CN1357423A - 管状体切断装置及切断机 - Google Patents

Abstract

一种无需停止挤压机而可按规定的间距连续、高效且高精度的将管状体自动切断成多个环状体的管状体切断装置及切断机。所述切断装置或切断机包括:将从挤压机2经过相位管3承接至传送带4上的管状体W引导至切断位置Y2的引导装置5、将切断位置Y2的管状体W紧压在切断台6的固定装置7及切断装置9。上述固定装置7具有压轴47隔开间隙G相互平行排列的梳状压板43,由于切断刀片49通过各间隙G,上述固定装置7将管状体W切断成多个环状体管状体W1。

Description

管状体切断装置及切断机

技术领域

本发明涉及一种管状体切断装置及切断机，所述管状体切断装置及切断机无需停止挤压机，即可将从挤压机挤压出的管状体按规定的宽度连续、高效且高精度地切断成多个环状体。

背景技术

迄今为止，有将小宽幅的橡胶圈状体作为在复印机、传真机、打印机等办公设备上所使用的送纸用等的橡胶辊，压入例如芯材的周围使用。

以往，在形成上述环状体时，如图16所示：

1.闸刀式切割机b将从挤压机连续挤压出的管状体a依次切断，预先制成具有所希望的环状体a2的宽度的整数倍+α(相当耳部)长度的长的管状体基体材料a1；

2.在管状体基体材料a1内插入涂有润滑剂c的临时型芯d；

3.将上述插有临时型芯的管状体基体材料a1安装在其两端支承的车床上，使按规定的宽度间隔排列的固定的切割刀片与回转的管状体基体材料a1抵接；

进行上述工序，形成环状体a2。

然而，上述以往的方法中存在以下问题。

1.由于是将管状基体a1旋转接触切割刀片f的方法，临时型芯插入时的管状基体a1的偏斜、及因临时型芯d、切割刀片f的摇摆而产生双层切断痕迹，易招致不良品。

2.闸刀式切割机b的刀片本身须具备一定强度，从而，使其刀片变厚。其结果，在切断时管状体a发生较大的变形，在管状体基体材料a1的两端产生偏斜。因此，管状体基体材料a1只是在上述α的部分形成长条，同上述偏斜一起需切除两端，从而导致材料的浪费。

3.需要按“管状体a”→“管状体基体材料a1”→“环状体a2”的切割顺序作二阶段的切断，在此期间要求进行搬运作业、临时型芯的插入作业、从临时型芯拆卸环状体a2的拆卸作业、清洗拆卸下的环状体a2及除去润滑剂的作业等，其生产效率低下。

为解决上述问题，本发明的目的在于：提供一种管状体切断装置及切断机，所述管状体切断装置及切断机系将挤压机连续挤压出的管状体，经过相位管断续引导至切断位置；同时，使用梳状的压板(压紧件)将上述切断位置的管状体紧压在切断台上；在此紧压状态下，原则上使切断刀片通过压板的各梳眼，由此，可无需停止挤压机，连续、高效，高精度地将管状体按规定的宽度切断成多个环状体。

发明内容

为了达到上述目的，本申请权利要求1的发明系这样一种管状体切断装置，所述管状体切断装置系将连续从挤压机挤压出的管状体沿长度方向按一定的宽度切断，形成多个环状体，其特征在于：

