CN1274657C - 取代基戊二酸酐的制备方法 - Google Patents
取代基戊二酸酐的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1274657C CN1274657C CN 200410041589 CN200410041589A CN1274657C CN 1274657 C CN1274657 C CN 1274657C CN 200410041589 CN200410041589 CN 200410041589 CN 200410041589 A CN200410041589 A CN 200410041589A CN 1274657 C CN1274657 C CN 1274657C
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- acid
- substituting group
- preparation
- pyroglutaric
- water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
本发明涉及取代基戊二酸酐的制备方法。该方法直接以取代基戊二酸为原料，加热发生脱水反应而制得取代基戊二酸酐，因而本发明的方法成本较低、基本对设备没有腐蚀、对环境基本无污染。本发明的方法具有三种技术方案。第一种方案不加任何辅助原料，因而是一种完全环保型制备方法；第二种技术方案在反应物中加入少量磺酸类催化剂，后处理比较方便、成本也很低，同时由于其反应温度比第一种技术方案降低较多，故节能明显；第三种技术方案是在反应物中加入磺酸类催化剂的同时，还加入具有共沸带水作用的有机溶剂，因为这些有机溶剂可以回收套用，故基本不增加成本，且因为有机溶剂的加入使反应温度进一步降低，而进一步降低了能耗且成本可进一步降低。
Description
技术领域
本发明属于有机化合物的制备方法，主要涉及取代基戊二酸酐的制备方法。
背景技术
1，1-环己基二乙酸酐具有戊二酸酐的基团，3-异丁基戊二酸酐也具有戊二酸酐的基团。中国专利申请00128111.9公开了一种1，1-环己基二乙酸单酰胺的制备方法，1，1-环己基二乙酸单酰氨是合成抗癫痫药物加巴喷丁(gabapentin)的重要中间体。1，1-环己基二乙酸单酰胺以1，1-环己基二乙酸酐为原料，在苯或甲苯或二甲苯溶剂存在和30～110℃温度下与氨反应生成1，1-环己基二乙酸单酰胺。在该专利申请中，还提到1，1-环己基二乙酸酐的制备方法。具体步骤是：用1，1-环己基二乙酸和过量的乙酸酐反应，生成1，1-环己基二乙酸酐，同时副产乙酸，将乙酸和乙酸酐蒸馏后得到1，1-环己基二乙酸酐。所得的1，1-环己基二乙酸酐不仅进一步处理即可进行下一步的合成1，1-环己基二乙酸单酰胺的反应。上述1，1-环己基二乙酸酐的制备方法的缺点原料成本也较高，同时乙酸酐和副产的乙酸对设备有一定的腐蚀作用，蒸馏物对环境有一定的污染，因而后处理工作量较大。这种方法在文献GB894385中也有相应描述。
发明内容
本发明的目的是提供一种成本较低、基本对设备没有腐蚀、对环境基本无污染的取代基戊二酸酐的制备方法。
本发明总的技术构思是：直接以取代基戊二酸为原料，加热发生脱水反应而制得取代基戊二酸酐。
实现本发明目的的一种技术方案是：具有以下步骤：①在反应器中加入反应物取代基戊二酸，其中的取代基戊二酸为1，1-环己基二乙酸或3-异丁基戊二酸；②将反应物加热至熔化后开始搅拌，继续加热至250℃～280℃发生脱水反应，反应生成的水同时被蒸出；③反应完全后，将反应器中的物料冷却得到产物。
实现本发明目的的第二种技术方案是：具有以下步骤：①在反应器中加入反应物取代基戊二酸和磺酸类催化剂，其中的取代基戊二酸为1，1-环己基二乙酸或3-异丁基戊二酸；②加热至熔化后开始搅拌，继续加热至150℃～200℃发生脱水反应，反应生成的水同时被蒸出；③反应完全后，将反应器中的物料冷却得到产物。
上述步骤①中的取代基戊二酸与磺酸类催化剂的重量比为250∶1～335∶1；磺酸类催化剂为浓硫酸、对甲苯磺酸或苯磺酸，优选浓硫酸。
实现本发明目的的第三种技术方案是：具有以下步骤：①在反应器中加入反应物取代基戊二酸、磺酸类催化剂和具有共沸带水作用的有机溶剂，搅拌均匀，其中的取代基戊二酸为1，1-环己基二乙酸或3-异丁基戊二酸；②在搅拌下将物料加热至沸腾而反应物同时发生脱水反应，并通过分水器回流分水；③反应完全后，在反应器中蒸出有机溶剂；④将反应器中的物料冷却得到产物。
