CN1282538C - 一种生物质可成型材料的成型方法及成型机构 - Google Patents

Abstract

一种生物质可成型材料的成型方法，将生物质材料进行粉碎处理呈松散粒状，再进行挤压成型；其中，在挤压头和成型模的挤压面之间至少形成一个楔状的挤压腔，挤压头与成型模的挤压面的差速的相对运动，夹挤于其间的粒状物料在相对运动的过程中被碾搓、拉伸呈片状的同时，由挤压头与成型模的挤压面的相对运动的作用挤向楔状挤压腔小端，进而挤压入成型模的成型腔内成型。本发明的成型方法以及其装置，可以在不使用任何化学粘合剂的情况下，其成型后的产品具有一定的连接强度和耐潮湿性，以保持其正常的使用状态，并便于保存，可以最大限度地降低其制造以及运输、存储成本。

Description

一种生物质可成型材料的成型方法及成型机构

技术领域

本发明有关一种呈松散状态的生物质材料的成型方法，可以使得松散状的生物质材料不依赖任何化学粘合剂成型为各种所需的形状，而具有足够的连接强度。

发明背景

本发明所指的生物质可成型材料，是以木材加工中所产生的固体废弃物、农作物的秸杆、或者草本植物、灌木等为原料，将这些原料处理成松散状态，并经过成型加工后可成为可利用型材的材料。这种生物质材料的原料是由天然植物所产生的废弃物构成，具有成本低、可再生、资源丰富的特点。

目前，这种生物质材料的利用主要包括如下几个方面：

1、将松散状的材料压制成人造板材或者其它型材，如纤维板、刨花板等，用于家具制造、装饰工程等领域。这种人造板材的传统制造工艺是，在呈松散状的生物质材料中掺入大量的化学粘合剂及浸渍材料，然后进行热压成型。这种人造板材在制造、堆放以及使用过程中，化学粘合剂中大量的游离甲醛挥发散出，污染室内和大气环境。

2、将松散状的生物质材料成型呈棒状或者粒状，作为燃烧材料，以替代矿物质燃烧材料。由于这种生物质材料制成的燃烧材料，其燃烧排放物没有二氧化硫、氧化氮类有害气体，是一种矿物质燃烧材料的最佳替换物。但是，未成型的松散状生物质材料，运输及储存体积过大，其利用成本过高，必须将其松散状的生物质材料进行必要的成型加工，极大可能地降低其体积，提高单位体积的燃烧效率，才能具有可利用的价值。

然而作为一种生物质燃烧材料，保持其原生物质材料的燃烧排放特性是非常重要的，即其成型后的生物质燃烧材料中不能加入任何的化学粘合剂及浸渍材料，这对于松散状态下的生物质材料的成型加工是极为困难的。对此，世界各国的科学家通过对生物质材料的特性的大量的研究，总结出生物质材料固化成型机理。目前，得到普遍认可的成型机理是，植物细胞中除含有纤维素、半纤维素外还含有木质素，木质素是具有芳香族特性的、结构单体为苯丙烷型立体结构的高分子化合物，木质素属于非晶体，大多数分离木质素无确定的熔点但有软化点。当温度为70～110℃时粘合力增加。木质素在200～300℃时会软化、液化。此时，施以一定压力，将纤维素靠紧粘接，并与相邻的颗粒相互胶接，冷却后即可固化成型，可以实现不使用任何粘接剂的情况下生物质材料的成型。

依据上述生物质成型机理，生物质成型的条件是依据木质素软化、液化的特点所确定的。首先，对生物质原料和种类、粒度含水率都有一定的要求：通常认为生物质原料的粒度应在10mm以下，其含水率应在10％以下。由于生物质材料的含水率在20％～40％，因此，成型前必须对物料进行必要的干燥。基于上述的成型时对原料的要求，目前常用的生物质固化成型的工艺过程是，生物质材料→粉碎→烘干→挤压成型→包装。

人们通常认为，上述常用的成型工艺方法中，挤压成型是固化技术的核心。在挤压成型的过程中，压力和温度是两个最为重要的因素，原料达不到一定温度，木质素不能软化、溶融，粉粒之间无法粘接；不施加一定的压力粉粒之间不能靠紧粘合。

大量的专利文献检索证明，对于生物质固化成型使用最多的是以螺旋杆进行输送和压缩，连续挤出物料至模具中高温加热成型，(通常的所设定的加热温度应满足木质素的软化、液化温度(即240～260℃)，然后冷却固化。这样做的目的是使得生物质中的木质素在溶融状态下，更为有利于生物质中的纤维和半纤维的粘接成型。然而物料在模具中高温加热的过程中，原料的水分过高时，产生的水蒸汽不能顺利排出，造成成型后产品表面开裂，严重时产生爆鸣。因此，该种工艺在生物质材料粉碎后，必须进行烘干处理以排出水分，才能进行挤压成型。在挤压的过程中，利用电加热装置产生的高温，使得生物质材料中的木质素等物质溢出，从而达到粘接的作用。

长期的使用实践证明，这种传统的加工方法存在有如下不可克服的缺陷：

第一、该工艺生产过程中能耗严重。能耗严重的缺陷主要由以下几种原因造成：

其一，由于采用这种方法必须予先对物料进行干燥，使其含水率小于10％，如需要进行大规模的工厂化生产的条件下，需要消耗大量的能源；

其二，当物料被干燥至含水率小于10％再进行挤压加工时，其磨擦力大大地增大了，从而增大其挤压成型时阻力，使得产品的单位能耗过高；

其三，在固化成型过程中，因需要进行加热处理，需要消耗大量能量。大量的实践证明，正是由于生物质材料的成型加工的能耗过大，加工成本过高，使得生物质材料的成型加工至今不能进行大范围的推广。

第二、由于现有的生物质成型的方法，需要较大动力支持，必须是在具有高压动力条件下的场地，采用集中生产的方式。所以必须在固定的生产场所才能实施。先将物料运输至固定的生产场所。众所周知，呈松散状态的生物质材料的采集、运输半径极大，因此物料的运输以及存储成本也极高，这也是生物质材料成型加工成本过高的一个较为重要的因素。

第三、实践证明，依据上述方法成型的产品，具有脆性大，耐水性差的缺陷，当成型产品受潮后其连接强度大大地降低了，极容易粉碎，例如，利用上述方法加工的生物质燃烧材料，放入水中几分钟后即呈粉末状。因此对其成品的保存条件极为苛刻。虽然目前尚不能明确该缺陷产生的原因，但是，本发明人认为，上述的成型方法，主要是利用生物质材料中的木质素的溶融状态粘度高的特性实现的，由于木质素在溶融状态时粘度高，但其在溶融冷却后，即会呈现脆性大，耐水性差的特性，因此，当其作为主要“粘合剂”连接纤维素时，也会使得成型后的产品具有不耐水的特性。也正是由于这个原因，目前的生物质材料的成型方法，在不使用化学粘合剂的情况下，将松散状的材料压制成人造板材或其它可利用型材，如纤维板、刨花板等，几乎是不可能的。

