CN1258237A - 板材轧制设备 - Google Patents

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Abstract

一种轧制金属带材的设备,包括至少两个轴线平行并置于一个具有固定机架(1)的机架内的轧辊,上述的机架(1)具有两个互相隔开的、分别构成一个具有两个竖框(12,12’)、一个上横梁(16)和一个下横梁(16’)的闭合框架、并形成一个中心窗状开口(6)的支架(11a,11b),至少有一个轧辊是由分别安置在每个支架(11a,11b)上相应的横梁(16,16’)的支承面(63)中的两个支承件(4)所支承的支承辊(3),本发明的特征在于,至少在轧制面(P1)之一侧,每个支架(11a,11b)的横梁(16)具有一个跨过上述窗状开口(6)的整个宽度延伸过一个至少180°的扇形段的圆形凹面状的支承面(63),并且支承辊(3)的每个端头(35a,35b)的每个支承件(4)安置在一个具有一个与支承面(63)的形状相匹配的圆形凸面状的接触面(41)的中间支承件(42)上。

Description

板材轧制设备
本发明涉及一种轧制平板制品的设备，具体地说是涉及一种热轧或冷轧金属带材或金属板材的设备。
本发明还涉及上述的轧制设备的实施工艺。
滚轧机通常含有一个带有两个由撑杆连接起来的独立支架的固定机架，在该两个支架之间设置几个轴线互相平行的轧辊，这种轧辊分别是两个形成工件通过间隙的工作辊和一个或几个支承辊。
在称之为三辊式轧机中，对于直径较小的工作辊使用一个单一的支承辊，而其它的工作辊的直径则很大，故其本身具有耐受所加载荷的能力。
相反，称之为四辊式轧机是对称设置的，它含有两个分别位于辊隙的相对两侧并靠在直径较大的支承辊上的工作辊。
五辊或六辊式轧机也已人所共知，在这种轧机中，在一个工作辊与一个相应的支承辊之间置入一个中间辊。
最后，在称之为《Z型高轧机》(《Z-High》)的六辊式轧机中，每个工作辊与两个位于工作辊两侧且处在上述工作辊与相关中间辊的圆柱表面之间的称为插入件的侧向轴承组件相连接。
在所有情况下，轧机的机架都设计成在包含各轧辊的轴线且大致垂直于工件的水平轧制面(也称《轧过线》)的垂直夹紧面内支承所有轧辊(支承辊、工作辊、中间辊等)。
在称之为双向轧机中，工件沿两个方向循环，而轧制工作台则设置在机架的两侧。在称之为连轧机中，工件形成连续的带材并依次通过几个滚轧机而使其厚度逐一减小。
必须调节各辊子的相对高度以便调整轧制面的高度及辊隙的宽度。
在普通的滚轧机中，每个轧辊通常安装成可在两端各构成一个轴颈的轴上转动，所述的轴颈则在一个位于一个支承件(称为轧辊轴承座)的轴承中转动。为了能够调节轧辊的高度，将轧辊轴承座安装成可在机架的两个支架中分别形成的窗状开口中沿平行于穿过轧辊轴线的夹紧面的导板滑动。
轧制面的高度通常取决于两端支承在固定厚度的或厚度可调的衬垫上的下支承辊的高度。
支承在工作辊轴承座上的平衡动力油缸可调节轧辊的相对高度以确定辊隙的宽度，并且还能够将轧辊推到固定的拆卸轧道的高度上。
支承在上支承辊的轴承座上的其它动力油缸可在轧辊能够互相移开的折卸位置与取决于支承在支架上的夹紧机构的轧制位置之间调节上述的上支承辊的高度。
由于工作辊的直径小于支承辊的直径，而且工作辊的轴承座也比支承辊的轴承座小，故工作辊的导板相互间的距离比支承辊的导板相互间的距离近。在四辊式轧机中，每个窗状开口例如是一个宽度与支承辊的轴承座相对应而长度为轧辊的整个高度的矩形孔，并且，工作辊轴承座的导板设置在朝向窗状开口内部的凸部上。
通常，具有原始厚度的待轧工件通过两个间隔较小的工作辊之间，以便使工件轧制后其原始厚度有所减小。因此，两个工作辊有彼此移离的趋势，并各自靠到直径较大的支承辊上，而支承辊的高度由夹紧机构(例如螺栓/螺帽、或液压缸之类的夹紧机构)来保持，该夹紧机构一方面支承在相应的支架上，另一方面又座落在支承辊的轴承座上，因此，这些轴承座安装成可在支架的窗状开口中滑动，该支架的形状是含有两个竖框、一个上横梁和一个下横梁的矩形框架的形状。