上述步骤①中具有共沸带水作用的有机溶剂为二甲苯、苯、甲苯或环己烷，优选二甲苯；取代基戊二酸与有机溶剂的重量比为1∶0.5～1∶10。磺酸类催化剂为浓硫酸、对甲苯磺酸或苯磺酸，优选浓硫酸；取代基戊二酸与磺酸类催化剂的重量比为250∶1～335∶1。步骤②中的脱水反应的反应时间为3～18小时。步骤③中的蒸馏温度为120℃～160℃。
本发明具有积极的效果：(1)本发明的制备方法中的反应物为单一的取代基戊二酸，不需要中国专利申请00128111.9中的另一反应物乙酸酐，且生成物中也无乙酸；因而本发明的反应物及生成物均对设备没有腐蚀，且因为没有乙酸和乙酸酐的存在，己基本不需进行后续处理，因而本发明是一种环保型制备方法。(2)本发明的第一种技术方案中，不加任何辅料而直接在较高的温度下进行脱水反应，虽能耗较高但是因为原料成本降低较多，故综合成本仍较低制备方法，特别是不需后处理，故是一种完全环保型制备方法。(3)本发明的第二种技术方案中，虽然采用了磺酸类催化剂，因为催化剂的用量极少，故后处理比较方便、成本也很低，同时由于其反应温度比第一种技术方案降低较多，故节能明显。(4)本发明的第三种技术方案中，在采用磺酸类催化剂的同时，还采用了具有共沸带水作用的有机溶剂，因为这些有机溶剂可以回收套用，故基本不增加成本，且因为有机溶剂的加入使反应温度进一步降低，而进一步降低了能耗且成本可进一步降低。
具体实施方式
(实施例1)
本实施例的装置具有反应瓶、分水器、搅拌器、温度计和冷凝管，分水器、搅拌器和温度计安装在反应瓶上，冷凝管安装在分水器上，从而使反应瓶与大气相通。往反应瓶中投入50克1，1-环己基二乙酸，加热升温到180℃，固体开始熔化，熔化后开始搅拌并继续升温至250℃，此时脱水反应开始，并生成水，产生的水蒸出，经过6小时后，反应结束，冷却到20℃以下得淡黄色透明液体。两小时后，开始固化，得到36.2克1，1-环己基二乙酸酐，收率80％。
(实施例2)
本实施例的装置与实施例1相同。往反应瓶中投入50克3-异丁基戊二酸，加热升温到40℃～50℃，固体开始熔化，熔化后开始搅拌并继续升温至270℃，脱水反应开始，并产生水。在该反应温度下，水一产生就被蒸出，经过4小时后，反应结束，冷却得到36.6克1，13-异丁基戊二酸，收率81％。
(实施例3)
本实施例的装置与实施例1相同。往反应瓶中投入50克1，1-环己基二乙酸，加热升温到180℃度，固体开始熔化，熔化后开始搅拌并继续升温至280℃反应开始并产生水，产生的水蒸出，经过3小时后，反应结束，冷却到20℃以下得淡黄色透明液体，两小时后，开始固化36.5克1，1-环己基二乙酸酐，收率80.5％。
(实施例4)
本实施例的装置与实施例1相同。往反应瓶中投入50克1，1-环己基二乙酸和0.2克浓硫酸，加热升温到180℃，固体开始熔化，反应开始并产生水，产生的水在反应温度下被蒸出，经过6小时后，收集到4克水，反应结束，冷却到20℃以下得淡黄色透明液体，两小时后，开始固化44克1，1-环己基二乙酸酐，收率97％。
(实施例5至实施例11)
各实施例的装置及制备方法与实施例4基本相同，具体物料、反应时间、产量和收率见表1。
表1
| 实施例序号 | 原料 | 磺酸类催化剂 | 反应温度 | 反应时间 | 产量 | 收率 |
| 5 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 对甲苯磺酸0.2克 | 160℃ | 7小时 | 42克 | 92.5％ |
| 6 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 甲苯磺酸0.2克 | 160℃ | 7小时 | 43克 | 94.8％ |
| 7 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.15克 | 200℃ | 5小时 | 43.5克 | 95.9％ |
| 8 | 3-异丁基戊二酸50克 | 浓硫酸0.15克 | 180℃ | 6小时 | 42.4克 | 93.8％ |
| 9 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 150℃ | 8小时 | 42.8克 | 94.3％ |
| 10 | 3-异丁基戊二酸50克 | 对甲苯磺酸0.2克 | 160℃ | 7小时 | 42.2克 | 93.5％ |
| 11 | 3-异丁基戊二酸50克 | 对甲苯磺酸0.15克 | 160℃ | 7小时 | 42克 | 92.9％ |
(实施例12)