第四、目前，大部分成型加工是采用螺旋挤压或者液压的方法实现的。这种方法的特点是针对物料施加以正压力，将松散状的物料不断地进行压缩而使其成型。国内的一些学者对这个压缩成型时粒子的变形及结合形式进行了研究，给出了生物质材料压缩成型过程中粒子的微观结合模型。他们认为，这种材料在压缩成型的过程中，开始压力较小时，一部分粒子不断地进入粒子间的空隙内，粒子间的相互位置不断地更新。当粒子间所有的大的空隙被能进入的粒子占据后，再增加压力，只有靠粒子本身的变形去填充其周围的空隙。这时，粒子在垂直于最大主应力的平面内被延展。当粒子被延展到相邻的两个粒子相互接触时，再增加压力，粒子就会相互结合。

在大量的生产实践中证明，这种压缩成型后的产品，其连接强度较低。本发明人对这种材料的力传导特性进行大量的研究发现，这种松散状的生物质材料的力传导性较差。所以当粒子间所有的大的空隙被能进入的粒子占据后，即使再增加压力，粒子本身的变形量较小，很难达到使其充分延展的目的，使得成型后的产品，在粒子相互间很难实现理想的嵌合状态。而这个问题是现有的成型方法被忽视的重要的核心技术问题。

第五、上述的生物质材料的成型设备通常采用螺旋挤压式生物质成型机，其结构复杂，而且生产效率低。特别是在物料的含水率小于10％时，螺旋杆在高温、干摩擦的状态下，磨损相当严重，平均寿命为60至80小时。

综上所述，实现生物质成型材料的有效无公害利用，必须解决几个较为重要的问题，

其一，是成型后的产品具有所需的连接强度和耐潮湿性；其二，最大限度地降低制造成本；其三，最大限度地减少了成型产品中的化学添加剂，以降低成型产品在制造和使用过程中的环境污染。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生物质材料的成型方法，在不使用任何化学粘合剂的情况下，其成型后的产品具有一定的连接强度和耐潮湿性，以保持其正常的使用状态，并便于保存。

本发明的另一目的在于提供一种生物质材料的成型方法，最大限度地降低其制造以及运输、存储成本。

为实现本发明目的，本发明所提供的成型方法是：一种生物质可成型材料的成型方法，将生物质材料进行粉碎处理呈松散粒状，再进行挤压成型；其中，在挤压头和成型模的挤压面之间至少形成一个楔状的挤压腔，挤压头与成型模的挤压面的差速的相对运动，使得夹挤于其间的粒状物料在相对运动的过程中被碾搓、拉伸呈片状的同时，由挤压头与成型模的挤压面的相对运动的作用挤向楔状挤压腔小端，进而挤压入成型模的成型腔内成型。

本发明一种生物质可成型材料的成型机构，至少包括一个由动力驱动的挤压头和一个成型模，其特征在于，至少在挤压头与成型模的挤压面之间形成有一个楔状的挤压腔，该楔状挤压腔的大端形成有进料口，粒状物料由该进料口进入挤压腔内，在挤压头和成型模的挤压面的相对运动的作用下，被碾搓、拉伸呈片状后进入设置于成型模的成型腔内成型。

本发明的成型方法的主要特点包括有以下几个方面：

A、本发明中的生物质材料在成型加工时，应具有大于16％的含水率，通常以20％～50％为较佳。而这个含水率是一些生物质原料本身所具有含水率。因此，在成型加工之前，完全可以不对物料进行干燥处理，节省了干燥所需的能耗。含水率增加，其粒子的变软，容易产生变形，在同样的挤压条件下，可以增大其变形量，并且，可以大大地降低其挤压的压力，也可以节省大量的能耗。

B、本发明是在常温状态下挤压成型，即在成型时不再进行高温加热。可以节省大量的因高温加热所需的能耗。最重要的是，这种方法使得生物质材料在成型时，仅利用生物质材料在挤压状态下通过压力和粒子间的剪切摩擦力作用，温度升高至约70～100℃，使得木质素只是处于软化状态而具有一定的粘合力，但该温度条件下，木质素不会呈液化或者溶融状态。因此利用本方法成型的产品具有较好的塑性和耐潮湿性。本发明人经大量试验证明，本发明的方法成型的产品，即使是放入水中浸泡40多个小时仍保持其成型时的形状，干燥后仍不会失去原来使用功能；而采用现有方法成型后产品，浸入水中10多分钟就粉碎了。

C、本发明的方法在挤压成型时，物料在进入成型模之前，在挤压腔内先被施加一剪切力，在该剪切力作用下，挤压腔内的粒状物料首先被碾搓、拉伸而成片状。随着挤压腔体积的不断缩小，呈片状物料层叠状进入成型模内，通过进一步挤压，不仅使每层间的密度不断增大，同时，呈片状的粒子在该正挤压力的作用下，一部分粒子变形后进入片状粒子间的间隙缝，而形成上下啮合的状态，从而构成本发明的成型后产品的特定的结构模型，以及优于利用现有成型的产品的力学特性。利用本发明方法挤压成型后的产品，同时具有径向和轴向的拉伸强度较大的力学特性，从而使得成型后的产品具有较佳的连接强度。对此，国内的一些学者对其作出的解释是，这种力学特性来源于其径向和轴向粒子间结合形式不同。在半径方向，粒子以相互啮合方式结合，要打破这种结合，一部分可能从粒子间的结合部分离，有一部分可能使粒子本身被破坏，这就需要较大的作用力。而在轴向方向，粒子的结合不仅仅是以贴合的方式结合，而且同样具有上下啮合的结合方式。

本发明成型方法有效地解决生物质材料力传导性差的问题，通过改变生物质材料成型的变形规律，先进行延展变形，再进行压缩成型。试验证明，本发明方法成型的产品，具有极佳的连接强度。因此利用本方法，可以在成型型材时最大限度地减少化学粘合剂渗入量，甚至可以在不使用任何粘合剂的情况下成型用于家具制造、装饰用的板材或型材。

D、由于本发明在挤压成型的过程中不进行高温加热，其成型设备不需要大动力的支持。因此，本发明还可以依需求设计成车载式，其挤压成型的动力可以采用汽车或者其他拖动装置的动力装置。所以本发明的方法可以进入田间地头流动作业，而不必将运输半径较大的物料运输至集中的加工场所，使得其运输成本成倍地下降，从而大大地降低其制造成本，使得生物质材料的低成本利用成为可能。

以本发明方法制造的生物质燃烧材料，由于其加工运输成本极低，产品还可以就地加工就地销售，其热能利用成本接近矿物质能源，而且燃烧排放物可被自然界无害吸收，因此完全可以替代矿物质能源。

大量的试验证明，利用本发明成型的松散状态的生物质材料，具有如下优点；1)成型后的型材具有较高的连接强度，无需任何的化学粘接剂，可以从根本上避免其在制造和使用时对室内和环境的污染；2)成型后型材的吸湿性大大地降低了，具有较好的耐水性，适于在潮湿的环境中使用或者保存；3)制造成本大大地降低了，有利于生物质材料的推广利用。