轧制金属带材时会使轧辊移离并由机架的两个支架承受的轧制载荷是极高的，可能达到例如几千吨。
当上述轧制载荷施加到支承辊的两端时，支承辊就容易挠曲，因此，会出现垂直于轧道方向的厚度变化，这必须予以补偿。
以前，曾将支承辊做成鼓凸形，但是，近来提出，或者沿使工作辊端部互相移离的正方向或者沿使工作辊端部互相接近的负方向对工作辊施加偏移载荷。为此，常使用多个沿正方向或沿负方向安置在工作辊的轴承座上的偏移动力油缸，该动力油缸通常装入窗状开口中的凸部之内用于导引轴承座并构成液压缸体。
因此，如果需要的话，可以改变作用在工件上的载荷分布情况，以便纠正工件出口处测出的平直度偏差。
可以用同样的动力油缸来施加偏移载荷并调节工作辊的相对高度。
而且，业已提出，为了纠正平直度偏差，使用一种转动管套式的支承辊，这种支承辊含有一个安装成可绕固定的中心轴转动并通过多个衬垫依靠在上述的中心轴上的管状套筒，上述衬垫的径向位置可以单独调节以便补偿轴的偏斜，并校正沿相关工作辊上的载荷分布。
但是，对机架的每个支架施加很大的载荷也可能使机架发生屈服甚至使窗状开口变形。
在现代轧机中，已有可根据轧制载荷测定机架屈服状态的装置，因此，在各项调节中应考虑上述的机架屈服现象，以保证所需的工件厚度的减小。
相反，人们至今仍不知道任何可防止分别做成闭合环圈的机架的支架的变形而使其能在良好状态下抵御所加载荷的装置。
的确，由于窗状开口的宽度必须做成最小以装入轧辊的轴承座，而且螺栓或夹紧压力缸处于中间平面上每个横梁的中央，所以横梁发生一定的偏斜会引起支架的两个竖框彼此稍稍靠拢。
因此，必须设置足够的间隙以避免过大的摩擦，更不用说间隙不够会卡紧窗状开口内的轴承座了。
为了防止机架在轧制载荷作用下发生变形，必须设计出由钢件构成的很大的机架，有些钢件可能超过100吨，因此很难铸造并搬运去机加工。例如，一台可产生3000吨轧制载荷的滚轧机，其每个竖框的截面积可达7000cm2。
由于使用了与测量装置相联的液压夹紧系统，并使用了能补偿工作台在应力作用下的伸长的电控制或电子控制装置，在同样应力下竖框的截面积便可减小，并可减小窗状开口的拉紧现象。但是，上述的影响不能完全避免，而且所产生的摩擦会妨碍轧辊轴承座的垂直位移，并使对所轧工件的厚度控制滞慢，从而导致厚度精度降低。
而且，人们知道，轧辊的磨损较快，必须再进行机加工。因此，当某些轧辊磨损已很显著，或者，工作辊的直径已磨损到必须加以较大的修改以便适用其他轧制工序时，便需要定期地拆下这些辊子以进行维修和更换。
通过使轧辊沿其轴线移动而将它从机架上取下或插入机架中。为此，必须首先将要更换的轧辊垂直拉离邻近轧辊，以防止相互摩擦，然后在位于固定高度的轧道上水平移动它。
此外，改变轧辊的相对高度还必须补偿轧辊的直径变化。
因此，机架上的所有轧辊通常都安装成可以沿两个支架在两个工作辊相隔相当于所需辊隙的距离的夹紧位置与轧辊可相互拉离的拆卸位置之间移动。
一般说来，在四辊式或六辊式轧机中，两个工作辊可互相置于另一个的上部，并且是成对地更换的，而支承辊是在拆下其他轧辊和插入的中间支承件后一个接一个地更换的。
上支承辊的高度一般由安装在支架上的夹紧机构调节，而下支承辊的轴承座支承在若干衬垫上，该衬垫的高度可以方便地在限定轧制面高度的上升位置与进行拆卸时的下降位置之间调节。工作辊的高度可用偏移动力油缸调节，该油缸或者直接支承在机架上，或者支承在下支承辊的轴承座上。
而且，现代轧机的复杂性，具体说是由于有轴承座和相关的偏移装置，故而增加了拆卸轧辊所需的操作和停机次数，因而减少了用于生产的时间。
本发明涉及一种新型的能够妥善解决上述所有问题的、并且具有更多优点的轧机。具体地说，本发明可以减少机架的变形，因此可使机架更轻。而且，本发明可以显著简化支承轧辊的机架的结构而去除某些辅助构件，从而方便于调节和更换轧辊的操作，而应用这种设备可明显降低成本。