本实施例的装置与实施例1相同。往反应瓶中投50克1.1-环己基二乙酸、0.2克浓硫酸和150毫升甲苯，搅拌，加热升温到120℃开始进行脱水反应，反应时产生水，用分水器分出生成的水，悬浮在反应溶液中的1，1-环己基二乙酸逐渐溶解，经过18小时后，形成淡黄色的均相溶液，共分出约2克的水，然后蒸馏出甲苯，当甲苯蒸馏完后，物料温度上升到160℃，保温1小时后冷却到室温，得到44.0克1，1-环己基二乙酸酐，收率97％。
(实施例13)
本实施例的装置与实施例1相同。往反应瓶中投入50克1，1-环己基二乙酸、0.2克浓硫酸和150毫升混合二甲苯，搅拌，加热升温到沸腾物料开始回流，并发生脱水反应，回流中用分水器分出生成的水，悬浮在反应溶液中的1，1-环己基二乙酸逐渐溶解，经过2小时后，形成淡黄色的均相溶液，经过3至4小时的反应，共分出约4克的水，然后蒸馏出混合二甲苯，当混合二甲苯蒸馏完后，反应物温度上升到160℃，冷却，得到45.0克1，1-环己基二乙酸酐，收率99％。
(实施例14至实施例28)
各实施例的装置及制备方法与实施例13基本相同，具体物料、反应时间、产量和收率见表2。
表2
| 实施例序号 | 原料 | 磺酸类催化剂 | 有机溶剂毫升 | 最高蒸馏温度 | 反应时间小时 | 产量克 | 收率％ |
| 14 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 邻二甲苯150 | 160℃ | 3～4 | 45.2 | 99.5 |
| 15 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 混合二甲苯28.9 | 160℃ | 3～4 | 44.8 | 98.6 |
| 16 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 混合二甲苯578 | 160℃ | 3～4 | 44.5 | 97.9 |
| 17 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 邻二甲苯29 | 160℃ | 4-5 | 44.3 | 97.5 |
| 18 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.15克 | 间二甲苯150 | 160℃ | 3.5～4. | 45 | 99.0 |
| 19 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 对甲苯磺酸0.2克 | 对二甲苯150 | 160℃ | 4～4.5 | 44.4 | 97.7 |
| 20 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 对甲苯磺酸0.15克 | 混合二甲苯150 | 160℃ | 4.5～5 | 44.1 | 97.0 |
| 21 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 甲苯磺酸0.2克 | 甲苯150 | 160℃ | 4～4.5 | 44.2 | 97.2 |
| 22 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 甲苯磺酸0.2克 | 甲苯29 | 160℃ | 4～5 | 44.5 | 97.9 |
| 23 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 甲苯磺酸0.2克 | 甲苯577 | 160℃ | 4.5-5.5 | 43.6 | 95.9 |
| 24 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 苯150 | 160℃ | 5～6 | 44.1 | 97.0 |
| 25 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 苯28 | 160℃ | 5～6 | 43.9 | 96.58 |
| 26 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 环己烷150 | 160℃ | 5.5～6 | 44.7 | 98.3 |
| 27 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 环己烷31 | 160℃ | 5.5-6.5 | 43.8 | 96.4 |