附图说明

图1为本发明实施例1的工作原理及结构原理示意图；

图2为本发明实施例2的工作原理及结构原理示意图；

图3为图2中挤压头的结构示意图；

图4为本发明实施例3的工作原理及结构原理示意图；

图5为实施例3的另一种工作原理及结构原理示意图；

图6为本发明实施例4的工作原理及结构原理示意图；

图7为实施例4的另一种工作原理及结构原理示意图；

图8为本发明实施例5的工作原理示意图；

图9为本发明实施例6的工作原理及结构原理示意图；

图10为本发明实施例7的工作原理及结构原理示意图；

图11为本发明实施例9的工作原理及结构原理示意图；

图12为本发明实施例10的工作原理及结构原理示意图；

图13为本发明实施例10的工作原理及结构原理示意图；

图14为本发明实施例10的结构示意图；

图15为本发明实施例11的工作原理及结构原理示意图；

图16为本发明实施例12的工作原理及结构原理示意图；

图17为本发明实施例13的工作原理及结构原理示意图。

具体实施方式

本发明提出的一种生物质可成型材料的成型方法，发明中的生物质材料是指以植物构成的生物质材料，以木材加工中所产生的固体废弃物、农作物的秸杆、或者草本植物、灌木类植物等作为原料，将这些原料经粉碎处理呈松散状态生物质可成型的材料。现在公认的生物质成型的理论和生产实践证明，生物质材料的粉碎粒度越小，其成型的效果越佳。因此，在本发明的成型方法中，对生物质材料的粒度要求与现有技术相同，通常要求其粉碎的粒度应当小于10mm，粒度小于2-4mm，其成型效果更好。

另外，本发明的成型方法中，粉碎处理后生物质材料即可直接地进行挤压成型，而针对呈松散状态的生物质材料的含水量的多少没有严格的要求。通常，未经干燥处理的生物质材料的含水率大约为16％-50％。本发明人经试验证明，利用本发明的方法，生物质材料含水率的范围在6％-50％之间，均不影响其成型效果。因而生物质材料无需经过任何的干燥处理，即可直接进行成型加工，首先可以节省大量的干燥处理所需的能源。本发明人经试验证明，利用本发明的方法成型加工时，物料的含水率增加，其粒子的变软，容易产生变形，在同样的挤压条件下，可以增大其变形量，并且，可以大大地降低其挤压的压力，也可以节省大量的能耗。

本发明主要是针对生物质材料的成型方法进行的改进，在挤压头和成型模的挤压面之间至少形成一个楔状的挤压腔。挤压头与成型模的挤压面进行差速的相对运动，夹挤于其间的粒状生物质材料在相对运动的过程中被碾搓、拉伸呈片状。在生物质材料被碾搓、拉伸的同时，由挤压头与成型模的挤压面的相对运动的作用挤向楔状挤压腔小端，最终被挤压入成型模的成型腔内成型。

本发明最为重要的成型特点是，在常温状态下挤压成型，即在成型时不再进行高温加热，并因此可以节省大量的因高温加热所需的能耗。而本发明的方法所产生的另一重要的效果中，这种方法使得生物质材料的成型时，仅利用生物质材料在挤压状态下通过压力和粒子间的剪切摩擦力作用，温度升高至约70～100℃，使得木质素只是处于软化状态而具有一定的粘合力，但该温度条件下，木质素不会呈液化或者融熔状态。因此利用本方法成型的产品具有较好的塑性和耐潮湿性。本发明人经大量试验证明，本发明的方法成型的产品，即使是放入水中浸泡40多个小时仍保持其成型时的形状，干燥后仍不会失去原来使用功能；而采用现有方法成型后产品，浸入水中10多分钟就粉碎了。

本发明的成型机理是，本发明的方法在挤压成型时，物料在进入成型模之前，被夹挤于楔状的挤压腔内，而该挤压腔是由挤压头与成型模的挤压面之间形成。当挤压头与成型模的挤压面相对运动时，在挤压头和成型模的挤压面作用下，被夹挤于一个楔状挤压腔内的物料，随着该相对的运动，而被施加一剪切力，在该剪切力作用下，挤压腔内的粒状物料首先被碾搓、拉伸而成片状，随着楔状挤压腔的两个相对运动的表面的相对运动向挤压腔的小端运动，随着挤压腔体积的不断缩小而不断地碾搓、拉伸、挤压，最终成片状的物料层叠交错状进入成型模内，通过进一步挤压，使每层间的密度不断增大，构成与现有的成型方法相类似的结构模型。在进入成型模内后，呈片状的粒子在后续的物料的挤压作用下而被施以一下正压力，在该正挤压力的作用下，部分粒子变形后进入片状粒子间的间隙内，进一步形成上下啮合的状态，从而构成本发明的成型后产品的特定的结构模型，以及优于利用现有成型的产品的力学特性。利用本发明方法挤压成型后的产品，同时具有径向和轴向的拉伸强度较大的力学特性，从而使得成型后的产品具有较佳的连接强度。对此，国内的一些学者对其作出的解释是，这种力学特性的来源于其径向和轴向粒子间结合形式不同。在半径方向，粒子以相互啮合方式结合，要打破这种结合，一部分可能从粒子间的结合部分离，有一部分可能使粒子本身被破坏，这就需要较大的作用力。而在轴向方向，粒子的结合不仅仅是以贴合的方式结合，而且同样具有上下啮合的结合方式。

本发明成型方法改变生物质材料成型的变形规律，先进行延展变形，再进行压缩成型，从而有效地解决生物质材料力传导性差的问题，通过试验证明，本发明方法成型的产品，具有极佳的连接强度。因此利用本方法，可以在成型型材时最大限度地减少化学粘合剂渗入量，甚至可以在不使用任何粘合剂的情况下成型用于家具制造、装饰用的板材或型材。

下面以具体实施例，详细说明本发明如下。

实施例1

本实施例的方法适用于生物质燃烧材料的成型加工，本发明的方法在成型加工前，欲进入成型状态的生物质材料应当呈松散状，因此，在必要时应当对未呈松散状的原料，如农作物的秆杆，灌木等等，应当进行必要的粉碎加工成松散状。但是，对于类似木材加工所产生的固体废弃物的自身呈松散状态的原料，如锯末，则可以视原料的粒度情况确定是否需要进行粉碎处理。

本实施例中，呈松散状的生物质材料即可以直接输进入所述的楔状挤压腔，并在其内直接进行挤压成型加工。本发明中在挤压头和成型模的挤压面之间至少形成一个楔状的挤压腔，具体在本实施例中，所述的楔状挤压腔，可在挤压头的端面和成型模的挤压面之间形成，被挤压的物料由挤压腔的大端进入挤压腔内。

利用本实施例的成型方法，可以采用图1所示的成型机构，如图1所示，挤压头1呈柱状体，该挤压头1具有一个端面11，该端面11上至少形成有一个环状的坡面12，本发明所述的成型模2有一个平面的挤压面21，挤压头1的端面11相对于该成型模2的端面21设置，即可在挤压头1的环状坡面1 2与成型模2的挤压面21之间形成一个楔状的挤压腔3。在该挤压头1的坡面12的高端，具有一个径向开口以构成一个进料口13，物料则可由该进料口13进入楔状挤压腔3内进行挤压加工。

所述的挤压头1的端面11与成型模2的挤压面21的配合间隙小于约3mm，最好是无间隙配合。使得楔状挤压腔3的小端径向高度小于3mm，以形成较大的挤压力。

该挤压腔3由小到大沿挤压头1的运动相同方向设置，当挤压头1相对成型模2的挤压面21运动时，进入挤压腔3间的物料在挤压头1的运动过程中被施以一剪切力，在该剪切力的作用下，而被碾搓、拉伸呈片状。而且在该剪切力的作用下，挤压腔3内的原料相互摩擦生热，其温度可升至70-110℃，同时，随挤压头1的运动，温度在70-110℃的原料挤向楔状挤压腔3的小端而挤入成型模2的成型腔内22内。