因此，一般说来，本发明适用于轧制金属带材的设备，该设备具有一个包含两个独立支架的固定机架，每个上述支架构成一个含有两个竖框、一个上横梁和一个下横梁的闭合框架，并形成一个中心窗状开口；至少两个轴线相平行并形成一个工件通过的辊隙的轧辊，在两轧辊之间沿轧制面对工件施加夹紧载荷，而至少一个轧辊是施加夹紧载荷的支承辊，该支承辊安装成可绕其轴线转动，并由两个相对的端头支承，每个端头位于安置在辊隙相对两侧的每个支架的相应横梁的支承面上的支承件内。
按照本发明，至少在机架的一侧，每个支架的横梁具有一个跨越窗状开口整个宽度并延伸过至少180°的扇形段的圆形凹面状的支承面，每个支承辊端头的支承件通过一个具有与上述支承面的形状相匹配的圆形凸面状的接触面的支承部件支承在上述横梁上，以便插入上述支承面中。
本发明特别适用于四辊式或六辊式轧机，这类轧机在轧制面的每一侧至少有两个轧辊，它们分别是一个绕具有两个相对轴颈的轴转动，并由固定在两个平行于穿过工作辊轴线的夹紧面的导板之间的轴承座支承的工作辊和至少一个直径比工作辊大的支承辊。
在这种实施例中，至少在轧制面之一侧，机架的每个支架的窗状开口在其与轧制面相对的端部含有一个具有延伸过至少180°的扇形段的圆形面的凹座和一个具有两个构成导引工作辊轴承座的平行导板的侧面的中央部分。
上述横梁的支承凹面和支承件的接触面最好是一个180°扇形段的圆形面。
按照本发明的另一个特别有利的特征，本发明可简化轧辊的拆卸和更换过程，具体地说，就是可将支承辊平行于其轴线移动而从机架上取下，简化支承辊的拆卸和更换过程。
实际上，位于拆卸侧的机架的支架具有一个与轧辊的第一支承件相适配的第一凹座，该第一凹座完全穿过上述的第一支架，并且它和上述的第一支承件沿所有方向的尺寸都大于支承辊，以便能至少在支承辊的一个相对于机架的位置上通过上述支承辊在上述第一支架拆卸侧的轴向移动穿过尺寸较大的上述的第一凹座而将支承辊拆下。
此外，位于拆卸侧对面的第二支承件和机架的第二支架的相应凹座沿所有方向的尺寸至少等于轧辊的尺寸，而该轧辊也与其两个支承件一起通过第一凹座拆下。
尤其有利的是采用了一个含有一个安装成可绕一个固定的支承轴转动、并通过多个由压力缸独立调节的支承衬垫支承在上述轴上的转动管套的支承辊。
在此情况下，中心轴的两个端头的支承件分别置入位于相应支架的窗状开口的相应一端并具有支承凹面的凹座内，而且至少在与辊隙相对的一侧由一个具有与上述凹座的支承面相匹配的凸形接触面的支承部件所包围。
在本发明的上述结构中，轧辊可以被夹紧，而且它们的相对高度至少可由每个衬垫的径向位置的独立调节机构进行部分调节，因此，可同时控制上述的机构，以便将相应工作辊上的上述套管的支承母线调节和保持在所需高度上。
轧辊轴的两个端头的支承件最好通过构成调节轧辊相对于固定高度(取决于两个支架的窗状开口的固定支承部件)的高度的机构的可调节宽度的机构分别支承在机架的两个支架的固定支承部件上。
例如，轴两端的支承件可具有一个其两个圆形面相互偏心的环件，上述的两个圆形面分别是一个安装在中心轴端头上形成的圆筒形支承面上的内表面和一个安装在支承件上形成的圆柱形孔内的外表面，而上述环件相对于支承件的角度位置可通过转动该环件来调节，以便调节轧辊轴线相对于支承件的高度。
在本发明的一种更有利的结构中，上述调节机构在轧辊两端上分别带有两个互相套入并具有两个圆心相互偏移的圆形面的偏心件，其中一个是安装在轧辊的支承端头上的内环件，另一个是安装在支承件的孔内的外环件，而上述两个环件彼此间的相对角度位置及其相对于支承件的角度位置是可以改变的。
因此，两个环件相对于支承件的相应角度位置的调节取决于偏心度和中心轴的圆柱形支承面的轴线在一个以孔的轴线为圆心并以两个环件的最大偏心度之和为半径的圆内的位移量两者的综合。
本发明还含有在从属权利要求中规定的其他有利的特征。
通过下面对为举例而提出的并由附图示出的一些实施例的说明，可以更好地理解本发明，附图中：
图1是本发明的轧机机架的纵向剖视图；
图2是图1机架的侧视图；
图3是支承辊端部和支承件的通过轧辊轴线的剖示详图；
图4是带有偏心环件的支承件的前视图；
图5是带有两个偏心环件的支承件的前视图；
图6是图5装置的工作示意图。
下面以四辊式轧机的结构为例说明本发明，但是，本发明可用于任何类型的含有至少一个直径较大的支承辊的轧机。
一般说来，如图1所示，上述轧机含有一个固定的机架1，该机架1具有两个独立的支架11a、11b，在支架11a与11b之间装有4个互相重叠的轧辊，其中两个是形成沿轧制平面P1的工件M的通道辊隙15的工作辊2、2′，另两个是支承辊3、3′。这些轧辊的轴线是大致平行的，并且位于一个通常构成机架中间平面的夹紧面P2内。
支架11a、11b通常在其上部通过由螺栓固紧在支架的内表面上的撑杆11c连接在一起，支架的下部则安装在由螺栓固定在地基上的模铸钢件17上。
每个轧辊的相对两端通常可转动地安装在轧辊轴承座中的轴承内转动的轴颈上，所述的轴承座则安装在机架的每个支架中的窗状开口内，当它在侧向支承轧辊时，可以进行水平调节，上述的轴承座分别可滑动地安装在两个位于上述窗状开口两侧并平行于穿过工作辊轴线的夹紧面P2的导板之间。因此，每个窗状开口的形状通常是矩形的，而支架则构成含有两个竖框、一个上横梁和一个下横梁的闭合框架。
此外，由置于支架两个横梁中部的夹紧机构对各轧辊分别施加反抗轧制载荷的力，以便减轻轧制金属带时所施加的巨大载荷。横梁两端与相应竖框之间的连接必须是一种套装结构，因此，在轧制金属带的轧机中，每个支架通常都含有一个整体模铸件，以便形成矩形的闭合圈。
如图1和2所示，本发明中两个支架11a、11b的形状稍有不同。
事实上，工作辊2、2′的两端通常支承在安装成平行于夹紧面P2且可沿导板13滑动的轧辊轴承座上，但两个支承辊3和3′的支承件4a、4b、4′a、4′b则简单地置入凹座61、61′中，所述的每个凹座61、61′至少在与辊隙15相对的侧面上具有一个跨越至少180°的扇形段的圆形凹面63、63′。
因此，每个窗状开口6是椭圆形的，它具有由两个平行面组成的中间部分和两个半圆柱形面的端部。
如上所述，由于工作辊轴承座21的导板13通常设置在彼此相向伸出的凸出部位上，故两个凹座61、61′的内表面63、63′最好延伸过一个大于180°的圆形扇形段(见图2)，而每个窗状开口的形状则像一把小提琴。
两个支承辊3、3′的支承件4、4′与形状与两个凹座61、61′的凹面63、63′相匹配的支承部件相连接，以便完全插入凹座61、61′中。
因此，轧制过程中施加在支承辊3、3′之间的夹紧载荷作用在支架11的横梁16的整个宽度以及延伸过至少180°的圆形扇形段的凹面(最好是圆形面)上，因此，如上所述，横梁16对两个竖框12、12′的上、下推作用不会集中在窗状开口的角上，并且，支承件4对横梁16施加的压力沿所有方向绕轧辊轴线30分布。
本发明可以在一种通常含有夹紧机构例如螺栓或动力油缸的轧机上实施，该轧机一方面安置在机架上，另一方面又安置在支承辊的轴承座上。在此情况下，每个轧辊轴承座都通过一个具有与凹座61的凹面63相匹配的凸面的中间支承部件与凹座61相接合，而上述的夹紧机架则置于上述支承部件与轧辊轴承座之间。
但是，上述的中间支承部件最好省去而使每个支承辊的支承件4直接插入凹座61、61′中，并按恒定的高度座落在机架的两个支架上。
在这种实施例中便不再需要夹紧螺栓，也不能再用它对支承辊进行高度调节。
按照本发明的另一个重要特征，在移动轧辊本身的同时便可进行上述的高度调节。为此，如图1和2所示，至少有一个支承辊(最好是上支承辊3)是一个普通的转动套辊，该套辊含有一个长形梁式的中心轴34，在该轴34上安装一个管套31，该管套31具有以同一轴线30为中心的圆筒形内表面32和外表面33。
上述管套31由两个分别安装在一个中间圈72上的轴承7a、7b支承而保持以其轴线30为中心，而上述的中间圈72则安装在轴34的端头35a、35b上。
当轧辊互相接触时，管套31的外表面33沿共同的母线G靠在相应的工作辊2上。
此外，在轴34转向工作辊2的支承面34′与管套内表面32之间沿夹紧面P2设置多个相邻的衬垫36。
上述轧辊在轧制过程中沿母线施加的轧制载荷由中心轴34通过支承管套31的衬垫36来承受。为了能够滑动地安置每个衬垫36，每个衬垫36都具有直径在公差范围内大致等于管套31的内表面32的直径的圆形扇形段状的外表面，并构成管套31的一个支承垫，而在每个衬垫36之外表面与管套31的内表面之间则喷入润滑剂。
而且每个衬垫36可沿垂直于管套31的轴线30的方向作径向移动，并与用于调节其径向位置的机构相连接，该机构通常是一侧靠在缓冲垫36上另一侧又靠在轴34的支承面34′上的液压压力缸38。
端轴承7a、7b主要用于横向支持管套31而又不妨碍它作径向位移。为此，如图3所示，每个轴承7通常含有一个固定在位于管套31端部的孔内的外支座71和一个安装在中间圈72上的内支座，而在两个支座之间设置几个滚柱74，例如锥形滚柱。轴承组件固定在一个轴向地靠在轴34的端头35上的止动块73上。
轴34的每个端头35a、35b通常具有一个以轴线30′为中心的圆柱形面37，以便能够在衬垫36的作用下使管套31作相对于轴34的径向位移，在中间圈72的内表面72′与中心轴34的端头35的侧面37之间有一个间隙(a)。然而，为了在不阻碍径向位移的情况下横向支承管套31。在中间圈72中侧向配入两个如图2简单示出的半平面件76，该半平面件76可沿轴34的两个端头35上的平行于轧辊轴线所在的夹紧面P2的相应平面而滑动。
支承每个轴承7的中间圈72相对于轴34的位置通过一个平衡压力缸75来调节，该压力缸75安置在轴34的端头35a，35b的相应部分上的凹部内。两个压力缸分别支承两个轴承7a、7b，因此能决定管套31相对于轴34的总高度。
通常，如果衬垫36的调节压力缸38是单冲程压力缸并且推动管套31反向向工作辊2移动，则通过压力缸75使管套31进行必须的返回动作，以控制管套的位置。
显然，本发明所用的转动套辊3可从先前对这类轧辊所做的全部改进中得到好处。具体地说，调节衬垫36最好应跨越相当大的扇形段例如四分之一圆或更多，并且与油循环装置相连接，以产生液动提升效应。
如所周知，普通轧机迄今一直采用上述类型的转动套辊以控制沿支承母线G的载荷分布，并通过螺栓或压力缸(也用于调节轧辊的高度)在支承辊轴的两端施加夹紧载荷。
相反，在本发明的轧机中，与通常的布局不同，具有转动管套的支承辊3的中心轴通过分别安装在轴34的两个端部35a、35b上的支承件4a、4b按恒定的高度支承在机架1的两个支架11a、11b。
如图1和2所示，上述的端部支承件是简单地插入到支架11a、11b中的具有相匹配的空心形状的相应凹部61a、61b内的机加工的零件4a、4b。
通常，转动套辊3与液压系统9相连接，所述系统9含有独立的调节机构，用于调节与管套的每个衬垫36相连接的压力缸的位置和压力，并调节每个衬垫以便控制例如与轧机出口处测得的所轧工件的平面度有关的载荷分布情况。
按照本发明，转动套辊3还可校正载荷分布情况，但实际上是履行新的功能。的确，由于中心轴34以恒定的高度安置在机架上，所以，机架上支承辊的夹紧载荷及其相对位置的高度调节以及工作辊2、2′之间的辊隙15的大小都是通过一组支承垫36进行调节的，该支承垫36决定管套31平行于自身轴线的位移，因此也决定支承母线G相对于由凹座61、61′确定的恒定基准高度的位移。
管套31平行于自身轴线的受控位移的确可以由被同时操纵的每个衬垫36的径向位置的独立调节机构控制。
上述的一组衬垫36一方面构成支承辊3的主要定位机构用于调节辊子的高度并且还可调节辊隙15的高度，另一方面又构成对工作辊2、2′之间施加夹紧载荷的机构。
因此，下支承辊3′可以是图2所示的转动套辊，或者是一种轻度凸面轧辊。
在图1所示的实施例中，下支承辊3′由两个可转动地安装在固定高度上的轧辊轴承座4′a、4′b中的轴颈35′a、35′b支承，所述轴承座4′a、4′b像上支承辊的支承件那样安置在位于两个支架11a、11b下部的相应凹座61′a、61′b内。
因此，按照本发明的一个重要特征，两个支承辊以恒定的高度安置在机架的两个支架上，从而可省去夹紧螺栓，并且通常设置滑动轴承座以便可调节支承辊的高度。
相反，工作辊轴承座21a、21b通常是可滑动地安装在平行于夹紧面P2的导板13上，导板13最好设置在两个固定在支架11的窗状开口6周边的竖框12、12′上的液压缸体14、14′上，在导板13内置入压力缸(未示出)，用于调节工作辊2、2′的高度和偏移度，上述工作辊支承在位于每个轴承座21(图2)两侧的凸部22上。
因此，每个支架11a、11b带有一个上述的小提琴状的、具有两个圆形端部和一个封合中部的开口。
每个支承件4，4′由凹座61的支承面63包围，实际上是包围其整个周边，至少是包围一个180°的扇形段，也就是包围到径向相对并承受水平压力的部位。
因此，在本发明的轧机机架中不用考虑在普通机架中支架的两个竖框之间会产生的容易锁住轧辊轴承座的拉紧作用。的确，竖框可能发生的拉紧将直接增大支承件4，4′卡入竖框的可能性，这一点并不重要，因为支承件不需要作垂直位移。而且这种卡入效应可阻碍竖框在它们的中部即工作辊2、2′的高度上的拉紧。
因此，拉紧作用对于支承辊是轻微的，对于工作辊则比以前小得多。因此，可以减小导板13与工作辊轴承座21之间形成的空隙，以保证工作辊可垂直滑动。
一般说来，例如，在工作辊轴承座处，它们的垂直滑板与液压缸体上形成的相应导板之间的平均工作间隙为1/1000通常是可允许的，但是，与此不同，由于有了本发明，平均间隙0.3/1000就认为是足够了。
此外，较好的载荷分布可减小竖框的组成部件的惯性，这就可节省制造机架支架的材料，使其重量可减半。
因此，本发明的轧机机架将比普通结构的机架便宜得多，因为不需要加设轧辊高度调节装置，并且支架的重量明显减轻。
此外，机架支架的构造也有所简化。
的确，在现有技术中，机架的每个支架是一种矩形框架，它是先铸成一个整体坯件，然后进行高精度机加工使之可适配通常是外加部件的轧辊轴承座导板。
按照本发明，与此不同，支承辊端部的支承件完全插入支架的凹座中，其压力沿整个周边分布，而且没有较多的导引件，因此窗状开口6的支承板63不需要高精度加工，它可以用一种喷焊器简单切成，而支架则可以是简单的厚轧板。
而且，本发明还可显著简化拆卸和更换轧辊所需的装置。
如所周知，工作辊的表面状态在轧制过程中会变坏，必须定期地进行精磨。这就意味着轧辊直径要减小。支承辊也会磨损，但不需要如此经常地加工。
实际上，轧制车间备有几套工作辊或支承辊，以便及时更换必须从机架上取下进行精磨的轧辊。
在普通轧机中，下支承辊通常可在固定轧道上滚出机架，而上支承辊只有在取去工作辊后再用较为复杂的装置将它移去，这个实施过程是相当长的。
相反，应用了本发明后，由于上支承辊3是以恒定的最好是确定的高度安置在机架1上，故可用常设的固定装置将它取下。
的确，由于上支承件4a、4b安置在一个固定的高度上(不管各种轧辊的直径大小如何)故可使它们在所需的高度安装在机架1之上部的轧道8上滑动或转动。同理，可将下支承辊3′从位于机架底座上的轧道8′上滚出。因此，可以去掉现有技术中所需要的复杂的拆卸装置，至少对于上支承辊是如此。
在图2举例示出的采用两个具有转动管套的支承辊3、3′的四辊式轧机中，上述的支承辊3、3′处于夹紧工作辊2、2′之前的拆开状态。
因此，要维修和更换部件时，很容易拆开机架，卸下带有转动管套31的整个支承辊3、中心轴34及其支承件4a、4b，支承辊3平行于轴线30而移动，并同时通过其移出侧的支架11a的凹座61，具有滚柱81的支承件4a、4b则在带有导向面和磨损件82的拆卸轨道8上转动。
轨道8安装在机架1上并由轧辊支承机构(未示出)支承而伸出机架外，上述支承机构可根据装置的情况而变化。而且可以设置能够产生从轧机机架上取下支承辊3、3′所需的移动的压力缸或其他机构。可拆卸的轨道部件可构成机架内的连接件。
如图1所示，如果向左移动取下支承辊3，那么它就要通过凹座61a而穿过支架11，则在图1和2所示的组件中，置于辊子移出侧的支承件4a以及相应的凹座61a便分别具有半径稍大于管套31的外表面33的半径的圆筒形面41和63，以便在套辊的表面32与凹座61的凹面63之间形成一个足以在移出轧辊时防止损坏管套31的最小间隙(i)  。
另一方面，置于移动方向相反一侧的支承件4b的直径以及置于支架11b上的凹座的内表面63b的直径不超过管套31外表面33的直径，以便在不会损坏凹座61a的支承面63a和支承件4b的表面41b的情况下穿过相对支架的凹座61a。
另外，支承件4的高度必须例如向下到达平行于带形工件M通过平面的平面46，以便不碰到在它们之间导引工作辊2的轧辊轴承座的液压缸体14、14′。
如图2所示，凹座61和支承件4可带有圆筒形表面。但是，在更换轧辊的第一阶段，必须将管套31放置在一个可使其轴线30与支承件4的外表面41的轴线30′和凹座61的凹面63的轴线30′相重合的对准位置上。
为了纠正上述缺点，凹座61和支承件4的形状最好是由上、下半圆筒形表面形成的椭圆形，所述的半圆筒形表面的轴线相距至少对应于管套31的轴线在与工作辊接触的夹紧位置与卸下轧辊的更换位置之间的偏移距离。这种结构(下面将参看图4更详细说明)可在不需要使管套31返回到给定位置的情况下将支承辊3卸下并更换之。
上面所述的各项原则也适用于下支承辊3′，及其分别置于机架1的两个支架11a、11b的凹座61′a、61′b内的支承件4′a、4′b，而卸下和更换下支承辊3′的方法与上支承辊3相同。
为了能进行所有的高度调节，两个支承辊即上支承辊3和下支承辊3′最好都是转动管套式的辊子，如图2所示。但是，如果管套31可以相对于中心轴34径向移动至足以进行全部辊子所需要的高度调节的位置，则上支承辊可以采用带有转动管套的整体辊，而第二个辊(下支承辊3′)则用由两个轴承座4′a、4′b支承的轻度凸面轧辊。通常，上述的轧辊轴承座可支承在支架11a、11b的底部上的厚度可调的衬垫上，从而可调节支承辊3′和轧制线的高度。
但是，如上所述，下轧辊轴承座4′a、4′b也可以按照图1所示结构像上支承件4a、4b那样置入两个支架11a、11b的凹座61′a、61′b内。
下支承辊可安装在可使轧辊在下拆卸位置与对应于轧制线高度的上拆卸位置之间移动的衬垫或偏心件上。
辊隙15的宽度通过调节上工作辊2的高度(工作辊2必须与上支承辊3接触)而确定，因此，上支承辊3的高度取决于工作辊2的直径。
对于工作辊来说，可以采用这类辊子的普通的更换方法。
在本发明的一种机架中，可以长久地设置支承辊拆卸装置，如果需要的话，上述装置也可以专门用于更换上支承辊3，但可以在不必卸下六辊式轧机中的工作辊或中间辊的情况下进行拆卸作业。因此，本发明的另一优点是缩短更换磨损了的或损坏的轧辊时的停机安装时间。
按照本发明，通过采用一组衬垫36和一组沿相反方向作动的压力缸75移动转动管套31而进行上支承辊3的高度调节。
图1示例性地简单示出管套31的支承衬垫36的径向位置的液压控制系统9。
每个衬垫36a、36b…的径向位置由至少一个液压缸38a、38b…来控制，这些压力缸由安装有伺服阀93a、93b…的液压站91分别通过管道92a、92b…供给动力。
每个压力缸38a、38b的位置或压力由带有几个数据输入端95的计算机94根据各线路94a、94b…送来的数据通过伺服阀93a、93b…进行控制。