| 28 | 1.1-环己基二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 环己烷617 | 160℃ | 5.5～6 | 42.8 | 94.16 |
以上实施例中所用混合二甲苯是由分馏煤焦油的轻油部分或催化重整轻汽油经分馏，或由甲苯经歧化而制的。
(实施例29)
本实施例的装置与实施例1相同。往反应瓶中投入50克3-异丁基戊二酸、0.15克浓硫酸和75毫升混二甲苯，搅拌，加热升温到沸腾开始回流，回流中3-异丁基戊二酸发生脱水反应，产生水随混二甲苯一同回流，用分水器分出生成的水，经过7至10小时的反应，共分出约4.5克的水。然后在反应瓶中蒸馏出混二甲苯，当混二甲苯蒸馏完后，物料温度上升到160℃，冷却，得到42.5克3-异丁基戊二酸酐，收率94％。
(实施例30至实施例42)
各实施例的装置及制备方法基本与实施例28相同，具体物料、反应时间、产量和收率见表3。
表3
| 实施例序号 | 原料 | 磺酸类催化剂 | 有机溶剂毫升 | 最高蒸馏温度 | 反应时间小时 | 产量克 | 收率％ |
| 30 | 异丁基戊二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 邻二甲苯150 | 160℃ | 7～10 | 43 | 95.1 |
| 31 | 异丁基戊二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 混合二甲苯28.9 | 160℃ | 6.5～11 | 42.4 | 93.7 |
| 32 | 异丁基戊二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 混合二甲苯578 | 160℃ | 8～13 | 41 | 90.7 |
| 33 | 异丁基戊二乙酸50克 | 浓硫酸0.15克 | 间二甲苯150 | 160℃ | 8～11.5 | 42.1 | 92.9 |
| 34 | 异丁基戊二乙酸50克 | 对甲苯磺酸0.2克 | 对二甲苯150 | 160℃ | 7～10 | 41.9 | 92.7 |
| 35 | 异丁基戊二乙酸50克 | 对甲苯磺酸0.15克 | 混合二甲苯150 | 160℃ | 7.5～11 | 41.5 | 91.7 |
| 36 | 异丁基戊二乙酸50克 | 对甲苯磺酸0.15克 | 间二甲苯150 | 160℃ | 7.5-11 | 41.3 | 91.3 |
| 37 | 异丁基戊二乙酸50克 | 甲苯磺酸0.2克 | 甲苯150 | 160℃ | 8～12 | 42 | 92.8 |
| 38 | 异丁基戊二乙酸50克 | 甲苯磺酸0.2克 | 甲苯29 | 160℃ | 7～10 | 42.3 | 93.6 |
| 39 | 异丁基戊二乙酸50克 | 甲苯磺酸0.2克 | 甲苯577 | 160℃ | 8.5～13 | 41.9 | 92.7 |
| 40 | 异丁基戊二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 苯150 | 160℃ | 8～10 | 42.1 | 93.1 |
| 41 | 异丁基戊二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 苯28 | 160℃ | 7.5-12.5 | 42.2 | 93.3 |
| 42 | 异丁基戊二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 环己烷150 | 160℃ | 8～12 | 42.4 | 93.8 |
| 43 | 异丁基戊二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 环己烷31 | 160℃ | 7.5～11 | 42.1 | 93.1 |
| 44 | 异丁基戊二乙酸50克 | 浓硫酸0.2克 | 环己烷617 | 160℃ | 8～14 | 41.4 | 91.6 |
(应用例1)
将实施例14所得到1，1-环己基二乙酸酐加入由60克25％氨水和100克水配成的溶液，室温搅拌2小时，活性炭脱色，过滤，分出水层，水层用盐酸酸化到PH为2，析出白色固体，过滤，水洗到中性，滤饼烘干后得到46克1，1-环己基二乙酸单酰胺，收率92％。
(应用例2)