所述装置设置有，

具有呈U字状垂下、可临时存放从上述挤压机挤压出的管状体的相位管(フェスッ-ン)，

用于在下游侧承接通过该相位管的管状体的承接传送带，

转接载于所述承接传送带上的管状体，将其引导至切断位置的引导装置，

在切断位于上述切断位置的管状体时，用于将所述管状体固定在切断台上的固定装置，

以上述规定的间距间隔设置多块用于切断被紧压的管状体的切断刀片的切断装置，同时，

上述固定装置包括间隔间隙相互平行、且与管状体的长度方向垂直地部排列有多个压轴的、梳状的压板，藉由上述切断刀片通过各间隙，在紧压的状态下将管状体切断成多个环状体。

附图的简单说明

图1为本发明的管状体切断装置的一实施例的正视图。

图2为从下游侧看的侧视图。

图3为承接传送带与切断台的剖视图。

图4为显示引导装置的剖视图。

图5为说明卡具及动作的平视图。

图6为显示卡具机构一例的剖视图。

图7为显示固定装置的第1实施例和切断装置的剖视图。

图8为显示固定装置动作的简单侧视图。

图9为显示固定装置的简单侧视图。

图10为显示一切断部件结构实例的截视图。

图11为显示(A)～(D)的装置动作的概念性示意图。

图12为显示(A)～(D)的装置动作的概念性示意图。

图13为显示(A)～(B)的固定装置的第2实施例的正视图。

图14为显示第2实施例的固定装置的动作的概念性示意图。

图15为说明(A)、(B)隔离圈的平视图。

图16为说明以前技术的示意图。

图中，2为挤压机，3为相位管，4为承接传送带，5为引导装置，6为切断台，7为固定装置，9为切断装置，43为压板，47为压轴，49为切断刀片，F为长度方向，G为间隙，W为管状体，W1为环状体，Y2为切断位置。

具体实施方式

以下，举图例同时说明本发明的实施形态。

图1为本发明的管状体切断装置的正视图，图2为从下游侧看管状体切断装置的右侧视图。

在图1、2中，管状体切断装置1(以下简称为“切断装置”)具有相位管3和切断机100。所述相位管3作呈U字状垂下状，可临时存放从挤压机2连续挤压出的管状体W，所述切断机100按规定间距，将通过相位管3的管状体W切断成多个环状体W1。

上述切断机100包括：

位于下游侧，用于承接通过上述相位管3的管状体W的承接传送带4，

将载于该承接传送带4上的管状体W转接至承接位置Y1，并引导至切断位置Y2的引导装置5，

在对位于上述切断位置Y2的管状体W进行切断时，将所述管状体W紧压在切断台6上的固定装置7，

在紧压状态下，将上述管状体W在长度方向按规定宽度(间距)切断的切断装置9。

在上游侧的导辊10和下游侧的上述承接传送带4之间，上述相位管3呈U字状垂下，可临时存放上述管状体W。由此，通过冷却槽及搬送传送带，从例如挤压机2供给的管状体W的连续动作和及其在下游侧的间隙切断时的动作得以调节。另外，在该相位管3上设置检测W管状体储存量的比如3个传感器SW(在本例中为光电传感器)，由此，可对上述管状体W的切断装置9的供给时间及储存量超时的异常情况进行检测。

接着，上述切断机100的承接传送带4，如图3所略示，在本例中，由安设在架台11上的非驱动辊式传送带所构成，包括承接来自上述相位管3的管状体W、并将其导向至切断台6长度方向F的主传送带部12。在本例中例示的是：上述承接传送带4包括主传送带部12，及配置其上方且在两侧的、由纵向导辊13R构成的对中心部13。比如，该纵向导辊13R通过横跨上述架台11的安装框14，沿长度方向F在两侧排成一列，上述管状体W夹在导辊列之间导向，进行对中心。另外，对中心部13顺应管状体W的粗细，可自由调节其所构成的辊列间距。

另外，在上述主传送机部12上，由阻止向上游侧逆转的单向辊筒15L构成其最上游侧的滚筒。同时，藉由在其上方和上述单向辊15L之间压有管状体W，在其上方设置有可自由升降、阻止管状体W向上游侧逆转的夹送辊15U。在本例中，上述夹送辊15U受汽缸等的进退部件17的连杆下端轴支，同时，该进退部件17受例如从上述主传送机12树起的支承件18的支承。

又，上述切断台6与上述承接传送带4作相互之间可传递、承载的并列设置，在其上面可切断管状体W。在本例中，切断台6的上游侧端为设置于上述架台11上的轴支点J作轴支承。如图1所示，切断台6的上游侧端可自由倾动地，从水平的正常位置X1朝向下游侧向下倾斜至输出位置X2。这一下倾动作，是由安装于上述架台11上的例如脚部上的汽缸等的进退部件19的连杆动作而完成。

在输出位置X2，上述切断台通过同样倾斜的槽20，连接至排出辊筒用的排出传送带等(未作图示)。另外，在上述正常位置X1，切断台6的下游侧端可脱系自由地被支承于支承装置22上。所述支承装置22具有可沿长度方向F自由移动、进退的承接件21。