本实施例的挤压机构中的挤压头1可为圆柱体，成型模2具有一个与其相对应的圆形挤压端面21，与该挤压端面21成角度设置有成型腔22。相对成型模的挤压面呈角度设置的挤压腔3可设有导向段23。作为一种生物质燃烧材料的加工，该成型腔22可以是圆柱状腔体，沿挤压面21排列于成型模2，可一次成型多个棒状的燃烧材料，挤压腔3内的原料在剪切力的作用下不断地进入该成型腔22内成型呈棒状体，在后续进入成型腔22的生物质材料的挤压作用下，先进入成型腔22内的生物质材料被继续挤压，其密度不断地增大，此时，已经在挤压腔3内被碾搓呈片状的生物质材料中的部分粒子变形后，进入另一部分片状粒子间的间隙内，进一步形成粒子的上下啮合的状态，从而构成本发明的成型后产品的特定的结构模型，以及优于利用现有技术成型的产品的力学特性。最后，成型后的燃烧材料被挤出成型腔22出口端。

本实施例的挤压机构设置于一个具有对应的圆柱状内腔的挤压机的内腔中，所述的挤压头1可由一动力驱动，沿其垂直轴心轴向进行转动，而成型模2可以呈静止设计，其带有坡面12的端面11则相对于成型模2的挤压面21间产生平面间的相对滑动的运动方式。从而构成挤压头1与成型模2的挤压面21的差速的相对运动。在这种平面滑动的差速运动过程中，夹挤于其间的粒状生物质材料被碾搓、拉伸呈片状。在生物质材料被碾搓、拉伸的同时，该运动方向迫使物料挤向楔状挤压腔3小端，最终被挤压入成型模2的成型腔22内成型。

本实施例中，当挤压头1的端面11与成型模2的挤压面21间呈无间隙配合时，在挤压腔3内被碾搓呈片状的生物质材料是间断地，而不是连续进入成型腔22内，这样成型腔22内的片状原料是一层一层地被絮压入成型腔22内。试验证明，这种方式，更有利于克服松散状生物质材料力传导距离较小的缺陷，使得成型腔22内的成型后的生物质材料的结构模型更为合理。

实施例2

本实施例的成型方法、成型原理以及成型机构与实施例1相同，在此不再赘述。

如图2、图3所示，本实施例与实施例1的区别是，所述的挤压头1的端面11上设有两个以上的弧形坡面12，该弧形坡面12与平面状的成型模2的挤压面21形成有两个以上的楔状挤压腔3，该两个以上的楔状挤压腔3由大端到小端首位相接设置。

本实施例的运动方式可以采用于实施例1相同的运动方式。即挤压头1可由一动力驱动，沿其垂直轴心轴向进行转动，其转动的方向则是沿挤压腔3由小端到大端相同的方向，使得挤压腔3内的生物质材料具有向挤压腔3的小端的方向运动趋势。而成型模2可以呈静止设计，其带有坡面的端面11则相对于成型模2的挤压面21间产生平面间的相对滑动的运动方式。从而构成挤压头1与成型模2的挤压面21的差速的相对运动。本实施例的方法及成型机构同样适用于生物质燃烧材料的成型加工。由于本实施例的具有多个楔状挤压腔3，可提高加工效率。

实施例3

本实施例的成型方法、成型原理以及成型机构与实施例1和实施例2相同，在此不再赘述。

如图4所示，与上述实施例的区别是，本实施例的挤压头1相对于成型模的运动方式与实施例1和实施实例2不同的运动方式。即成型模2可由一动力驱动，沿其垂直轴心轴向进行转动，其转动的方向则是沿挤压腔3由小端到大端相反的方向，使得挤压腔3内的生物质材料具有向挤压腔3的小端的方向运动趋势。而挤压头1可以呈静止设计，这样，成型模2则相对于带有坡面的端面11挤压面21，产生平面间的相对滑动的运动。从而构成挤压头1与成型模2的挤压面21的差速的相对运动。

如图5所示，在本实施例中，所述的挤压头1相对于成型模2的运动方式还可以是这样的方式，即挤压头1和成型模2，均可以在动力的驱动下进行转动，其转动方向可以是由小端到大端的同方向转动，但两者的转动速度不同，即N_挤≠N_成，从而构成差速相对运动方式。其中，当N_挤＞N_成时成型效果更佳。

在本实施例中，所述的挤压头1相对于成型模2的运动方式还可以是这样的方式，即挤压头1和成型模2，均可以在动力的驱动下进行转动，挤压头1由小端到大端的方向转动，成形模2的转动方向可与挤压头1的转动方向相反转动，这种相对运动方式，其两者的转动速度可以相同也可以不同。

实施例4

本实施例的成型原理以及成型机构的结构原理可如图6所示，本实施例中的挤压头4呈板状体，该挤压头4具有一个板状的端面41，在该端面41上至少形成有一个近似呈线性的坡面42，本实施例中，成型模5有一个平面的挤压面51，挤压头4的端面41相对于成型模5的端面51设置，即可在挤压头4的近似呈线性的坡面42与成型模5的挤压面51之间形成一个楔状的挤压腔3，该挤压腔3的大端高于小端，该大端直接连接于进料口31，呈松散状的物料则可由该进料口31进入楔状挤压腔3内。

所述的挤压头4的端面41与成型模5的挤压面51的配合间隙小于约3mm，最好是无间隙配合，使得楔状挤压腔3的小端径向高度小于3mm，以形成较大的挤压力。

该挤压腔3由小到大沿挤压头4的运动相同方向设置，当挤压头4相对成型模5的挤压面51运动时，进入挤压腔3间的物料在挤压头4与成型模5的相对运动过程中被施以一剪切力，在该剪切力的作用下，而被碾搓、拉伸呈片状。而且在该剪切力的作用下，挤压腔3内的原料相互摩擦生热，其温度可升至70-110℃，同时，随挤压头4的运动，温度在70-110℃的原料挤向楔状挤压腔3的小端而挤入成型模5的成型腔52内。本实施例中，所述的成型腔52则是沿成型模5的平面状挤压面51表面设置的凹槽，该成型腔52可为多种形状，如多边形、圆形、以及其他不规则形状。所述的挤压头1可由一动力驱动直线运动，而成型模5可以呈静止设计，其带有坡面的端面41则相对于成型模5的挤压面51间产生平面间的相对滑动的运动方式。从而构成挤压头4与成型模5的挤压面51的差速的相对运动。在这种平面滑动的差速运动过程中，夹挤于其间的粒状生物质材料先被碾搓、拉伸呈片状。在生物质材料被碾搓、拉伸的同时，随着楔状挤压腔3体积的不断缩小，最终被挤压入成型模5的成型腔52内。

由于本实施例中的成型腔52是设置于挤压面51上的凹槽，在挤压腔3内被拉伸呈片状的生物质材料，如絮片式地被挤入该凹槽状的成型腔52内，并由挤压腔3的小端，呈层状地被压实在该成型腔52内。本实施例的成型特点是，由于成型腔52呈凹槽状，物料被挤压的前端是由刚性体构成的凹槽的硬槽壁，因此，被絮压入凹槽状的成型腔52内的生物质材料在其力传导距离内即可被压实，所以成型后的产品不仅具有与上述实施例完全相同的结构模型，而且其密度更地均匀，也更结实。因此，本实施例的成型方法及成型机构更适合于板材或者其它可利用型材的加工。本实施例的成型腔52的形状可依成型后的产品的形状设计。

本实施例中，挤压头4可以在动力的驱动下相对于成型模5直线运动，成型模5呈静止设计以构成差速运动方式。也可以是为该成型模5在动力的驱动下相对于挤压头4直线运动，其运动方向为由挤压腔3的大端向小端运动，而挤压头4呈静止设计。

本实施例中，挤压头4和成型模5可以是同时运动，如图7所示，其运动方向可以是相反的方向，也可以是同向运动，即N_挤≠N_成，从而构成滑动式差速相对运动方式。其中，当N_挤＞N_成时成型效果更佳。

实施例5

如图8所示，依据本实施例成型方法及上述的运动方式，可以设置有两个或者两个以上的挤压头4，在两挤压头4上分别设有一坡面42，该坡面42与成形模上的端面51形成有挤压腔，在工作时，成型模5通过前一个挤压头4，在设于端面51上的成型腔52内絮压一层生物质材料后，再转动一个角度，通过下一个挤压头4，再向成型腔52内絮压一层生物质材料，由于在挤压腔内被拉伸呈片状的生物质材料是以不同的角度进入成型腔52，所以每两层的成型结构模型呈交织状。

另外，前一层进入成型腔52内的生物质材料被后一层进行挤压腔52内生物质材料继续挤压，不仅其密度不断地增大，而且呈片状的生物质材料中的部分粒子变形后，进入另一部分片状粒子间的间隙内，进一步形成粒子的上下啮合的状态，从而构成本发明的成型后产品的特定的交织状态的结构模型，以及优于利用现有技术成型的产品的力学特性。试验证明，利用本实施例的方法成型的板材或者其它可再利用型材，具有极佳的连接强度，因此利用本实施例的方法，可以在成型型材时最大限度地减少化学粘合剂渗入量，甚至可以在不使用任何粘合剂的情况下成型用于家具制造、装饰用的板材或型材，或者块形可燃烧材料。

实施例6

本实施例方法以及成型机构的结构原理与实施例5相同，成型的效果也与之相同。如图9所示，在本实施例中，挤压头4呈板状体，该挤压头4具有一个板状的端面41，在该端面41上形成有两个近似呈线性的坡面42，该两个坡面42间设有一段平面间隔段43，该平面间隔段43高于端面41，以此构成呈阶梯状排列的挤压头。所述的成型模5有一个平面的挤压面51，挤压头4的端面41相对于成型模5的端面51设置，即可在挤压头4的近似呈线性的坡面42与成型模5的挤压面51之间形成一个楔状的挤压腔3，该挤压腔3的大端高于小端，该大端直接连接于进料口31，呈松散状的物料则可由该进料口31进入楔状挤压腔3内。

本实施例的运动方式可采用上述实施例的方式。而本实施例的成型原理是，在第一层阶梯内的楔状挤压腔3内，生物质材料在剪切力的作用下，被碾搓拉伸呈片状的絮压入凹槽状的成型腔52内，再由平面的间隔段43压实而基本成型。当挤压头4相对于成型模5继续运动，该平面间隔段43坡面42继续对成型腔52内的生物质材料楔面挤压。在后续的挤压过程中，不仅其密度不断地增大，而且呈片状的生物质材料中的部分粒子变形后，进入另一部分片状粒子间的间隙内，进一步形成粒子的上下啮合的状态，从而构成本发明的成型后产品的特定的呈交织状态的结构模型，以及优于利用现有技术成型的产品的力学特性。

本实施例可用以制造厚度较大，且具有呈交织状态的结构模型的可利用成型材料。

实施例7

本实施例的方法在成型加工前，同样需要使欲进入成型状态的生物质材料呈松散状。

本实施例中，所述的挤压头可由滚动体构成，所述楔状挤压腔在挤压头的滚动表面与成型模的挤压面之间形成，以构成一种滚动挤压的方式。

本实施例的成型方法的原理以及结构原理可如图10所示，本实施例中的挤压头6呈圆柱状体，该挤压头6在动力的驱动下可绕其转动中心转动，其圆周面构成滚动面61，所述的成型模7的挤压面71呈平面设计，挤压头6的滚动面61相对于成型模7的挤压面71设置，即可在挤压头6的与成型模7的挤压面71之间形成一个楔状的挤压腔3。挤压头6的滚动面61与成型模7的挤压面71的配合间隙小于约3mm，最好是无间隙配合。

当挤压头6的滚动面61相对成型模7的挤压面71差速运动时，进入挤压腔3间的物料相对的运动过程中被施以一剪切力，并在该剪切力的作用下，而被碾搓、拉伸呈片状。而且在该剪切力的作用下，挤压腔3内的原料相互摩擦生热，其温度可升至70-110℃，同时被挤向楔状挤压腔3的小端而挤入成型模7的成型腔内72内。

与成型模7的挤压端面21成角度设置有成型腔72，作为一种生物质燃烧材料的加工，该成型腔72可以是圆柱状腔体，沿挤压面71排列于成型模72，可一次成型多个棒状的燃烧材料。挤压腔3内的原料在剪切力的作用下不断地进入该成型腔72内成型呈棒状体，在后续进入成型腔72的生物质材料的挤压作用下，先进入成型腔72内的生物质材料被继续挤压，其密度不断地增大，此时，已经在挤压腔3内被碾搓呈片状的生物质材料中的部分粒子变形后，进入另一部分片状粒子间的间隙内，进一步形成粒子的上下啮合的状态，从而构成本发明的成型后产品的特定的结构模型，以及优于利用现有技术成型的产品的力学特性，最后，成型后的燃烧材料被挤出成型腔72出口端。

本实施例中的挤压头6可由一动力驱动，成型模7可以呈平面静止设计，挤压头6的滚动面61则相对于成型模7的挤压面71间产生平面间的相对滚动的运动方式，亦可如图10所示的方向运动，挤压头6沿其垂直轴心由大端向小端轴向进行自转。从而构成挤压头6与成型模7的挤压面71的差速的相对运动。在这种滚动式差速运动过程中，夹挤于其间的粒状生物质材料被碾搓、拉伸呈片状。在生物质材料被碾搓、拉伸的同时，该运动方向迫使物料挤向楔状挤压腔3小端，最终被挤压入成型模7的成型腔72内成型。

本实施例中，当挤压头6的滚动面61与成型模7的挤压面71间呈无间隙配合时，在挤压腔3内被碾搓呈片状的生物质材料是间断地，而不是连续进入成型腔72内，这样成型腔72内的片状原料是一层一层地被絮压入成型腔72内。试验证明，这种方式，更有利于克服松散状生物质材料力传导距离较小的缺陷，使得成型腔72内的成型后的生物质材料的结构模型更为合理。

实施例8

本实施例的工作原理及结构原理与实施例7相同，在此不再赘述。而本实施例与实施例7的区别在于，本实施例中的成型模7在动力的驱动下作线性移动。

由于本实施例的所述的挤压头6仍可由一动力驱动，沿其垂直轴心轴向进行自转，而成型模7在动力的驱动下作线性移动。挤压头6的滚动面61则相对于成型模7的挤压面71间产生平面间的相对滚动的运动方式。从而构成挤压头6与成型模7的挤压面71的差速的相对运动。由于构成挤压腔3的挤压头6的滚动面61与成型模7的挤压面7的相对运动，是由挤压头6沿其转动轴心的自转运动和成型模7的线性移动的合成运动，两个对生物质材料进行挤压的表面的线速度不同，形成针对夹挤于其间的生物质材料的剪切力。

本实施中，挤压头6的滚动面61自转方向与成型模7的移动方向相反，使得本实施例中的楔状挤压腔的两个挤压面具有相反方向的线速度。

本实施例的另一种实施方式是，挤压头6的滚动面61自转方向与成型模7的移动方向相同，即的楔状挤压腔的两个挤压面具有相同方向的线速度。但两者线速度不同，即N_挤≠N_成，从而构成滚动式差速相对运动方式。其中，当N_挤＞N_成时成型效果更佳。

实施例9

本实施例的工作原理及结构原理与实施例7相同，在此不再赘述。而本实施例与实施例7的区别在于，本实施例中的成型模7上的成型腔73设置于成型模7的挤压面71上的凹槽。

如图11所示，本实施例中，所述的成型腔73则是沿成型模7的平面状挤压面71表面设置的凹槽，所述的挤压头6的滚动面61则相对于成型模7的挤压面71滚动式差速的相对运动，使得夹挤于其间的粒状生物质材料先被碾搓、拉伸呈片状，在生物质材料被碾搓、拉伸的同时，随着楔状挤压腔3体积的不断缩小，最终被挤压入成型模7的成型腔73的凹槽内。

由于本实施例中的成型腔73是设置于挤压面71上的凹槽，在挤压腔3内被拉伸呈片状的生物质材料，如絮片式地被挤入该凹槽状的成型腔73内，并由挤压腔3的小端，呈层状地被压实在该成型腔73内。本实施例的成型特点是，由于呈凹槽状的成型腔73，物料被挤压的前端是由刚性体构成的凹槽的硬槽壁，因此，被絮压入凹槽状的成型腔73内的生物质材料在其力传导距离内即可被压实，所以成型后的产品不仅具有与上述实施例完全相同的结构模型，而且其密度更地均匀，也更结实。因此，本实施例的成型方法及成型机构更适合于板材或者其它可利用型材的加工。本实施例的成型腔73的形状可依成型后的产品的形状设计。

本实施例的运动方式可以与实施例8相同的合成运动方式，依据本实施例运动方式，可以设置有两个或者两个以上的挤压头6。成型模7通过前一个挤压头6，在成型腔73内絮压一层生物质材料后，再转动一个角度，通过下一个挤压头6，再向成型腔73内絮压一层生物质材料，由于在挤压腔内被拉伸呈片状的生物质材料是以不同的角度进入成型腔73，所以每两层的成型结构模型呈交织状设置。

另外，前一层进入成型腔73内的生物质材料被后一层进行挤压腔3内生物质材料继续挤压，不仅其密度不断地增大，而且呈片状的生物质材料中的部分粒子变形后，进入另一部分片状粒子间的间隙内，进一步形成粒子的上下啮合的状态，从而构成本发明的成型后产品的特定的交织状态的结构模型，以及优于利用现有技术成型的产品的力学特性。试验证明，利用本实施例的方法成型的板材或者其它可再利用型材，具有极佳的连接强度，因此利用本实施例的方法，可以在成型型材时最大限度地减少化学粘合剂渗入量，甚至可以在不使用任何粘合剂的情况下成型用于家具制造、装饰用的板材或型材，或者块形的燃烧材料。

实施例10

本实施例的成型工作原理及成型机构的结构原理如图12、图13、图14所示。本实施例中的挤压头6呈圆柱状体，该挤压头6在动力的驱动下可绕其转动中心转动，其圆周面构成滚动面61，所述的成型模8可由筒体构成，其内表面构成圆形的挤压面81，挤压面81的曲率大于挤压头的滚动面61的曲率。当挤压头6的滚动面61相对于成型模8的挤压面81设置，即可在挤压头6的与成型模8的挤压面81之间由两个曲线面形成一个楔状的挤压腔3。

所述的挤压头6的滚动面61与成型模8的挤压面81的配合间隙小于约3mm，最好是无间隙配合。

当挤压头6的滚动面61相对成型模8的挤压面81差速运动时，进入挤压腔3间的物料相对的运动过程中被施以一剪切力，并在该剪切力的作用下，而被碾搓、拉伸呈片状。而且在该剪切力的作用下，挤压腔3内的原料相互摩擦生热，其温度可升至70-110℃，同时被挤向楔状挤压腔3的小端而挤入成型模8的成型腔内82内。

与成型模8的挤压端面81成角度设置有成型腔82。作为一种生物质燃烧材料的加工，该成型腔82可以是圆柱状腔体，沿挤压面81排列于成型模8，可一次成型多个棒状的燃烧材料。挤压腔3内的原料在剪切力的作用下不断地进入该成型腔82内成型呈棒状体，在后续进入成型腔82的生物质材料的挤压作用下，先进入成型腔82内的生物质材料被继续挤压，其密度不断地增大，此时，已经在挤压腔3内被碾搓呈片状的生物质材料中的部分粒子变形后，进入另一部分片状粒子间的间隙内，进一步形成粒子的上下啮合的状态，从而构成本发明的成型后产品的特定的结构模型，以及优于利用现有技术成型的产品的力学特性。最后，成型后的燃烧材料被挤出成型腔82出口端。

本实施例的所述的挤压头6可由一动力驱动，沿其垂直轴心轴向进行自转，而成型模8可以呈静止设计，挤压头6的滚动面61则相对于成型模8的挤压面81间产生平面间的相对滚动的运动方式。从而构成挤压头6与成型模8的挤压面81的差速的相对运动。在这种滚动式差速运动过程中，夹挤于其间的粒状生物质材料被碾搓、拉伸呈片状。在生物质材料被碾搓、拉伸的同时，该运动方向迫使物料挤向楔状挤压腔3小端，最终被挤压入成型模8的成型腔82内成型。

本实施例中，当挤压头6的滚动面61与成型模8的挤压面81间呈无间隙配合时，在挤压腔3内被碾搓呈片状的生物质材料是间断地，而不是连续进入成型腔82内，这样成型腔82内的片状原料是一层一层地被絮压入成型腔82内。试验证明，这种方式，更有利于克服松散状生物质材料力传导距离较小的缺陷，使得成型腔82内的成型后的生物质材料的结构模型更佳。

本实施中，可如图12、图13所示的运动方向，挤压头6的滚动面61自转方向与成型模8的转动方向相同，使得本实施例中的楔状挤压腔的两个挤压面具有相反方向的线速度。

本实施例的另一种实施方式是，挤压头6的滚动面61自转方向与成型模8的转动方向相反，即的楔状挤压腔的两个挤压面具有相同方向的线速度。但两者线速度不同，即N_挤≠N_成，从而构成滚动式差速相对运动方式。其中，当N_挤＞N_成时成型效果更佳。

本实施例的成型原理与实施7相同。

实施例11

本实施例的成型原理和机构原理如图15所示。

本实施例中的挤压头9呈圆锥体，该挤压头9在动力的驱动下可绕其转动中心转动，其圆锥形周面构成滚动面91。所述的成型模10可由圆锥筒体构成，其内表面构成圆锥形的挤压面101，挤压面101的曲率大于挤压头的滚动面91的曲率。当挤压头9的滚动面91相对于成型模10的挤压面101设置，即可在挤压头9的与成型模10的挤压面101之间形成一个楔状的挤压腔3。

本实施例的所述的挤压头9可由一动力驱动，沿其垂直轴心轴向进行自转，而成型模10可以呈静止设计，挤压头9的滚动面91则相对于成型模10的挤压面101间产生平面间的相对滚动的运动方式，亦或挤压头9与成形模10分别沿自身轴线同向转动或反向转动，且在同向转动时，N_挤≠N_成，从而构成挤压头9与成型模10的挤压面101的差速的相对运动。

本实施例的成型机理与实施例10相同，在此不再赘述。

实施例12

本实施例的成型原理和机构原理如图16所示。

本实施例中的挤压头6为圆柱体，该挤压头6在动力的驱动下可绕其转动中心转动，其圆周面构成滚动面61。所述的成型模8可由圆柱形筒体构成，其内表面构成圆柱形的挤压面81，挤压面81的曲率大于挤压头6的滚动面61的曲率。当挤压头6的滚动面61相对于成型模8的挤压面81设置，即可在挤压头6的与成型模8的挤压面81之间形成一个楔状的挤压腔3。

在本实施例中，所述的挤压头6可为两个以上设置，每一挤压头均动力驱动，沿其垂直轴心轴向进行自转，而成型模8可以呈静止设计，多个挤压头6的滚动面61则相对于成型模8的挤压面81间形成有两个以上的楔状挤压腔3。

本实施例的运动方式可采用与实施例10相同的方式。而本实施例的成型机理与实施例10相同，在此不再赘述。

本实施例还可采用如图16所示的的运动方式，即挤压头6沿其转动轴心自转，而成型模8在动力的驱动下转动，该挤压头与该成型模差速相对运动，是由挤压头沿其转动轴心的自转运动和挤压头相对于成型模的为转动轴心公转的运动合成。

在使用过程中，挤压头6的滚动面61与成型模8的挤压面81两圆筒间呈无间隙配合时，在挤压腔3内被碾搓呈片状的生物质材料是间断地，而不是连续进入成型腔82内，由于两挤压头的自转以及成型模的之间存在差速度，这样成型腔82内的片状原料是一层一层地被絮压入成型腔82内。试验证明，这种方式，更有利于克服松散状生物质材料力传导距离较小的缺陷，使得成型腔82内的成型后的生物质材料的结构模型更佳。

本实施例的成型机理以及效果与上述实施例相一致，在此不再赘述。

实施例13

本实施例的成型原理和机构原理如图17所示。

本实施例中的挤压头6为圆柱体，该挤压头6在动力的驱动下可绕其转动中心转动，其圆周面构成滚动面61。所述的成型模8可由圆柱形筒体构成，其内表面构成圆柱形的挤压面81，挤压面81的曲率大于挤压头6的滚动面61的曲率。当挤压头6的滚动面61相对于成型模8的挤压面81设置，即可在挤压头6的与成型模8的挤压面81之间形成一个楔状的挤压腔3。

在本实施例中，所述的挤压头6可为两个以上设置，每一挤压头均动力驱动，沿其垂直轴心轴向进行自转并沿，而成型模8可以呈静止设计，多个挤压头6的滚动面61则相对于成型模8的挤压面81间形成有两个以上的楔状挤压腔3。

本实施例的运动方式为，该挤压头6沿其转动轴心的自转运动与挤压头6相对于成型模8为轴心的公转的方向相反。所述的挤压头6沿其转动轴心的自转运动与挤压头6相对于成型模8为轴心的公转可为同向差速运动。所述的挤压头6沿其转动轴心的自转线速度大于挤压头6相对于成型模8的公转速度。

在使用过程中，挤压头6的滚动面61与成型模8的挤压面81两圆筒间呈无间隙配合时，在挤压腔3内被碾搓呈片状的生物质材料是间断地，而不是连续进入成型腔82内，由于两挤压头的自转以及成型模的之间存在差速度，这样成型腔82内的片状原料是一层一层地被絮压入成型腔82内。试验证明，这种方式，更有利于克服松散状生物质材料力传导距离较小的缺陷，使得成型腔82内的成型后的生物质材料的结构模型更佳。

本实施例的成型机理以及效果与上述实施例相一致，在此不再赘述。

Claims (76)

1、一种生物质可成型材料的成型方法，将生物质材料进行粉碎处理呈松散粒状，再进行挤压成型；其中，在挤压头和成型模的挤压面之间至少形成一个楔状的挤压腔，挤压头与成型模的挤压面差速相对运动，夹挤于其间的粒状物料在相对运动的过程中被碾搓、拉伸呈片状的同时，由挤压头与成型模的挤压面的相对运动的作用挤向楔状挤压腔小端，进而挤压入成型模的成型腔内成型。

2、根据权利要求1所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的生物质材料在进入挤压状态时，其含水率大于6％。

3、根据权利要求2所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述含水率为20％～50％。

4、根据权利要求1所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的楔状的挤压腔，在挤压头的端面和成型模的挤压面之间形成，物料由挤压腔的大端进入挤压腔内。

5、根据权利要求4所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头的端面至少形成有一个坡面，与成型模的挤压面形成楔状的挤压腔，该挤压腔由大到小沿挤压头的运动相反方向设置，当挤压头相对成型模的挤压面运动时，将物料边碾搓，边挤向楔状的挤压腔的小端而挤入成型腔内。

6、根据权利要求5所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头端面与成型模的挤压面的配合间隙小于约3mm。

7、根据权利要求6所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头端面与成型模的挤压面的配合为无间隙配合。

8、根据权利要求4或5所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头与成型模的挤压面的相对运动为相对滑动。

9、根据权利要求8所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的相对运动是挤压头沿其垂直轴心转动，而成型模呈静止。

10、根据权利要求4或5所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头与成型模的相对运动为相对的平行移动。

11、根据权利要求10所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头和成型模其中之一是静止，另一个则相对于该静止的平行移动。

12、根据权利要求10所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头与成型模的相对的平行移动是由挤压头与成型模的相反运动形成。

13、根据权利要求10所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头与成型模的相对的平行移动是由挤压头与成型模的同向差速运动形成。

14、根据权利要求4所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的成型腔相对于成型模的端面成角度设置。

15、根据权利要求14所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的相对成型模的挤压面呈角度设置的成型腔设有导向段。

16、根据权利要求10所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的成型腔可为分布于成型模挤压面的凹槽。

17、根据权利要求1所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头可由滚动体构成，所述楔状挤压腔在挤压头的滚动表面与成型模的挤压面之间形成。

18、根据权利要求17所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的由滚动体构成挤压头是圆柱体。

19、根据权利要求17所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的由滚动体构成挤压头是圆锥体。

20、根据权利要求17所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头与成型模的挤压面的相对运动，是由挤压头沿其转动轴心的自转运动和成型模的线性移动的合成运动。

21、根据权利要求17或18或19所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头和成型模其中之一呈静止状态，另一个则相对于该静止的挤压头或成型模相对运动。