将实施例28中所得的42.5克3-异丁基戊二酸酐加入由60克25％氨水和100克水配成的溶液，室温搅拌2小时，活性炭脱色，过滤，分出水层，水层用盐酸酸化到PH为2，用250毫升乙酸乙酯提取两次，有机层水洗，干燥，真空脱溶剂，得到42.5克3-异丁基戊二酸单酰胺，收率82％。
上面描述本发明的几个实施例，但本发明的内容完全不局限于此。
Claims (10)
1、一种取代基戊二酸酐的制备方法，具有以下步骤：①在反应器中加入反应物取代基戊二酸，其中的取代基戊二酸为1，1-环己基二乙酸或3-异丁基戊二酸；②将反应物加热至熔化后开始搅拌，继续加热至250℃～280℃发生脱水反应，反应生成的水同时被蒸出；③反应完全后，将反应器中的物料冷却得到产物。
2、一种取代基戊二酸酐的制备方法，具有以下步骤：①在反应器中加入反应物取代基戊二酸和磺酸类催化剂，其中的取代基戊二酸为1，1-环己基二乙酸或3-异丁基戊二酸；②加热至熔化后开始搅拌，继续加热至150℃～200℃发生脱水反应，反应生成的水同时被蒸出；③反应完全后，将反应器中的物料冷却得到产物。
3、根据权利要求2所述的取代基戊二酸酐的制备方法，其特征在于：步骤①中的取代基戊二酸与磺酸类催化剂的重量比为250∶1～335∶1；磺酸类催化剂为浓硫酸、对甲苯磺酸或苯磺酸。
4、根据权利要求3所述的取代基戊二酸酐的制备方法，其特征在于：步骤①中磺酸类催化剂为浓硫酸。
5、一种取代基戊二酸酐的制备方法，具有以下步骤：①在反应器中加入反应物取代基戊二酸、磺酸类催化剂和具有共沸带水作用的有机溶剂，搅拌均匀，其中的取代基戊二酸为1，1-环己基二乙酸或3-异丁基戊二酸；②在搅拌下将物料加热至沸腾而反应物同时发生脱水反应，并通过分水器回流分水；③反应完全后，在反应器中蒸出有机溶剂；④将反应器中的物料冷却得到产物。
6、根据权利要求5所述的取代基戊二酸酐的制备方法，其特征在于：步骤①中具有共沸带水作用的有机溶剂为二甲苯、苯、甲苯或环己烷；取代基戊二酸与有机溶剂的重量比为1∶0.5～1∶10。
7、根据权利要求6所述的取代基戊二酸酐的制备方法，其特征在于：步骤①中的带水有机溶剂为二甲苯。
8、根据权利要求5所述的取代基戊二酸酐的制备方法，其特征在于：在步骤①中的磺酸类催化剂为浓硫酸、对甲苯磺酸或苯磺酸；取代基戊二酸与磺酸类催化剂的重量比为250∶1～335∶1。
9、根据权利要求8所述的取代基戊二酸酐的制备方法，其特征在于：步骤①中的磺酸类催化剂为浓硫酸。
10、根据权利要求5至9之一所述的取代基戊二酸酐的制备方法，其特征在于：步骤②中的脱水反应的反应时间为3～18小时；步骤③中的蒸馏温度为120℃～160℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200410041589 CN1274657C (zh) | 2004-07-30 | 2004-07-30 | 取代基戊二酸酐的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200410041589 CN1274657C (zh) | 2004-07-30 | 2004-07-30 | 取代基戊二酸酐的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1603295A CN1603295A (zh) | 2005-04-06 |
| CN1274657C true CN1274657C (zh) | 2006-09-13 |
Family
ID=34665148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 200410041589 Expired - Fee Related CN1274657C (zh) | 2004-07-30 | 2004-07-30 | 取代基戊二酸酐的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1274657C (zh) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008071696A1 (en) * | 2006-12-15 | 2008-06-19 | Dsm Ip Assets Bv | Improved process for preparing substituted carboxylic anhydrides |
| CN102557850B (zh) * | 2011-12-21 | 2014-08-06 | 安徽泰格生物技术股份有限公司 | 一种具有取代基的环酸酐的制备方法 |
