CN1289825A - 一种重油加氢处理催化剂载体及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种重油加氢处理催化剂载体及其制备。本发明的载体机械强度好,孔分布集中,同时具有较大的孔径和孔容,适中的比表面和合适的堆积密度。本发明载体的制备过程中同时加入拟薄水铝石粉及氧化铝粉,混合后与复合扩孔剂等混捏,成为可塑体,在挤条机上挤条成型,然后直接高温焙烧制得所需载体。

Description

一种重油加氢处理催化剂载体及其制备方法
本发明涉及一种重油加氢处理催化剂载体及其制备方法，特别是渣油加氢脱金属或加氢脱硫催化剂载体及其制备方法。
目前，工业上加氢处理催化剂通常是以氧化铝或含有少量助剂的氧化铝为载体，以Ⅷ族和ⅥB族金属元素为活性组分。众所周知，催化剂的孔结构对催化剂的催化反应性能有着重要的影响。对于重质油加氢处理催化剂，尤其是渣油加氢处理所用催化剂，一般需要具有较大的孔径和孔容，以利于重质油中大分子反应物的内扩散，避免或减缓由于反应所生成金属杂质的沉积而堵塞催化剂孔道，从而造成催化剂活性快速下降。由于催化剂的孔结构主要取决于载体的孔结构，所以，首先要制备具有较大孔容和孔径的载体。
制备大孔径氧化铝载体的方法很多，其中，在成型过程中加入扩孔剂是较为常用的方法之一。该方法比较简单，容易操作。但是，扩孔剂的加入，尽管使载体的孔隙率增大，却也使氧化铝颗粒之间的粘结性变差，因而，容易造成载体孔分布弥散，堆积密度下降，机械强度变差。
USP4，448，896和JP57-123820中所介绍的催化剂采用物理扩孔剂炭黑进行扩孔，炭黑使用量大，导致所制备的催化剂孔径分布弥散，机械强度差，催化剂平均孔径也较小。如USP4，448，896中催化剂可几孔径为14．2nm，平均孔径在7．5-20．0nm范围内的孔容占总孔容的60％左右，机械强度为2．3N／mm；JP57-123820所制备的催化剂可几孔径为14nm，平均孔径在7．5-20．0nm之间的孔容占总孔容的50％，机械强度为3．6N／mm。
CN1，160，602中，同时采用物理和化学扩孔剂，所制备的载体与上述专利比较，具有较大的孔径和孔容，孔分布及机械强度也有明显的改善，堆积密度适中。但由于成型时加入扩孔剂，在一定程度上减弱了氢氧化铝颗粒之间的粘结性，因此，催化剂的机械强度仍较低，孔分布集中程度也不够理想。该催化剂机械强度为8．6N／mm，孔径在10-20nm之间的孔容占总孔容的60％左右。
本发明的目的是：针对现有技术中存在的问题提供一种机械强度好，孔分布集中的氧化铝载体及其制备方法。同时该载体具有较大的孔径和孔容，适中的比表面和合适的堆积密度。
本发明的载体，孔容为0．80-1．30ml／g，最好为0．9-1．20ml／g；比表面积为100-200m2／g，最好为130-180m2／g；可几孔径为15-23nm，最好为16-20nm，孔径在10-20nm之间的孔容占总孔容的70％以上，机械强度≥10．0N／mm，堆积密度≥0．50g／ml，最好为0．52-0．55g／ml。
本发明的技术要点是：在载体制备过程中同时加入拟薄水铝石粉及氧化铝粉，氧化铝是由拟薄水铝石焙烧制得。由于烧结作用，氧化铝颗粒聚集长大，使联结性增强，一方面可以增加载体孔径，另一方面还可以改善载体的机械强度。在制备过程中还加入复合扩孔剂、助挤剂、胶溶剂和水。
本发明中，使用物理和化学复合扩孔剂，二者协同作用，能达到明显的扩孔效果，还可减少其各自的用量。载体成型后可不经过干燥直接进行焙烧。减少了操作步骤，缩短了生产周期，有利于降低催化剂制造成本。此外，成型载体不干燥，其所含的水分在高温焙烧过程中大量蒸发出来，可产生高温水蒸汽处理效果。水蒸汽的存在，使烧结温度降低，孔分布迅速向大孔方向移动，进一步弥补胶溶剂和混捏挤条过程所造成的大孔损失，使孔径分布更加集中。
本发明载体的制备过程为：
(1)拟薄水铝石干胶粉及氧化铝粉与物理扩孔剂、化学扩孔剂、助挤剂、胶溶剂、水进行混捏，直至成为可塑体。
(2)由(1)所得物料在挤条机上挤条成型。
(3)由(2)所得物料在700-1100℃下焙烧1-5小时得本发明的催化剂载体。
其中步骤(1)氧化铝的用量为1-40m％，优选5-30m％(以物料中氧化铝总含量为基准，以下同)。
所述物理扩孔剂为炭黑，其用量为3-10m％；化学扩孔剂为硼酸，磷酸或硼酸盐、磷酸盐，加入量为0．1-1．5m％。
所述的助挤剂为田菁粉、甲基纤维素、淀粉、聚乙烯醇，最好为田菁粉，加入量为4．0-6．0m％。
所述的胶溶剂可以是有机酸如甲酸、乙酸等，或是无机酸如硝酸等，加入量为1．0-3．0m％。
本发明方法制备的载体，不仅机械强度好、孔分布集中，而且具有较大的孔径和孔容，适中的比表面积，合适的堆积密度，适用于制备加氢催化剂，特别适用于制备重质油尤其是渣油加氢处理催化剂。
下面通过实施例进一步阐述本发明的特征。
实施例1
将500g拟薄水铝石(由齐鲁石油化工公司第一化肥厂生产，含水量30％)和33g氧化铝粉与26．3g炭黑、3．36g磷酸、7．8g乙酸、15．6g田菁粉、211g净水进行混捏，成为可塑体，然后在挤条机上挤成1．2mm四叶草条，在750℃下焙烧2小时，得载体A。
实施例2
将500g拟薄水铝石干胶粉(同实施例1)和61g氧化铝粉与22g炭黑、3．95g磷酸、8．6g乙酸、16．5g田菁粉、470g净水进行混捏，成为可塑体，然后在挤条机上挤成1．2mm四叶草条，在850℃下焙烧2小时，得载体B。
实施例3
将400g拟薄水铝石干胶粉(同实施例1)和120g氧化铝粉与16g炭黑、3g硼酸、8g乙酸、18g田菁粉、470g净水进行混捏，成为可塑体，然后在挤条机上挤成1．2mm四叶草条，在850℃下焙烧2小时，得载体C。
实施例4
将实施例1中，乙酸改为硝酸即成本例，得载体D。
实施例5
将实施例1中，磷酸改为磷酸铝即成本例，得载体E。
实施例6
将实施例1中，磷酸改为硼酸铵即成本例，得载体F。
比较例1(CN1，160，602)
将500g拟薄水铝石干胶粉(同实施例1)与24g炭黑、3．15g磷酸、14g田菁粉和450g水混捏成为可塑体，然后按实施例1相同方法挤条成型，在120℃干燥6小时，在850℃焙烧2小时，得载体G。
实施例7
此例给出上述各例中载体的主要物理性质，见表1。
表1载体的主要物理性质
载体     A     B     C     D     E     F     G
堆积密度g/ml侧压强度N/mm比表面积m2/g孔容(压汞法)ml/g可几孔径nm孔径分布％＜10nm10-20nm     0.5313.91611.1517.31078     0.5414.11571.0517.8981     0.5314.61581.1018.01079     0.5514.01620.9016.8979     0.5214.31351.1017.11277     0.5313.81471.2018.11078     0.527.61621.2017.11360
由表1可以看出，本发明载体A、B、C、D、E、F均具有较大的孔径和集中的孔分布，而且强度好，堆积密度合适。

