至将印刷用毡的表面温度TB的变化收缩于所定的范围内。
因此，本发明包括：在前述加热处理后，前述毡的表面温度TB对于凹版的表面温度TP符合前述式(1)，即TP与TB之差设定为位于摄氏+5度之内(即两者之差不超过摄氏5度)，较佳是位于摄氏+3度之内(即两者之差不超过摄氏3度)。在符合凹版的表面温度TP的要求的温度变化的容许范围的宽度变大，并于印刷用毡与凹版之间接触以接受油墨处理时，通过凹版本体以将来自印刷用毡的热释放。当印刷用毡的表面温度TB与凹版的表面温度TP之差超过摄氏+5度时进行印刷时(即印刷用毡与凹版相接触时)，则凹版的表面温度TP的变化会超过摄氏+1度，进而对印刷精确度产生不佳的影响。
印刷用毡的表面冷却方法，并未特别限定，以在印刷用毡的表面利用强制冷风进行冷却具有最佳的效果。一般而言，毡胴是金属制的，通过其较大的热容量，即可具有冷却的效果。冷却印刷用毡的其它方法例如是利用印刷用毡与由热容量大的金属等材料所构成的定盘相接触而进行转换的方法。
当冷却时，印刷用毡的表面温度TB与凹版的表面温度TP之差调整为位于摄氏-5度之内(即两者之差不低过摄氏5度)，较佳是位于摄氏-3度之内(即两者之差不低过摄氏3度)。当对凹版的表面温度TP之差低过摄氏-5度时，伴随着与毡之间的接触，则凹版的表面温度TP的变化会低过摄氏-1度，进而对印刷精确度产生不佳的影响。
在印刷用毡中，构成表面印刷层的下层的基布是当前述基布含浸于橡胶糊，甚至在必要时形成压缩性层等，而依常法制造而得的。
印刷用毡的形状例如是所谓的印刷用毡状(薄板(sheet)状)的物卷附于圆筒状的胴上使用，较佳是滚轮状，或者是不会发生印刷作用的使用轻拍(pat)印刷等方式的曲面状的弹性体等。
印刷用毡的表面层的要求，在后述的导电性油墨组成物的溶剂中，在摄氏23度(常温)下浸渍24小时之后的体积增加率(即，所谓的对溶剂的膨润度)在20％以下，较佳在10％以下。
当上述的体积增加率超过20％时，印刷用毡表面的濡湿性的变化会增大，而无法进行稳定的印刷。具体而言，如后述的叙述，会发生图案线宽变大的问题。在更进一步情形下，自印刷用毡将导电性油墨组成物转写至背面基板上，由于此时的表面层的变形会发生过大的现象，而与前述理由相似，进而难以进行高精确度的图案的印刷成型。
硅(氧)橡胶的表面张力一般而言是18～22dyn/cm，而溶剂的表面张力随着溶剂种类而变动，大约为30～45dyn/cm。因此，当硅(氧)橡胶(表面层)浸透于溶剂时，会发生膨润，并增加硅(氧)橡胶(表面层)的表面张力。即当表面濡湿性增加时，印刷而得的图案线宽会变大，凹版表面微小的污染也会转写出来，进而发生降低朝背面基板的油墨转移性。
在上述表面层上所浸透的导电性油墨组成物的溶剂是可在表面层加热时蒸发去除。如此，可使随着溶剂的浸透变化的表面状态回复至原本的状态。
溶剂的蒸发、干燥的程度，是随着表面层的厚度或加热温度、所使用溶剂的沸点等而变的，通常是加热至摄氏40度至摄氏200度左右，即可完全地蒸发、干燥。表面层的加热、干燥最有效的是在安装有印刷用毡胴的状态下对印刷用毡直接加。但本发明并不以此方法为限，例如是自印刷用毡的外部吹送热风进行干燥。溶剂的蒸发、干燥可在印刷过程中时常进行，也可以在印刷过程后定期或不定期地进行。
在本发明中所使用的印刷毡的表面层，其表面的油墨离型性所示的指标为表面能量值为15～30dyn/cm，较佳为18～25dyn/cm。
然而印刷用毡例如是利用硅(氧)橡胶、氟树脂、氟橡胶或其混合物形成其表面层。其中，由硅(氧)橡胶所构成的印刷毡的表面层具有极优良的油墨离型性，以自凹版将转写的油墨100％进行转写。
硅(氧)橡胶例如是加热硬化型(HTV)、室温硬化型(RTV)等种种的硅(氧)橡胶，特别是室温硬化型的附加型硅(氧)橡胶，以在硬化时较不会发生副产物，而具有较佳的尺寸精确度。
但硅(氧)橡胶的具体实施例，例如是二甲基硅(氧)橡胶、甲基苯硅(氧)橡胶、三氟丙基甲基硅(氧)橡胶。
由上述硅(氧)橡胶等所形成的表面层的硬度，当考虑到印刷精确度等时，以日本工业规格JIS K 6301所规定的弹簧(spring)式硬度(JIS A)表示，是在20～80°左右，较佳在20至70°左右，特别是30～60°左右。
当表面层的硬度超过上述范围后(即过硬的印刷用毡)，印刷用毡压接于凹版时，上述表面层会完全压入凹部内，其结果显示，会使填充于凹部内的导电性油墨组成物无法完全转写，因而无法进行高精确度的印刷。反之，当表面层的硬度低于上述的范围时(即过于柔软的印刷用毡)，印刷用毡与凹版或玻璃基板压接时，会使表面层的变形过大，因而无法进行高精确度的印刷。
印刷用毡的表面，以印刷精确度为考滤时，应为极为平滑的，以避免其表面的凹凸等对印刷造成的影响。具体而言，其表面的十点平均粗糙度(Rz)是在0.01～3.0μm左右，其中较佳是1.0μm以下，更佳是0.5μm以下。
印刷用毡的厚度并不特别加以限定，当超过1.5mm时，则橡胶的变形会变大，而会对图案的印刷精确度造成不良的影响。
印刷用毡也可以是在表面层的下层上形成其它的弹性部件的2层以上的印刷用毡，在此情形下，表面层的厚度至少需要1μm以上。当表面层的厚度低于前述范围时，则会发生小孔，并降低印刷精确度。
设于在表面层下层的弹性部件，其材质并未特别限定，一般而言，例如是丁腈橡胶(acrylonitrile-butadiene rubber，NBR)、丙烯酸橡胶(acrylic rubber)、氟橡胶、氯丁二烯橡胶(chloroprene rubber)、聚氯乙烯(poly vinyl chloride，PVC)等。
印刷用毡的形状例如是所谓的印刷用毡状(薄板状)的物卷附于圆筒状的胴上使用，较佳是滚轮状，或者是不会发生印刷作用的使用轻拍印刷等方式的曲面状的弹性体等。
导电性油墨组成物：
在本发明中所使用的导电性油墨组成物，如前所述，金属粉末与树脂粘合剂是分散或溶解于溶剂中而成糊状物。
金属粉末
构成导电性油墨组成物的是金属粉末，例如是银、铜、金、镍、铝、铁等。此金属粉末是可分别单独使用单一种类，也可以并用两种以上。还可以改用镀金(plating)复合体(例如是银镀铜)或合金体。
在上述所示的金属粉末中，以导电性、成本、耐氧化性(生成绝缘性高的氧化物的特性)等的观点来看，以银粉末为最适当的。
金属粉末的平均粒径，以导电性油墨组成物的印刷适合性等为考滤时，较佳是在0.05～20μm左右，更佳是在0.1～10μm左右。
金属粉末的形状并未加以限定，如果由粉末的接触面积的尺寸与可能的低阻抗化等的观点来看，较佳是球状或鳞片状。如果为了使金属粉末的充填最密化，则以混合鳞片状与球状二者较为有效。
在导电性油墨组成物中的金属粉末的充填密度，可在导电性图案烧结成型是，极力抑制电极图案的体积变化，且由烧结成型后的电极图案内所含有的金属粉末的含有比例的观点来看，在前述范围内可维持完全的导电性油墨组成物的印刷适合性。
加入导电性油墨组成物的金属粉末的添加量，并未特别限定，较佳是导电性油墨组成物总量的60～95重量％左右，更佳是导电性油墨组成物总量的80～90重量％左右。当金属粉末的添加量低于前述范围时，则烧结成型后的金属粉末的充填密度提高，但会发生降低导电性图案的阻抗的问题。反之，当金属粉末的添加量超过前述范围时，金属粉末会彼此结合而减弱其与粘合剂树脂的结合力，并降低导电性油墨组成物的印刷适合性，进而，导致印刷形状的恶化或自印刷毡至玻璃基板的转移性的降低。
粘合剂树脂
构成导电性油墨组成物的黏合剂树脂可以使用例如是热硬化性树脂、紫外线硬化性树脂、热可塑性树脂等各种树脂。
热硬化性的粘合剂树脂例如是聚酯三聚氰胺树脂(poly estermelamine resin)、三聚氰胺树脂、环氧三聚氰胺树脂(epoxy melamineresin)、苯酚树脂(phenol resin)、聚醯亚胺树脂(polyimide resin)、热硬化性丙烯酸树脂等。紫外线硬化性的粘合剂树脂例如是丙烯酸树脂等。热可塑性的粘合剂树脂例如是聚酯树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂(polyvinyl butyral resin)、纤维素树脂(cellulose resin)、丙烯酸树脂等。前述所述的树脂可以单独使用一种，也可以混合两种以上使用。
在前述所述的树脂中，较佳是适用特别是在摄氏300度以上的高温烧结成型的过程中，可完全分解成二氧化碳(CO2)与水(H2O)的树脂。
此类树脂例如是热可塑性的聚乙烯醇缩丁醛树脂、纤维素树脂(乙基纤维素)、丙烯酸树脂等。
加入导电性油墨组成物的粘合剂树脂的添加量，较佳是导电性油墨组成物总量的0.5～50重量％左右，更佳是导电性油墨组成物总量的1～30重量％左右。当粘合剂树脂的添加量低于前述范围时，金属粉末会彼此结合而减弱其与粘合剂树脂的结合力，并降低导电性油墨组成物的印刷适合性(图案的印刷形状或来自印刷毡的油墨转移性)。反之，当粘合剂树脂的添加量超过前述范围时，会产生降低烧结成型后的电极图案的电性阻抗的问题。
溶剂：
构成导电性油墨组成物的溶剂是控制凹版式平版印刷时的印刷适合性的重要原因。由于在印刷的过程中，油墨溶剂常与印刷毡的表面层相接触，使前述表面层吸收溶剂而膨润，并使其表面濡湿的特性的变化。一般而言，在减少因油墨溶剂的膨润程度的情形下，可以减少印刷毡的表面的濡湿性的变化，如此的结果，可以稳定地印刷。
因此，导电性油墨组成物的溶剂是随着用以进行导电性图案的印刷的印刷毡的表面层种类而定。
在本发明中，用于导电性油墨组成物的溶剂，具体的说，当印刷毡的表面层是由橡胶所构成的时，需在导电性油墨组成物的溶剂中，在摄氏23度(常温)下浸渍24小时之后的体积增加率(膨润度)在20％以下，较佳在10％以下。
用于导电性油墨组成物的溶剂，仅需满足上述条件即可，而不需特别予以限定，例如较佳为使用沸点为摄氏150度以上的溶剂。当溶剂的沸点不足摄氏150度时，进行印刷的过程中，会使玻璃基板上干燥或产生空隙，且会使印刷特性发生变化。导电性油墨组成物也容易在此时发生变化。
溶剂的具体例例如是醇类：己醇(hexanol)、辛醇(octanol)、壬醇(nonanol)、癸醇(docanol)、十一烷醇(undecanol)、十二烷醇(dodecanol)、十三烷醇(tridecanol)、十四烷醇(tetradecanol)、十五烷醇(pentadecanol)、十八烷醇(stearyl alcohol)、二十六烷醇(ceryl alcohol)、环己烯醇(cyclohexenol)、萜品醇(terpineol)等，或环基醚(alkyl ether)类：乙二醇一丁基醚(ethylene glycol monobutyl ether)、丁基溶纤剂(butylcellosolve))、乙二醇一苯基醚(ethylene glycol monophenyl ether)、二甘醇(diethylene glycol)、二甘醇一丁基醚(diethylene glycol monobutyl ether)二甘醇一丁醚(butyl carbitol)、醋酸溶纤剂(cellosolve acetate)、丁基醋酸溶纤剂(butyl cellosolve acetate)、乙酸卡必醇酯(carbitol acetate)、丁基乙酸卡必醇酯(butyl carbitol acetate)等。可随着印刷适合性或作业性的考滤，而自其中适当地选择一种或两种以上使用。
当溶剂使用高级醇时，会降低油墨组成物的干燥性或流动性，因此为避免此现象，可以同时使用具有良好干燥性的二甘醇一丁醚、丁基溶纤剂、二甘醇一乙醚(ethyl carbitol)、丁基醋酸溶纤剂、丁基乙酸卡必醇酯。
溶剂的添加量是使导电性油墨组成物的粘度调整为50～2000泊(poise，P)左右，较佳是调整为为200～1000P左右。当导电性油墨组成物的粘度低于前述范围时，或反之高于前述范围时，皆会降低导电性油墨组成物的印刷适合性，而无法形成细微的图案。
导电性油墨组成物配合前述各成分，并完全搅拌混合后混练调制而成。
玻璃基板
表面上有由前述导电性油墨组成物所形成的印刷图案的玻璃基板，此玻璃基板例如是碱石灰玻璃、非碱玻璃、石英玻璃、低碱玻璃、低膨胀玻璃等。
在前述玻璃基板中，以需经过图案的高温烧结成型的过程为考滤下，较佳是使用变形点(温度)较高的玻璃。具体而言，较佳玻璃的变形点温度是摄氏500度以上，因此，在前述所示的玻璃中较佳是使用具有特高变形点的玻璃(低碱玻璃)。
前述高变形点的玻璃的具体例，例如是Asahi玻璃公司制的品名“PD200”、日本电气玻璃公司制的品名“PP8C”等。
基板的厚度是对应基板的耐热性而设定的，并不需特别限定，较佳的厚度设定范围是在1～10mm左右。
导电性图案
由导电性油墨组成物印刷而成的导电性图案的线宽或厚度，是随着PDP的显像尺寸等而定，且在设定时需考虑烧结成型所减少的部分。因此，导电性图案的线宽或厚度不需特别限定，一般而言，在背面基板的情形下，其线宽设定为40～100μm左右，较佳设定为50～70μm左右。图案的厚度通常设定为3～30μm左右，较佳设定为5～20μm左右。
另一方面，在前面基板的情形下，使用本发明的方法所形成的前面电极(槽电极)的图案时，可比在前述背面电极上所形成的地址电极更细一层，而得到更细微的图案。具体的说，其线宽设定为20～70μm左右，较佳设定为30～50μm左右。图案的厚度通常设为3～30μm左右，较佳设定为5～20μm左右。
导电性图案的烧结成型
在背面基板上印刷形成导电性图案之后，加热至摄氏450度～摄氏650度左右而烧结成型，其中温度较佳是摄氏500度～摄氏600度左右。
在烧结成型的过程中，将导电性油墨组成物中的溶剂蒸发，更甚之将粘合剂树脂通过热分解而消失。之后，形成对应导电性图案的图案形状，而得到由金属所构成的电极图案。
烧结成型后的图案，其电极图案的线宽，在前面基板的情形下，设定为20～70μm左右，较佳设定为30～50μm左右。另一方面，在背面电极的情形下，则设定为40～100μm左右，较佳设定为50～70μm左右。
当线宽低于前述范围时，则会发生断线的情形，而使电极图案的导电性变的不完全。当线宽超过前述范围时，则不适合形成PDP的细微的显像图案所需的电极图案。
烧结成型后的图案，其电极图案的厚度通常设定为3～15μm左右，较佳设定为5～10μm左右。当图案的厚度低于前述范围时，则会发生断线的情形，而使电极图案的导电性变的不完全。当图案的厚度超过前述范围时，则会浪费电极材料，并导致材料成本的上升，甚至会导致降低电极图案表面平坦性的问题。
实施例：
接着，利用数个实施例与比较例对本发明进行说明。
实施例1：
将含有银粉末的导电性油墨组成物利用凹版式平版印刷法印刷，再将所得的导电性图案烧结成型，以在等离子显示屏的背面板(对角为42英时的玻璃基板)上形成背面电极的图案。
印刷时所形成的图案的设计值为线宽80μm、膜厚(未烧结成型前)10μm。使用玻璃制的凹版，且使用的印刷毡具有由橡胶硬度(JISA)40、表面十点平均粗糙度0.1μm的硅(氧)橡胶(常温硬化型-附加型的二甲基硅(氧)橡胶，信越化学工业公司制的商品名“KE1600”)所构成的表面层(厚度为300μm)。
在导电性油墨组成物中，粘合剂树脂是使用乙基溶纤剂树脂100重量单位、金属粉末使用薄片(flake)状银粉末(平均粒径5μm)800重量单位、及玻璃烧结料(glass frit)(平均粒径5μm)20重量单位，再加入酢酸二甘醇一丁醚(BCA)50重量单位做为溶剂，一同于三口烧瓶中混合、分散。
在前述导电性油墨组成物所使用的BCA溶剂中，将使用前述硅(氧)橡胶作为前述印刷毡的表面层在常温(摄氏23度)下浸渍24小时，此时前述硅(氧)橡胶的体积变化率(膨润率)为12％。
使用前述各部件进行导电性图案的印刷，将印刷毡上所转移的油墨完全转移至玻璃基板上，形成型状非常良好，且膜厚稳定的导电性图案，另外，其连续印刷性也良好。
再将所得的导电性图案在摄氏550度下烧结成型一小时，使树脂完全分解，而形成银电极。
烧结成型后的电极图案与原先的导电性图案相比之下形状几乎没有改变，且其线宽、膜厚、电性阻抗均十分稳定。此电极图案的膜厚为5μm。此电极图案具有极良好的精确度，并在42英时面内确保其精确度在±10μm之内。此PDP配电板完全不会有不合标准的问题。
在实施例1中所使用的印刷毡对于导电性油墨组成物的溶剂的膨润度极小，因此在进行连续印刷时，可将印刷品质或图案线宽的变化抑制而变小。具体来说，在印刷初期，线宽为100μm，在反复印刷图案10000次之后，线宽变成110μm，此线宽的增加率对PDP所要求的精确度的点而言，是非常低的。
在上述实施例1中，抑制电极材料的使用量，可避免废液等的发生，且形成电极图案的印刷设备等所需的设备很便宜，因此可以降低制造PDP用的背面电极板的成本。
实施例2
将导电性油墨组成物的溶剂改用二甘醇一丁醚(BC)取代BCA，而其它关于导电性油墨组成物的作法、导电性图案或电极图案的形成方式皆与实施例1的条件相同。
在前述BC溶剂中，将使用前述硅(氧)橡胶作为前述印刷毡的表面层在常温(摄氏23度)下浸渍24小时，此时前述硅(氧)橡胶的体积变化率(膨润率)为5％。
使用前述导电性油墨组成物，且使用与实施例1相同的其它部件进行印刷，由于印刷毡的膨润度比实施例1更小，因此在进行连续印刷时，可将印刷品质或图案线宽的变化更进一步地抑制变小。具体来说，在印刷初期，线宽为100μm，在反复印刷图案10000次之后，线宽变成105μm。
与实施例1相同，在实施例2中所得的电极图案与原先的导电性图案相比之下形状几乎没有改变，且其线宽、膜厚、电性阻抗均十分稳定。此电极图案的膜厚为5μm。此电极图案具有极良好的精确度，并于42英时面内确保其精确度在±10μm之内。在上述实施例2中，抑制电极材料的使用量，可避免废液等的发生，且形成电极图案的印刷设备等所需之设备很便宜，因此可以降低制造PDP用的背面电极板的成本。
实施例3
将导电性油墨组成物的粘合剂树脂改用丙烯酸树脂取代乙基溶纤剂树脂，而其它关于导电性油墨组成物的作法、导电性图案或电极图案的形成方式皆与实施例1的条件相同。
在实施例1中所使用的印刷毡对于导电性油墨组成物的溶剂的膨润度极小，因此在进行连续印刷时，可将印刷品质或图案线宽的变化抑制而变小。具体来说，在印刷初期，线宽为100μm，在反复印刷图案10000次之后，线宽变成110μm，此线宽的增加率对PDP所要求的精确度的点而言，是非常低的。
与实施例1相同，在实施例3中所得的电极图案与原先的导电性图案相比之下形状几乎没有改变，且其线宽、膜厚、电性阻抗均十分稳定。此电极图案的膜厚为5μm。此电极图案具有极良好的精确度，并于42英时面内确保其精确度在±10μm之内。在上述实施例3中，抑制电极材料的使用量，可避免废液等的发生，且形成电极图案的印刷设备等所需的设备很便宜，因此可以降低制造PDP用的背面电极板的成本。
比较例1
将导电性油墨组成物的溶剂改用萜品醇取代BCA，而其它关于导电性油墨组成物的作法、导电性图案或电极图案的形成方式皆与实施例1的条件相同。
在前述萜品醇溶剂中，将使用前述硅(氧)橡胶作为前述印刷毡的表面层于常温(摄氏23度)下浸渍24小时，此时前述硅(氧)橡胶的体积变化率(膨润率)为25％。
由于在比较例1中所使用的溶剂会使印刷毡的膨润程度变大，因此在进行连续印刷时，会明显的降低印刷品质(特别是图案线宽的增加)。具体来说，在印刷初期，线宽为100μm，在反复印刷图案10000次之后，线宽变成120μm。此结果会使PDP所要求的图案面的精确度不足，进而使印刷毡的面的耐刷力不足。
比较例2
利用隔板印刷法，在电浆显示器的背面板(对角42英时)全面上均匀地涂布膜厚10μm的感旋光性银糊油墨(DuPont公司的商品名“Faudel”)。
接着，进行曝光、显影，而形成线条(stripe)上的电极图案，再在摄氏550度下烧结成型1小时，以形成银电极。
对线宽80μm、线间隔360μm且电极图案与实施例1相同进行试作。
所得的电极性能与实施例1几乎相同，具有良好的性质，但在银电极的显影时会发生大量的废液，更甚之施加微影法的工艺(曝光、显影、干燥)时，成功时的成本是实施例1的5～10倍。
比较例3
在电浆显示器的背面板(对角42英时)上，使用与实施例1相同的导电性油墨组成物，利用隔板印刷法，形成线宽80μm、线间隔360μm的导电性图案。
此与实施例1相同，不会发生废液，因而印刷时，形成图案所需的成本也极低，但其印刷精确度也变的极低，即在42英时的面内仅可得到±50μm左右的精确度。为此，会使PDP实装的际发生电极位移的情形，故实用化不足。
前述实施例明白地公开，使用本发明的PDP用电极基板的制造方法，可便宜地制造出符合PDP的背面电极或前面电极所要求的高精确度的细微图案。
在上述实施例中得到的是背面电极板，但也可以同样的方法制造前面电极，以适用于高精确度的等离子显示屏。
实施例4
将含有银粉末的导电性油墨组成物利用凹版式平版印刷法印刷，再将所得的导电性图案烧结成型，请参照图1所示，在等离子显示屏的背面基板11(对角为42英时的玻璃基板)上形成背面电极14的图案。详细叙述如下所示。
请参照图2所示，使用玻璃制的凹版30形成导电性图案，印刷时所形成的图案的设计值为线宽80μm、线间隔360μm、膜厚(未烧结成型前)10μm。印刷机例如是使用平台型凹版式平版印刷机。
在所使用的印刷毡20中，其表面印刷层的厚度为300μm，且由橡胶硬度(JIS A)40、表面十点平均粗糙度0.1μm的硅(氧)橡胶(常温硬化型-附加型的二甲基硅(氧)橡胶，信越化学工业公司制的商品名“KE1600”)所构成。
在导电性油墨组成物中，粘合剂树脂使用乙基溶纤剂树脂100重量单位、金属粉末使用薄片状银粉末(平均粒径5μm)800重量单位、及玻璃烧结料(平均粒径5μm)20重量单位，再加入酢酸二甘醇一丁醚(BCA)50重量单位做为溶剂，一同于三口烧瓶中混合、分散。前述油墨组成物可通过适量的添加BCA以调整期最终粘度。
使用凹版式平版印刷法将前述各部件进行导电性图案的印刷，当完成前述玻璃基板(背面基板)11的10片份量的印刷后，通过加热装置25的送风口25a将热风送至印刷用毡20，以对印刷用毡施加加热处理。前述加热处理是在5分钟内将印刷用毡20的表面温度TB调整为摄氏80度。受到设置印刷机的试验室(green room)内的摄氏23±1度的室温的调整，致使凹版的表面温度TP也成为摄氏23±1度。
在上述加热处理之后，自冷却装置26的送风口26a将冷风送至印刷用毡20，以对印刷用毡20施加使前述印刷用毡20的表面温度TB转变成与前述凹版的表面温度TP差异为摄氏+3度左右的冷却处理。在进行冷却处理时，需注意印刷用毡20的表面温度TB与前述凹版的表面温度TP差异不要低于摄氏3度。
在冷却处理之后，再度进行导电性图案的印刷，利用凹版将印刷毡上所转移的油墨完全转移至玻璃基板上。油墨完全转移与否的确认，可通过印刷用毡的表面有无白色光泽以进行判断，当表面有反射光时，则可目视确认油墨没有残存。
上述在玻璃基板11上所形成的导电性图案，其形状非常良好，且膜厚稳定。更甚之，如下列表1所示，其连续印刷性也良好，并可将进行连续印刷的印刷品质或图案线宽的变化抑制到最小限度。
在图案线宽的变化中，测量图案(线)线宽，其最大宽度Wmax与最小宽度Wmin之差ΔW(请参照式2)以求得其评估值。
ΔW＝Wmax-Wmin         (2)
在实施例1的情形及在有进行印刷用毡的加热及冷却处理的情形对照之下，对10个、500个、1000个及3000个进行印刷后，其ΔW的测定结果如表1所示。
                          表1
  印刷个数     10个     500个     1000个     3000个
    实施例1     2μm     3μm     3μm     3μm
    对照     3μm     10μm     20μm     30μm
在上述表1明白地显示，当实施例4在3000个玻璃基板上分别印刷导电性图案后，ΔW所示仅是3μm的较小数值，在对印刷用毡施加加热及冷却处理时，ΔW的值会变得较大。
在上述印刷方法中，将形成于玻璃基板11上的导电性图案于摄氏550度下烧结成型1小时，使树脂完全分解，而形成银电极图案(膜厚为5μm)。
烧结成型后的电极图案与原先的导电性图案相比下，除了膜厚之外形状几乎没有改变，且图案的线宽、膜厚、电性阻抗均十分稳定。此电极图案的膜厚为5μm。此电极图案具有极良好的精确度，并在42英时面内确保其精确度在±10μm之内。此PDP配电板完全不会有不合标准的问题。
由上所述，在实施例4所示的PDP用电极基板的制造方法中，采取此印刷法可抑制电极材料的使用量，避免废液等的发生，且形成电极图案的印刷设备等所需的设备很便宜，因此可以降低成本，进而制造具有极高品质的PDP用电极基板。
实施例5
使用与实施例4相同的部件，并以凹版式平版印刷法进行导电性图案的印刷，当完成玻璃基板11的5片份量的印刷后，对印刷用毡进行加热处理及冷却处理。前述加热及冷却处理，是每印刷5片即进行一次处理(实施例4是每10片)。
对于印刷用毡的加热处理是在2分钟内将印刷用毡20的表面温度TB调整为摄氏80度。冷却处理是将印刷用毡20的表面温度TB转变成与前述凹版的表面温度TP差异为摄氏+2度左右(印刷用毡20的表面温度TB与前述凹版的表面温度TP差异不要低于摄氏2度)。
此结果可使印刷用毡的膨润度比实施例4的情形小，并可将进行连续印刷的印刷品质或图案线宽的变化作更进一步的抑制变小。
在上述印刷方法中，将形成于玻璃基板11上的导电性图案，利用与实施例4相同的方法进行烧结成型，而形成银电极图案(膜厚为5μm)。此电极图案与原先的导电性图案相比之下，除了膜厚之外形状几乎没有改变，且与实施例4相同，图案的线宽、膜厚、电性阻抗均十分稳定。此电极图案的膜厚为5μm。此电极图案具有极良好的精确度，并在42英时面内确保其精确度在±8μm之内。
由上所述，在实施例5所示的PDP用电极基板的制造方法中，可以得到与实施例4相同的作用效果。
比较例4
利用隔板印刷法，在电浆显示器的背面板(对角42英时)全面上均匀地涂布膜厚10μm的感旋光性银糊油墨(DuPont公司的商品名“Faudel”)。
接着，进行曝光、显影，而形成线条(stripe)上的电极图案，再在摄氏550度下烧结成型1小时，以形成银电极。对线宽80μm、线间隔360μm且电极图案与实施例4相同进行试作。
其结果显示，所得的电极性能与实施例4几乎相同，具有良好的性质，但在银电极的显影时会发生大量的废液，更甚之施加微影法的过程(曝光、显影、干燥)时，成功时的成本是实施例4的5～10倍。
比较例3
在电浆显示器的背面板(对角42英时)上，使用与实施例4相同的导电性油墨组成物，利用隔板印刷法，形成线宽80μm、线间隔360μm的导电性图案。
其结果显示，此与实施例4相同，不会发生废液，因而印刷时，形成图案所需的成本也极低，然其印刷精确度也变的极低，即在42英时的面内仅可得到±70μm左右的精确度。为此，会使PDP实装时发生电极位移的情形，故实用化不足。
虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉该项技术的人员，在不脱离本发明的精神和范围内所作的更动与润饰，均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种等离子显示屏用电极基板，其特征在于：包括：
一玻璃基板，在该玻璃基板上具有一电极图案，该电极图案包括对由一导电性油墨组成物所构成的一图案烧结成型，并去除该图案的一粘合剂树脂部分；
由该导电性油墨组成物所构成的该图案，是将该导电性油墨组成物通过一凹版式平版印刷法而在该玻璃基板上印刷成型；
该导电性油墨组成物，是利用一溶剂将一金属粉末与该粘合剂树脂分散或溶解；
用以印刷该导电性图案的一印刷毡，该印刷毡的表面具有由一橡胶所构成的一表面层，且该表面层在摄氏23度之下，浸渍于该导电性油墨组成物的该溶剂中24小时时，该表面层的体积增加率低于20％。
2.根据权利要求1所述的等离子显示屏用电极基板，其特征在于：该印刷毡的该表面层是由硬度(JIS A)20°～80°左右的硅(氧)橡胶所构成，且该表面层的表面十点平均粗糙度(Rz)是在0.01μm～3.0μm左右。
3.根据权利要求2所述的等离子显示屏用电极基板，其特征在于：该印刷毡的该表面层是由硬度(JIS A)20°～70°左右的硅(氧)橡胶所构成，且该表面层的表面十点平均粗糙度(Rz)是在1μm以下。
4.一种等离子显示屏用电极基板的制造方法，其特征在于：包括：
将由分散或溶解有一金属粉末与一粘合剂树脂的一溶剂所构成的一导电性油墨组成物填充于一凹版的凹部内；
自该凹版的凹部将该导电性油墨组成物转移至具有由一橡胶所构成的一表面层的印刷毡上，且该表面层在摄氏23度之下，浸渍于该导电性油墨组成物的该溶剂中24小时时，该表面层的体积增加率低于20％。
5.根据权利要求4所述的等离子显示屏用电极基板的制造方法，其特征在于：该印刷毡的该表面层是由硬度(JIS A)20°～80°左右的硅(氧)橡胶所构成，且该表面层的表面十点平均粗糙度(Rz)是在0.01μm～3.0μm左右。
6.根据权利要求5所述的等离子显示屏用电极基板的制造方法，其特征在于：该印刷毡的该表面层是由硬度(JIS A)20°～70°左右的硅(氧)橡胶所构成，且该表面层的表面十点平均粗糙度(Rz)是在1μm以下。
7.一种等离子显示屏用电极基板的制造方法，其特征在于：包括：
将由分散或溶解有一金属粉末与一粘合剂树脂的一溶剂所构成的一导电性油墨组成物填充于一凹版的凹部内；
依据步骤(i)、步骤(ii)的顺序进行，
(i)该导电性油墨组成物自该凹版的凹部朝一印刷用毡的表面转移的过程，
(ii)该导电性油墨组成物自该印刷用毡的表面转移至一玻璃基板表面的过程；
将形成于该玻璃基板的表面的由该导电性油墨组成物所构成的一图案烧结成型，且去除该图案的一粘合剂树脂，
其中，经过由上述步骤(i)及步骤(ii)所构成的连续过程一次或两次以上后，将该印刷用毡的表面温度TB加热至摄氏40度至摄氏200度左右，之后将该印刷用毡的表面温度TB朝该凹版的表面温度TP冷却至满足式(1)为止。
|TF-TB|≤5℃         (1)
8.根据权利要求7所述的等离子显示屏用电极基板的制造方法，其特征在于：该印刷用毡的一表面印刷层是由硅(氧)橡胶所构成，该表面印刷层的硬度(JIS A)为20°～80°左右，该表面层的表面十点平均粗糙度(Rz)是在0.01μm～3.0μm左右，且该表面印刷层的厚度为1μm～1500μm左右。
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