22、根据权利要求20所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转运动方向与成型模的线性移动方向相反。

23、根据权利要求22所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的相对运动为挤压头沿其转动轴心的自转运动与成型模的线性移动为同方向差速运动。

24、根据权利要求23所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转线速度大于成型模的线性移动速度。

25、根据权利要求17所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头与成型模的相对运动，是由挤压头沿其转动轴心的自转运动和挤压头相对于成型模的为转动轴心公转的运动合成。

26、根据权利要求25所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头相对于挤压模的相对运动为由挤压头沿其转动轴心的自转运动和挤压头以成型模为转动轴心公转的运动组成。

27、根据权利要求25所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头相对于挤压模的相对运动为由挤压头沿其转动轴心的自转运动和成型模以其转动轴心的运动组成。

28、根据权利要求26或27所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转运动与挤压头相对于成型模为轴心的公转的方向相反。

29、根据权利要求26或27所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转运动与挤压头相对于成型模为轴心的公转为同向差速运动。

30、根据权利要求29所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转线速度大于挤压头相对于成型模的公转速度。

31、根据权利要求20所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的成型模的挤压面呈平面设置，所述的楔状挤压腔在挤压头的滚动面和成型模的挤压面之间形成，物料沿楔状挤压腔的大端进入挤压腔内。

32、根据权利要求25所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的成型模的挤压面呈弧面设置，挤压面弧面的曲率半径大于挤压头的转动半径，所述的楔状挤压腔在挤压头的滚动面和成型模的挤压面之间形成，物料沿楔状挤压腔的大端进入挤压腔内。

33、根据权利要求31或32所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的楔状挤压腔的大端呈开口状向上，物料沿该大端进入挤压腔内依其自身重力以及由挤压头与挤压面产生的摩擦力作用下向小端移动。

34、根据权利要求17所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的成型模的成型腔可相对于成型模的挤压面成角度设置。

35、根据权利要求34所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的与成型模的挤压面成角度设置的成型腔设有导向段。

36、根据权利要求17所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的成型模的成型腔分布于成型模的挤压面的凹槽。

37、根据权利要求1所述的生物质可成型材料的成型方法，其特征在于所述的成型后的型材通过自然干燥处理或者烘干处理。

38、一种生物质可成型材料的成型机构，至少包括一个由动力驱动的挤压头和一个成型模，其特征在于，至少在挤压头与成型模的挤压面之间形成有一个楔状的挤压腔，该楔状挤压腔的大端形成有进料口，粒状物料由该进料口进入挤压腔内，在挤压头和成型模的挤压面的相对运动的作用下，被碾搓、拉伸呈片状后进入设置于成型模的成型腔内成型。

39、根据权利要求38所述的一种生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的楔状的挤压腔，在挤压头的端面和成型模的挤压面之间形成，物料由挤压腔的大端进入挤压腔内。

40、根据权利要求39所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头的端面至少形成有一个坡面，与成型模的挤压面形成楔状的挤压腔，该挤压腔由大到小沿挤压头的运动相反方向设置，当挤压头相对成型模的挤压面运动时，将物料边碾搓，边挤向楔状的挤压腔的小端而挤入成型腔内。

41、根据权利要求40所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头端面的坡面为二个或者两个以上。

42、根据权利要求40所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头端面与成型模的挤压面的配合间隙小于约3mm。

43、根据权利要求42所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头端面与成型模的挤压面的配合为无间隙配合。

44、根据权利要求40或41所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头端面与成型模的挤压面的相对运动是相对滑动。

45、根据权利要求44所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的相对运动是挤压头沿其垂直轴心转动，而成型模呈静止。

46、根据权利要求41或45所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头端面的坡面相对于其转动轴心呈环状分布。

47、根据权利要求40所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头与成型模的相对运动是相对的平行移动。

48、根据权利要求47所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头和成型模其中之一是静止的，另一个则相对于该静止的挤压头或成型模平行移动。

49、根据权利要求47所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头与成型模的相对的平行移动是由挤压头与成型模的相反运动形成。

50、根据权利要求47所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头与成型模的相对的平行移动是由挤压头与成型模的同向差速运动形成。

51、根据权利要求41或47所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头端面的坡面相对于其移动方向垂直分布。

52、根据权利要求40所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的成型腔相对于成型模的端面成角度设置。

53、根据权利要求52所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的相对成型模的挤压面呈角度设置的挤压腔设有导向段。

54、根据权利要求52所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压腔的导向段的大端高度不大于10mm。

55、根据权利要求40或47所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的成型腔为分布于成型模挤压面的凹槽。

56、根据权利要求38所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头由滚动体构成，所述楔状挤压腔在挤压头的滚动表面与成型模的挤压面之间形成。

57、根据权利要求56所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的由滚动体构成挤压头是圆柱体。

58、根据权利要求56所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的由滚动体构成挤压头是圆锥体。

59、根据权利要求56所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的成型模的挤压面呈平面设置，所述的楔状挤压腔在挤压头的滚动面和成型模的挤压面之间形成，物料沿楔状挤压腔的大端进入挤压腔内。

60、根据权利要求56所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的成型模的挤压面呈弧面设置，挤压面弧面的曲率半径大于挤压头的转动半径，所述的楔状挤压腔在挤压头的滚动面和成型模的挤压面之间形成，物料沿楔状挤压腔的大端进入挤压腔内。

61、根据权利要求59或60所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的楔状挤压腔的大端呈开口状向上，物料沿该大端进入挤压腔内依其自身重力以及由挤压头与挤压面产生的摩擦力作用下向小端移动。

62、根据权利要求56或57或58所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头与成型模的相对运动，是由挤压头沿其转动轴心的自转运动和成型模的线性移动的合成运动。

63、根据权利要求56或57或58所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头和成型模其中之一呈静止状态，另一个则相对于该静止的挤压头或成型模相对运动。

64、根据权利要求62所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转运动方向与成型模的线性移动方向相反。

65、根据权利要求62所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的相对运动为挤压头沿其转动轴心的自转运动与成型模的线性移动为同方向差速运动。

66、根据权利要求65所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转线速度大于成型模的线性移动速度。

67、根据权利要求56所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头与成型模的相对运动，是由挤压头沿其转动轴心的自转运动和挤压头相对于成型模的为转动轴心公转的运动合成。

68、根据权利要求67所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头相对于挤压模的相对运动为由挤压头沿其转动轴心的自转运动和挤压头以成型模的为转动轴心公转的运动组成。

69、根据权利要求67所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头相对于挤压模的相对运动为由挤压头沿其转动轴心的自转运动和成型模以其转动轴心的运动组成。

70、根据权利要求68或69所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转运动与挤压头相对于成型模为轴心的公转的方向相反。

71、根据权利要求68或69所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转运动与挤压头相对于成型模为轴心的公转为同向差速运动。

72、根据权利要求71所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的挤压头沿其转动轴心的自转线速度大于挤压头相对于成型模的公转速度。

73、根据权利要求56所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的成型模的成型腔相对于成型模的挤压面成角度设置。

74、根据权利要求73所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的与成型模的挤压面成角度设置成型腔设有导向段。

75、根据权利要求73所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的成型腔的导向段的大端高度不大于10mm。

76、根据权利要求56所述的生物质可成型材料的成型机构，其特征在于所述的成型模的成型腔分布于成型模的挤压面的凹槽。

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