Claims (9)

1．一种重油加氢处理催化剂所用的载体，孔容为0．80-1．30ml／g；比表面积为100-200m2／g；可几孔径为15-23nm；孔径在10-20nm之间的孔容占总孔容的70％以上，机械强度≥10．0N／mm，堆积密度≥0．50g／ml。
2．按照权利要求1所述的载体，其中孔容为0．9-1．20ml／g；比表面积为130-180m2／g；可几孔径为16-20nm，堆积密度为0．52-0．55g／ml。
3．一种重油加氢处理催化剂所用载体的制备方法：其特征在于在载体制备过程中同时加入拟薄水铝石粉及氧化铝粉，氧化铝是由拟薄水铝石焙烧制得。
4．按照权利要求3所述的制备方法，其特征在于制备过程中还加入复合扩孔剂、助挤剂、胶溶剂和水。
5．按照权利要求4所述的制备方法，其步骤为：
(1)、拟薄水铝石干胶粉及氧化铝粉与物理扩孔剂、化学扩孔剂、助挤剂、胶溶剂、水进行混捏，直至成为可塑体；
(2)、由(1)所得物料在挤条机上挤条成型；
(3)、由(2)所得物料在700-1100℃下焙烧1-5小时得本发明的催化剂载体。
6．按照权利要求5所述的制备方法，其中步骤(1)氧化铝的用量以物料中氧化铝总含量为基准计为1-40m％。
7．按照权利要求6所述的制备方法，其中步骤(1)氧化铝的用量以物料中氧化铝总含量为基准为5-30m％。
8．按照权利要求5所述的制备方法，其中物理扩孔剂为炭黑，其用量为3-10m％；化学扩孔剂为硼酸，磷酸或硼酸盐、磷酸盐，加入量为0．1-1．5m％；所述的助挤剂为田菁粉、甲基纤维素、淀粉、聚乙烯醇，加入量为4．0-6．0m％；所述的胶溶剂是有机酸或无机酸，加入量为1．0-3．0m％。
9．按照权利要求8所述的制备方法，其中所述的助挤剂为田菁粉；所说的有机酸为甲酸、乙酸，所说的无机酸为硝酸。
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