| CN104447512A (zh) * | 2014-11-26 | 2015-03-25 | 太仓运通生物化工有限公司 | 一种3,3-环戊烷戊二酰亚胺的制备方法 |
| CN104803869A (zh) * | 2015-03-27 | 2015-07-29 | 浙江华海药业股份有限公司 | 一种无溶剂反应制备3-异丁基戊二酸单酰胺的方法 |
| CN109232295A (zh) * | 2018-10-24 | 2019-01-18 | 河北三川化工有限公司 | 一种1,1-环己基二乙酸单酰胺的结晶方法 |
| CN109232508B (zh) * | 2018-10-24 | 2022-05-27 | 河北三川化工有限公司 | 一种1,1-环己基二乙酸酐的制备方法 |
| CN113444011A (zh) * | 2020-03-25 | 2021-09-28 | 江西同和药业股份有限公司 | 一种1,1-环己烷-二乙酸单酰胺的制备方法及其应用 |
-
2004
- 2004-07-30 CN CN 200410041589 patent/CN1274657C/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1603295A (zh) | 2005-04-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101812039B (zh) | 一种利用离子液体催化生成5－羟甲基糠醛的方法 | |
| CN1212321C (zh) | 工业合成雷尼酸锶盐及其水合物的新方法 | |
| CN1274657C (zh) | 取代基戊二酸酐的制备方法 | |
| CN102614917B (zh) | 复合碳基固体酸催化剂的制备方法 | |
| CN103694203B (zh) | 纤维素基磺酸催化剂催化果糖制备5-羟甲基糠醛的方法 | |
| CN111072602A (zh) | 氨基酸离子液体催化甲壳素单体n-乙酰氨基葡萄糖制备3-乙酰氨基-5-乙酰基呋喃 | |
| CN102671712B (zh) | 一种固体超强酸催化剂的制备方法及其在催化微晶纤维素合成乙酰丙酸中的应用 | |
| CN1332924C (zh) | 一种有机酸酯化方法 | |
| CN108640892A (zh) | 一种5-羟甲基糠醛的合成方法 | |
| CN1865235A (zh) | 离子液中酰胺羰基化反应的方法 | |
| CN108003096B (zh) | Wo3/ac/so3h协同催化制备乙氧基喹啉的方法 | |
| CN103396338B (zh) | 一种含硒催化剂催化下由醛肟合成腈的方法 | |
| CN102492558A (zh) | 一种在离子液体中制备生物柴油的方法 | |
| WO2012171446A1 (zh) | 采用复合离子液体催化剂合成柠檬酸三正丁酯的方法 | |
| CN1775775A (zh) | 一种双马来酰亚胺化合物的制备方法 | |
| CN1788845A (zh) | 一种用于合成2－烷基蒽醌和蒽醌的催化剂的再生方法 | |
| CN103012087B (zh) | 一种α,α'-双亚苄基环烷酮化合物的绿色合成方法 | |
| CN102500397B (zh) | 一种合成乙酰丙酸的固体超强酸催化剂的制备方法及应用 | |
| CN102807486B (zh) | 一种制备丁二酸的方法 | |
| CN111153794A (zh) | 一种基于十二烷基三甲基氯化铵的低共熔溶剂催化剂合成棕榈酸乙酯的方法 | |
| CN111320550A (zh) | 一种五氯化铌与离子液体共催化制备酰胺类化合物的合成方法 | |
| CN108484526B (zh) | 一种酯交换法合成ae活性酯的方法 | |
| CN102070434A (zh) | 马来酰亚胺类化合物生产过程中产出废液的处理方法 | |
| CN101906058A (zh) | 一种制取二硫氰基甲烷的方法 | |
| CN112094182B (zh) | 一种医药中间体苯并环己酮化合物的绿色合成方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C19 | Lapse of patent right due to non-payment of the annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |