CN1357774A - 光缆用隔离物及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种光缆用隔离物及其制造方法,能减轻制造装置的负荷,提高制造效率。在抗张力体的外周,形成预包覆内层和预包覆外层,得到包覆抗张力线。在该包覆抗张力线的外周,形成隔离物本体部,制成SZ隔离物。这时,旋转铸模的喷嘴10,设定为用S2除S1的值S1/S2为1.7。上述S1是形成的隔离物本体部的断面积(从隔离物全体断面积中,减去包覆抗张力线4的断面积的值)。上述S2是实施隔离物本体包覆时采用的喷嘴的树脂排出实际断面积(从喷嘴开口面积S中,减去包覆抗张力线4的断面积的值)。

Description

光缆用隔离物及其制造方法

技术领域

本发明涉及光缆用隔离物及其制造方法，具体地说，涉及光纤收容槽的螺旋方向为SZ状交替反转的、所谓SZ隔离物的制造方法。

背景技术

为了降低光缆的价格和布设成本，进行了光缆的细径化、轻量化、光高密度化研究，对收容支承光纤的聚乙烯(PE)制光缆用隔离物，也要求其细径化、深槽化。

另一方面，在最近的架空光缆中，除了光高密度化外，还要求光纤的中段后的分支性能，为了满足该要求，采用光纤收容槽的螺旋方向周期反转的PE制隔离物(SZ隔离物)，并且多采用在各槽内收容若干带状光纤或单芯光纤的SZ型光缆。

得到该SZ隔离物的方法，通常是在挤出成形机的头内，将溶融树脂挤出到抗张力体的周围，将其包覆住，同时，使配置在头部的旋转铸模交替反转，在外周形成SZ槽。

但是，该已往的光缆用隔离的制造方法，存在以下问题。

即，上述的制造方法中，为了形成SZ槽而使旋转铸模交替旋转时，抗张力体产生拧转(共同旋转)，结果得到的隔离物的反转角度，比旋转铸模的反转角度小。

另外，该已往的制造方法中，为了得到所需的反转角度，不得不加大旋转铸模的反转角度，而加大了旋转铸模的反转角度时，不容易提高依赖于旋转铸模的交替反转速度的制造速度。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而作出的，其目的是提供一种能减轻制造装置的负荷、提高制造效率的光缆用隔离物及其制造方法。

为了实现上述目的，本发明的光缆用隔离物，备有包覆抗张力线和隔离物本体包覆层，上述包覆抗张力线，是在中心的抗张力体的周围，用热可塑性树脂形成中间包覆层；上述隔离物本体包覆层，是在上述中间包覆层的外周，形成沿长度方向周期地反转方向、并且连续的光纤收容用的螺旋槽，其特征在于，用树脂排出实际断面积S2除上述隔离物本体包覆层的断面积S1的值，设定为1.1～1.8，上述S2是形成隔离物本体包覆层时采用的喷咀开口面积中，减去包覆抗力线的断面积的值。

上述抗张力体，由外径为4.0mm以下的纤维强化热硬性合成树脂构成。上述抗张力体，由外径为4.0mm以下的纤维强化热硬性合成树脂构成。

本发明的光缆用隔离物的制造方法，在中心抗张力体的周围，用热可塑性树脂形成中间包覆层，得到包覆抗张力线，然后，在上述中间包覆层的外周，形成隔离物本体包覆层，该隔离物本体包覆层设有沿长度方向周期地方向反转，并连续收容光纤用的螺旋槽，其特征在于，上述隔离物本体包覆层的断面积与树脂排出实际断面积的关系，满足预定的条件，上述树脂排出实际断面积，是从形成隔离物本体包覆层时采用的喷咀开口面积中，减去包覆抗力线的断面积的值。

上述断面积的相互关系是，设上述隔离物本体包覆层的断面积为S1、设从形成隔离物本体包覆层时采用的喷咀开口面积中，减去包覆抗力线断面积的树脂排出实际断面积为S2时，用断面积S1除断面积S1的值，设定为1.1～1.8。

该光缆用隔离物的制造方法中，由于上述S1/S2的值设定为1.1～1.8，所以，喷咀部的隔离物本体包覆层的形成树脂所占断面积比例小，为了形成SZ槽而交替地反转旋转铸模时，可抑制在抗张力体上产生的扭转(共同旋转)。

本发明的制造方法中，在形成了隔离物本体包覆层后，对以预定速度行走的隔离物，沿着隔离物的行走方向，隔开预定间隔设置多级状的冷却用空气喷咀，从离隔离物外周预定距离的位置，通过上述空气喷咀，将干燥空气约垂直地吹喷到隔离物外周，进行冷却。

采用该构造时，干燥空气直接吹喷到隔离物的螺旋槽槽底，形成螺旋槽侧面的肋的根部，比中间部分更快更优先被冷却，所以，形成螺旋槽侧面的肋，有效地防止对反转曲线内侧的倒入。

上述抗张力体，可采用外径为4.0mm以下的纤维强化热硬性合成树脂。上述中间包覆层，可从与聚乙烯有相溶性的热可塑性树脂中选择。

附图说明

图1是本发明的光缆用隔离物制造方法第1实施例制造的隔离物的断面图。

图2是制造图1断面形状的隔离物时采用的旋转铸模的平面图。

具体实施方式

下面，参照实施例，说明本发明的最佳实施形态。

实施例1

把外径为2.0mm的单根钢线作为抗张力体1导入十字头，在该抗张力体1的外周，在200℃一起挤出预包覆内层2和预包覆外层3，预包覆内层2是将乙烯-丙烯酸酯乙脂树脂共聚合体树脂(GA-006：日本尤尼卡ユニカ制)挤出形成的，预包覆外层3是将直链状低密度聚乙烯树脂(NUCG5350：日本尤尼卡ユニカ制)挤出形成的。这样，得到乙烯-丙烯酸乙酯树脂共聚合体树脂层外径为2.3mm、其外周的直链状低密度聚乙烯树脂包覆外径为3.0mm的包覆抗张力线4。

把该包覆抗张力线4预热到60℃，导入与隔离物的断面形状对应的旋转铸模内，用6m/min的速度、用295°的旋转铸模的反转角度，旋转挤出作为隔离物本体部5形成用树脂的MI＝0.03(g/10min)的高密度聚乙烯树脂(Hizex 6600M：三井化学制)，得到与图1所示断面形状相同的、外径为8.0mm的SZ隔离物6。

这时，如图2所示，旋转铸模的喷咀设定为：用断面积S2去除断面积S1的值S1/S2为1.7。断面积S1是形成的隔离物本体部5的断面积(从图1所示的隔离物6的全体断面积中，减去包覆抗张力线4的断面积的值)；断面积S2是实施隔离物本体包覆时采用的喷咀的树脂排出实际断面积(从图2所示的喷咀开口面积S中减去包覆抗张力线4的断面积的值)。

得到的PE隔离物6的反转角度是275°，相对于旋转铸模的反转角度295°，可充分抑制与旋转铸模共同旋转。

通过加大S1/S2，可减少反转部的槽倾斜，所以，通过将旋转铸模的反转角度设定得小，可减少共同旋转。同时，由于可减小旋转铸模的旋转量，所以，通过抑制抗张力体的扭转，可减少共同旋转。

实施例2

把外径为2.3mm的单根钢线作为抗张力体1导入十字头，在该抗张力体的外周，用200℃一起挤出预包覆内层2和预包覆外层3，预包覆内层2是将乙烯-丙烯酸乙酯树脂共聚合体树脂(GA-006：日本尤尼卡ユニカ制)挤出形成的，预包覆外层3是将直链状低密度聚乙烯树脂(NUCG5350：日本尤尼卡ユニカ制)挤出形成的。这样，得到乙烯-丙烯酸乙酯树脂共聚合体树脂层外径为2.6mm、其外周的直链状低密度聚乙烯树脂包覆外径为6.1mm的包覆抗张力线4。

把该包覆抗张力线4预热到60℃，导入与隔离物的断面形状对应的旋转铸模内，用7.5m/min的速度、用300°的旋转铸模的反转角度，旋转挤出作为隔离物本体部5形成用树脂的MI＝0.03(g/10min)的高密度聚乙烯树脂(Hizex 6600M：三井化学制)，得到与图1所示断面形状相同的、外径为11.0mm的PE隔离物6。

这时，旋转铸模的喷咀设定为：用断面积S2除断面积S1的值S1/S2为1.5。断面积S1是形成的隔离物本体部5的断面积(从隔离物的全体断面积中，减去包覆抗张力线的断面积的值)。断面积S2是实施隔离物本体包覆时采用的喷咀的树脂排出实际断面积(从喷咀开口面积中减去包覆抗张力线的断面积的值)。

得到的PE隔离物的反转角度是275°，相对于旋转铸模的反转角度300°，可充分抑制与旋转铸模共同旋转。

实施例3

用玻璃纤维(RS57QM575tex：日东玻璃光纤制)作为加强纤维，使其含浸乙烯基酯树脂(エスタ-H-6400：三井化学制)，成形为外径3.5mm，将其导入溶融挤压机的十字头铸模，挤出并包覆LLDPE树脂(NUCG 5350：日本尤尼卡ユニカ制)，将表面的包覆树脂冷却后，在145℃的蒸气硬化槽中，使内部的乙烯基酯树脂硬化，得到外径为4.5mm的包覆抗张力线。

将该包覆抗张力线预热到60℃后，导入与隔离物断面形状对应的旋转铸模内，用7m/min的速度、用340°的旋转铸模的反转角度，旋转挤出作为隔离物本体树脂的MI＝0.03(g/10min)的高密度聚乙烯树脂(Hizex 6600M：三井化学制)，得到外径为10.0mm的PE隔离物。

这时，旋转铸模的喷咀设定为：用断面积S2除断面积S1的值S1/S2为1.5。断面积S1是形成的隔离物本体部的断面积(从隔离物的全体断面积中，减去包覆抗张力线的断面积的值)。断面积S2是实施隔离物本体包覆时采用的喷咀的树脂排出实际断面积(从喷咀开口面积中减去包覆抗张力线的断面积的值)。

得到的PE隔离物的反转角度是290°，相对于旋转铸模的反转角度340°，可充分抑制与旋转铸模共同旋转。隔离物的抗张力体采用本实施例这样FRP时，与钢线制的抗张力体有以下不同。

即，隔离物的抗张力体采用的FRP，通常在一个方向(张拉方向)将加强纤维高度拉齐，至少使张拉强度(弹性率)接近于钢线。

在SZ隔离物的情况下，进行隔离物本体部的树脂包覆时，由于使旋转铸模交替反转，所以，在抗张力体上，常时地作用着扭转应力。而在FRP的抗张力体中，在扭转方向未配置加强纤维，该方向的扭转刚性是钢线的数分之一。

因此，要得到预定的反转角度时，与钢线相比，必须加大旋转铸模的反转角度。

在该条件下，如本实施例这样，把S2除S1的值S1/S2设定在预定范围内，可抑制共同旋转，所以，采用FRP的抗张力体时，是更加有效的制造方法。上述S1是形成的隔离物本体部的断面积(从隔离物全体的断面积中，减去包覆抗张力线的断面积的值)；上述S2是实施隔离物本体包覆时采用的喷咀的树脂排出实际断面积(从喷咀开口面积中，减去包覆抗张力线的断面积的值)。比较例1

除了采用S1/S2为0.9的喷咀外，采用与实施例1同样的方法，得到外径为8.0mm的SZ隔离物。

得到的PE隔离物的反转角度是230°，由于共同旋转的影响，比旋转铸模的反转角度295°小。比较例2

用玻璃纤维(RS57QM575tex：日东玻璃纤维制)作为加强纤维，使其含浸乙烯基酯树脂(エスタ-H-6400：三井化学制)，成形为外径2.0mm，将其导入溶融挤压机的十字头铸模，挤出并包覆LLDPE树脂(NUCG 5350：日本尤尼卡ユニカ制)，将表面的包覆树脂冷却后，在145℃的蒸气硬化槽中，使内部的乙烯基酯树脂硬化，得到外径为3.0mm的包覆抗张力线。

将该包覆抗张力线预热到60℃后，导入与隔离物断面形状对应的旋转铸模内，用6m/min的速度、用295°的旋转铸模的反转角度，旋转挤出作为隔离物本体树脂的MI＝0.03(g/10min)的高密度聚乙烯树脂(Hizex 6600M：三井化学制)，得到外径为8.0mm的PE隔离物。

这时，旋转铸模的喷咀设定为：用断面积S2除断面积S1的值S1/S2为0.9。断面积S2是形成的隔离物本体部的断面积(从隔离物的全体断面积中，减去包覆抗张力线的断面积的值)。断面积S2是实施隔离物本体包覆时采用的喷咀的树脂排出实际断面积(从喷咀开口面积中减去包覆抗张力线的断面积的值)。

得到的PE隔离物的反转角度是275°，由于共同旋转的影响，比旋转铸模的反转角度400°小。

如上面实施例中所述，根据本发明的光缆用隔离物及其制造方法，可减轻制造装置负荷，提高制造效率。

Claims (7)

1.一种光缆用隔离物，备有包覆抗张力线和隔离物本体包覆层，上述包覆抗张力线，是在中心抗张力体的周围，用热可塑性树脂形成中间包覆层；上述隔离物本体包覆层，是在上述中间包覆层的外周，形成沿长度方向周期地方向反转、并且连续的光纤收容用的螺旋槽，其特征在于，将用树脂排出实际断面积S2去除上述隔离物本体包覆层的断面积S1的值，设定为1.1～1.8，上述S2是从形成隔离物本体包覆层时采用的喷咀开口面积中，减去包覆抗张力线的断面积的值。

2.如权利要求1所述的光缆用隔离物，其特征在于，上述抗张力体，由外径为4.0mm以下的纤维强化热硬性合成树脂构成。

3.一种光缆用隔离物的制造方法，在中心抗张力体的周围，用热可塑性树脂形成中间包覆层，得到包覆抗张力线，然后，在上述中间包覆层的外周，形成隔离物本体包覆层，该隔离物本体包覆层设有沿长度方向周期地方向反转，并连续收容光纤用的螺旋槽，其特征在于，上述隔离物本体包覆层的断面积与树脂排出实际断面积的关系，满足预定的条件，上述树脂排出实际断面积，是从形成隔离物本体包覆层时采用的喷咀开口面积中，减去包覆抗力线的断面积的值。

4.如权利要求3所述的光缆用隔离物制造方法，其特征在于，当设上述隔离物本体包覆层的断面积为S1，设从形成隔离物本体包覆层时采用的喷咀开口面积中，减去包覆抗力线断面积的树脂排出实际断面积为S2时，用断面积S2去除断面积S1的值，设定为1.1～1.8。

5.权利要求1记载的光缆用隔离物的制造方法，其特征在于，在形成了隔离物本体包覆层后，对以预定速度行走的隔离物，沿着隔离物的行走方向，隔开预定间隔设置多级的冷却用空气喷咀，从离隔离物外周预定距离的位置，通过上述空气喷咀，将干燥空气大体垂直地吹喷到隔离物外周，进行冷却。

6.权利要求1或2记载的光缆用隔离物的制造方法，其特征在于，上述抗张力体，由外径为4.0mm以下的纤维强化热硬性合成树脂构成。

7.如权利要求3至6中任一项所述的光缆用隔离物的制造方法，其特征在于，上述中间包覆层从与聚乙烯有相溶性的热可塑性树脂中选择。

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