如图3所示，该支承装置22具有安装在上述架台11上的汽缸等的进退部件23、受连杆端23A支承的上述承接件21。承接件21包括一对座片21A，所述座片21A具有承接上述切断台下游侧端下面的承受面，并通过连接件24与上述连杆端23A作一体安装，同时，由例如コ字状的导向辊25被引导向长度方向F。

接着，上述引导装置5在承接位置Y1承接载于上述承接传送带4上的管状体W，将其引导至上述切断台6上的切断位置Y2。如图4所示，引导装置5具有可离合自如地夹持上述管状体W的下游侧端We(也叫前端We)的夹具27，和使该夹具27沿长度方向F移动的夹具移动部件29。

上述夹具移动部件29包括移动台37及使移动台37移动的移动装置39。所述移动台37可在沿长度方向F伸展的轨道36上作移动自如的配置的。在上述移动台37上通过支承杆40安装有上述夹具27，又，上述轨道36由上述架台11支承。

在本例中，作为上述移动装置39，是举例了将汽缸等的2个进退部件39A、39B作串联连接的情况，此时，分别将一方的进退部件39A固定在架台11上、其他一方的进退部件39B固定在上述移动台37上。

因此，藉由双方的进退部件39A、39B的缩小，可移动、上述移动台37可停止自如地移动至位于最上游侧的位置Z1、仅因一方的进退具39A的拉伸而形成的中间位置Z2、并可藉由双方的进退具39A、39B的伸展，可移动、停止自如地移动至位于最下游侧的位置Z3三个位置，即Z1～Z3。于是，在最上游侧的位置Z1，上述夹具27在夹持上述承接位置Y1的管状体W的前端We的同时，在切断位置的上述中间位置Z2上解除夹住的前端We。另外，解除后，夹具27后退至上述最下游侧的位置Z3，待机至承接下次的管状体W。

如图5所略示，夹具27具有插入管状体W前端We内的一对插入片30和插入片保持装置31。所述插入片保持装置31由于各插入片30可在左右两侧间离移动，藉此，可将管状体W的前端W作扁平压展、夹持。在本例中，藉由将上述插入片30作半圆柱状，及使其相互近接，可作成容易插入上述管状体W的小径圆柱状。

另外，本例中如图6所示，作为上述插入片保持装置31，是例举了由可前后进退的楔片32及一对可滑动的横向移动片33所构成的例子。所述一对可滑动的横向移动片33具有可与楔片32的楔面32S卡合的斜面33S，并且可由该楔片32的前后运动而在两侧滑动。图中的符号34是将各横向移动片33压向内侧的弹簧。另外，符号35是驱动楔片32，例如汽缸等的进退部件的连杆。又，作为插入片保持装置32可采用凸轮使之横向移动的机构，及采用使用齿轮齿条等众所周知的多种机构。

其次，如图7～9所示，在本例中，上述固定装置7设置有梳状的压板43，在以与上述长度方向F呈垂直朝向、横跨上述切断台6的门型的支承框架41上，所述梳状的压板43通过升降部件42可作自由升降。并且，由于压板43的下降，可将上述被引导、位于切断位置Y2的管状体W压成扁平状，固定在切断台6上。

上述支承框41由立设在架台11上的侧框架41a、41b，及连接上端间的上框架41c所构成。在一方的侧框架41a上，通过安装板44固定有所述升降部件42。

在本例中，例示了上述固定装置7由第1固定装置7A和和第2固定装置7B所构成的场合。所述第1固定装置7A具备固定上游侧一半区域的切断管状体W的第1压板43A；所述第2固定装置7B在并列具有上述第1压板43A的同时，固定了下游侧一半区域的切断管状体W。

第1、第2的固定装置7A、7B的结构大致相同。该装置分别在受上述安装板44支承的升降部件42的连杆42a的下端安装有第1、第2压板43A、43B。而作为上述升降部件42，在本例中例示了使用内藏导向轴45的汽缸的情况。

另外，上述各压板43A、43B是由固定在上述连杆42a下端的厚壁的主部46，和从主部46与上述长度方向成直角排列的拉成长形的多个压轴47所形成的梳状结构。同时，作为上述压轴47、47间的间隙G的梳眼，顺应所形成的环状体W1的宽度而形成相应的间距间隔。

这里，之所以由第1、第2的固定装置7A、7B构成上述固定装置7，这是是为了防止固定管状体W时，被引导的管状体W脱档而发生位置偏移。即，如图11(C)～图12(B)所示，对被引导至切断位置Y2的管状体W，在其前端We尚处于被夹具27夹持的状态下，让第1固定装置7A的压板43A下降。藉此，使得切断管状体W的区域中的上游侧一半区域在切断台6上紧压成扁平状，固定。接着，在此固定状态下，从前端We卡具27断开后退至待机位置Z3后，第2固定装置7B的压板43B下降关闭，固定住切断区域中的剩余部分(下游侧一半区域)。

这样，藉由二阶段的紧压，可以无位置偏移地高精度固定管状体W需切断的整个区域。这时，上述卡具27也具有对中心的功能。另外，例如可用精密减压阀调节升降部件42动作时下降侧的工作空气压，可由此控制固定装置7的压紧力。在本例中，如图8、9所示，管状体W的内腔被压碎，其内周面相互接触，该管状体W受扁平化力的挤压，被挤压成带状。

另外，由于扁平化的挤压，可以无须从前那样，边回转管状体W边切断，由此可以防止2层裁切的痕迹。再有，对切断刀片4来说，可以在过刀时大幅度减薄其刃厚，可防止具有闸刀式切割机的切断面的切断刀片49，进行高精度的切断。

另外，由于上述压板43呈梳状，因此使用多个切断刀片49且在各切断刀片49的附近紧紧地压住并可一次切断管状体W。即，可在实现上述高精度切断的同时，达到切断的高效率化。

其次，如图7～10所示，将上述切断刀片49按规定宽度隔置，由于切断刀片49通过上述各间隙G，管状体W被切断成多个环状体W1。

具体是：上述切断装置9具有将上述切断刀片49按规定宽度隔置的切断部件50、可支承切断部件50自由升降的升降部件51和让该升降部件51与上述长度方向F成垂直方向移动的移动部件52。

在本例中，移动部件52由敷设在上述支承框架41的上框架41c的导轨53、与导轨53相结合、以与上述长度方向F垂直地可移动自如地被引导移动的移动台54、及以法兰卡于上述上框架41c上、其连杆端连接于上述移动台54的汽缸等的进退部件55所构成。

另外，在本例中，上述升降部件51由内藏导轴56的汽缸构成，其连杆51A朝下地支承于所述移动台54。

另外，如图10扩大所示，上述切断部件50包括：安装在上述连杆51A下端的如コ字状的支承件57、在支承件57上支承的支承轴59、可自由装卸、且可自由回转的被支承于支承轴上的多个上述切断刀片49。

切断刀片49由薄的圆板状圆刀片构成，环状的隔圈60交替外插在上述支承轴59的周围，由此形成了上述规定宽度的间隔配置。另外，通过轴承片61A、一端隔圈61B及定位环61C，上述支承轴59的两端可自由交换地被保持于所述支承部件57的侧板部57A，57A上。上述隔圈60的宽度及切断刀49的安装数的变更可决定切断宽度的变更及一次切断所形成的环状体W1的形成个数。

此时，由于上述变更，位于最上游侧的切断刀片49E的位置发生变化。因此，在本例中，上述一方的进退部件39A(如图4(A)所示)的连杆的缩小长度可用挡块等调节。而且，由于该缩小长度的调节，使上述承接位置Y1与最上游侧的所述切断刀片49E的位置相重合。

这样，在本例的切断装置9中，如图8、9所示，切断部件50在切断台的上方，同时在位于压板43的外侧方(图的左方)的正常位置U1待机。而管状体W在被固定装置7挤压成扁平状时，切断部件50因升降部件51的作动而下降至切断刀片49与切断台6上面接触的下降位置U1A。尔后，移动部件52动作，上述切断刀片49通过间隙G转动至横切管状体W的横切位置U1B，藉此，切断上述管状体W。为此，在本例中，上述压轴47的长度、即间隙G的长度L1的设定大于将上述管状体W压碎至扁平的扁平宽度L2和上述切断刀片49的直径L3之和，即，大于L2+L3。

其次，参照在图11、12，就本实施形态的切断机100的整体动作概念性简略说明。

首先，引导装置5的夹具27从待机位置Z3移至最上游侧的位置Z1，夹持被支承在承接位置Y1的管状体W前端We，同时，在夹持状态下回到中间位置Z2，停止(图11(A)-(C))。即，将位于承接位置Y1的管状体W引导至切断位置Y2。

另外，在夹具27夹持前端We的状态下，让第1固定装置7A的压板43A下降，将切断区域中的上游侧一半区域的管状体紧压至扁平状，固定。接着，夹具27放开前端We后退至待机状态Z3后，第2固定装置7B的压板43B下降，将切断区域余下的下游区域中的一半区域的管状体紧压至扁平状，固定(如图11(C)～图12(B)所示)。藉此，使被切断的管状体的整个区域不发生位置偏移，可以作精度良好的固定。

在此固定状态下，当切断装置9的切断部件50从待机状态U1下降至U1A的同时，在该下降状态下，切断刀片49通过间隙G转动到横断位置U1B，藉由该横向移动，上述管状体W按规定宽度切成多个环状体W1(图12(B)、(C))。

于是，藉由回转切断台6围绕轴支点J倾动至输出位置X2，被切断的环状体W1通过滑槽20(如图1所示)被排出于装置外(图12(D))。

上述固定装置7的第2实施例如图13、14所示。在第2实施例中，固定装置7具有一个长尺寸的压板43和使压板43升降的升降部件70，所述压板43用于固定切断管状体W的整个区域。从而，如图14(A)～(D)所示，升降部件70在上述夹具27夹持管状体W的状态下，将压板43移动至第1下降位置P1和第2下降位置P2。所述第1下降位置P1系将所述管状体W的需切断区域压至切断台6上，进行临时固定的下降位置；所述第2下降位置P2系在上述临时固定状态下，所述卡具释放管状体W并且移至上述待机位置之后，将上述临时固定的管状体W的需切断的整个区域再次作扁平状压至在切断台6上，固定的位置。

具体的是，上述升降部件70如图13(A)、(B)所略示，包括作为用于升降上述压板43的汽缸的主升降部件71、作为限制连杆冲程的汽缸的副升降部件72、73。在本例中，上述安装板44支承了主副升降部件71、72。

在本例中，上述主升降部件71是内藏导轴71A的汽缸，在连杆71a及导轴71A的各下端安装有上述压板43。另外，上述导轴71A穿通上述主的升降部件71向上方突起延伸，在上端形成与挡块73相抵接的抵接部74。在本例中，与上述上端间相连接的连结片构成抵接部74。

另外，上述副升降部件72在连杆72a的上端通过具有传通孔的导轴71A架设在挡块74上。

因此，由于连杆72a的拉长，上述副升降部件72可以使挡块73从下面的待机位置Q1移至上面的上升位置Q2。

另外，由于连杆71a的拉长，上述主升降部件71使压板43从上方的待机位置R下降。此时，上述挡块73在上升位置Q2时，上述抵接部74与挡块73相抵接，拘束了连杆71a的伸长，压板43在临时固定管状体W的第1的下降位置P1处停止。

另外，上述副升降部件72的连杆72a缩小，挡块73下降至下面的待机位置Q1时，挡块73向抵接部74的拘束被解除，压板43可以下降至固定管状体W的第2的下降位置P2。

此处，所谓“临时固定”，意指轻轻地压住管状体W，使其无法动作的状态。为此，在本例中，在上述挡块73与抵接部74之间，隔圈75可装卸自由地安装，调节第1下降位置P1。上述隔离圈75，如图15(A)所示，包括可从侧方插入上述导轴71A的U字状孔部75A，因此，可容易地替换。隔离圈75的固定，除了可例如用磁铁吸附在挡块73上之外，也可如本例那样，设置可自由出没的球塞76。另外，如图15(B)，隔离圈75可分割成二个。

如此，由于在第1下降位置P1停止，因此可以在回避与处于夹持状态的夹具27干扰的同时，与由上述第1、第2的固定装置7A、7B构成的上述第1实施例的固定装置相同，可对管状体W的整个区域作不偏移地高精度的固定。另外，固定时的压力也与第1实施例相同，其压力最好是可将管状体W的内腔压碎成带状的扁平状的压力。为此，用精密减压阀可控制主升降部件71的下降侧的工作空气压。

在上述第1实施例中，在第1、第2的压板43A、43B间的边界附近易发生作用于管状体W的应力，而所述应力可在第2实施例中，藉由所述固定装置7得以防止，由此，可抑制起因于该应力产生的切断面的变形，在提高品质方面甚为理想。

以上，详述了本发明的特别理想的实施形态，但本发明不受图示实施形态的限定，而是可实施多种变化的形态。

发明效果

由于本发明采用了如上所述的结构，无需停止挤压机而按规定的宽度连续、高效且高精度的将管状体自动切断成多个环状体。

Claims (9)

1.一种管状体切断装置，所述装置系这样一种管状体切断装置，所述管状体切断装置系将连续从挤压机挤压出的管状体沿长度方向按一定的宽度切断，形成多个环状体，其特征在于：

所述装置设置有，

具有呈U字状垂下、可临时存放从上述挤压机挤压出的管状体的相位管，

用于在下游侧承接通过该相位管的管状体的承接传送带，

转接载于所述承接传送带上的管状体，将其引导至切断位置的引导装置，

在切断位于上述切断位置的管状体时，用于将所述管状体固定在切断台上的固定装置，

以上述规定的间距间隔设置多块用于切断被紧压的管状体的切断刀片的切断装置，同时，

上述固定装置包括间隔间隙相互平行、且与管状体的长度方向垂直地部排列有多个压轴的、梳状的压板，藉由上述切断刀片通过各间隙，在紧压的状态下将管状体切断成多个环状体。

2.如权利要求1所述的管状体切断装置，其特征在于：

所述引导装置具有可自由离合地夹持上述管状体下游侧端的夹具，及使该夹具可在上述承接位置、切断位置及下游侧的待机位置的三位置间进行移动的夹具移动部件。

3.如权利要求2所述的管状体切断装置，其特征在于：

所述夹具具有一对插入管状体所述下游侧端的内腔内的插入片，并且藉由各插入片在左右两侧的离间移动，可将管状体的上述下游侧端压紧伸展成扁平状，夹持。

4.如权利要求3所述的管状体切断装置，其特征在于：

所述插入片形成半圆柱状，藉由相互间的接近，成为可插入的管状体内腔内的小径圆柱状。

5.如权利要求2～4中的任意一项所记载的管状体切断装置，其特征在于：

所述固定装置包括第1固定装置和第2固定装置，所述第1固定装置具有固定切断上述管状体上游侧一半区域的第1压板，所述第2固定装置具有固定切断上述管状体下游侧一半区域的第2压板；

在所述夹具对管状体呈夹持状态时，所述第1固定装置的第1压板下降，将所述上游侧一半区域内的管状体压紧在切断台上成扁平状，固定，同时，

在上述上游侧一半区域的管状体被固定的状态下，上述第2固定装置的夹具释放管状体并移动至上述待机位置之后，第2压板下降，将所述上游侧一半区域内的管状体压紧在切断台上成扁平状，固定。

6.如权利要求2～4中的任意一项所记载的管状体切断装置，其特征在于：

所述固定装置具有固定切断上述管状体的整个区域的长尺寸的压板，

所述压板可下降至第1下降位置和第2下降位置，所述第1下降位置系在上述夹具夹持上述管状体呈夹紧状态时，该压板将上述全部区域压紧固定在切断台上，作临时固定，

所述第2下降位置系在上述临时固定状态下，上述夹具释放管状体并且移至上述待机位置后，将临时固定的整个区域在切断台上进一步作扁平紧压固定。

7.如权利要求1～6中的任意一项所记载的管状体切断装置，其特征在于：

所述切断装置的切断刀片由薄的圆板状刀片组成，并作可自由回转的轴支。

8.如权利要求7所述的管状体切断装置，其特征在于：

所述压板使上述压轴的长度L1大于上述管状体压碎成扁平状时的扁平宽L2和上述切断刀片的直径L3的和，L2+L3。

9.一种管状体切断机，所述切断机包括：

用于在下游侧承接管状体的承接传送带，

用于在下游侧承接通过相位管的管状体的承接传送带，

转接载于所述承接传送带上的管状体，将其引导至切断位置的引导装置，

在切断位于上述切断位置的管状体时，用于将所述管状体固定在切断台上的固定装置，

以上述规定的间距间隔设置多块用于切断被紧压的管状体的切断刀片的切断装置，同时，

上述固定装置包括间隔间隙相互平行、且与管状体的长度方向垂直地部排列有多个压轴的、梳状的压板，藉由上述切断刀片通过各间隙，在紧压的状态下将管状体切断成多个环状体。

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