来自测量仪96a、96b…的位置测量信号送到一组对应于每个衬垫36a、36b…的信息输入端95a…。
在计算机94的第二输入端95b上显示出作为管套31的整体位置基准的校正值。
上述的校正值可以由人工输入，或者由一种考虑到各种参数例如机架的特性和轧辊的直径的程序管理自动装置S送出，上述自动装置S可以分别确定拆卸位置和轧制位置上管套31的高度。
由与轧机相联的工件厚度测量仪输出的厚度校正信号送到另一个输入端95c。
此外，为了校正平直度，计算机94还具有一个接收来自平直度测量装置97(例如带有传感器的轧辊)的测量信号的输入端95d。计算机94根据上述信息分别向各个伺服阀93a、93b…发出指令，以校正施加在每个衬垫36上的压力以便改变载荷分布并纠正测量出的缺陷。
是否开始由图中各线路上用符号表示的控制软件进行上述这些控制则由开关98控制，这就可以例如将各个平直度控制指令与总的指令相结合，从而确定支承母线所需的平均高度。
下面说明轧辊拆卸过程。为了简化起见，在本实施例中假设在轧机停工后更换轧辊，这就意味着在工作辊之间不再夹着工件。
要更换工作辊时，首先必须使工作辊移离相应的支承辊。
首先通过例如支承辊的调节衬垫将下支承辊3′降低至其轴承座4′通过滚柱81′放置在固定轨道8′上。
由下工作辊2′的偏移压力缸将其支承在上高度上从而移离下支承辊3′。由于上、下工作辊之间没有金属带形工作，故上工作辊2便靠在下工作辊2′上。然后用压力缸75升起上支承辊3的转动管套31，使它移离上工作辊2。
然后用偏移压力缸升起工作辊2、2′，将它们置于轨道高度(未示出)的拆卸位置上，在该位置上转动下工作辊2′的轴承座，以便卸下两个磨损了的轧辊。
然后在轨道上沿相反方向移动一对新的工作辊将它们插入机架中。
用例如衬垫调节下支承辊3′的高度以确定轧制线位置。
使下工作辊2′与下支承辊3′接触，并用偏移压力缸调节上工作辊2相对于要形成的辊隙15的高度。在各个衬垫36的压力缸38同时作动的同时，降低转动管套31，使它返回到与上工作辊2相接触。
要更换工作辊时，必须首先使转动管套31移离工作辊2至一个足以取出两个工作辊2、2′的高度。
因此，如图4所示，如果通过凹座61a取下上支承辊之后不将管套31置回原处，那么支承件4的圆形面41的上部和凹座61的相应凹面63的上部的圆心就必须位于相对于管套31与工作辊2相接触时的轴线30的工作高度分别向上偏离一定高度的轴线70上。
但是，上述高度可随工作辊的直径而变化，而且这就是为什么支承件4内表面的下部41′和凹座61内表面63的下部也要向下偏移而离开其圆心的原因。这样，就可在管套31的位置取下支承辊3。
下支承辊3′的轴承座4′和支架11的相应凹座61′都可以用同样的方法进行更换作业，如图2所示，至少在拆卸侧是这样。
虽然，所用的转动管套辊3都可以是上述类型的辊子。因此，可以对单个衬垫36进行平直度控制动作，这种动作可以简单地叠加到同时作用在一组衬垫上的总的动作上，以便确定管套31的总体定位从而调节轧辊的相对高度和辊隙大小。
因此，管套支承衬垫36的行程看来必须使管套相对于固定轴有足够的位移，以便能在夹紧位置与松开位置之间移动，并补偿工作辊的直径变化，同时又仍能逐个地调节衬垫36以校正平直度。
但是，当工作辊连续精磨过几次后，衬垫的行程可能就不够了，即使转动套辊的直径不变也不够了。而且，当支承辊3也必须换上管套精磨过的新辊子时，直径的变化便被叠加到工作辊的变化中，而可能超过支承衬垫36的调节范围。
因此，除此之外保持调节中心轴34相对于机架的高度的可能性也是值得关注的事情。
为此，使用了一组厚度可变的衬垫，但是，本发明还提供一种特别有意义的调节装置，如图4和5所示。
中心轴34的每个支承件4a、4b含有一个中间支承件42，该中间件42是一个带有内圆形面43的外套筒形部件，并包住一个位于中间件42与中心轴34的具有侧向圆柱面37的端头35之间的偏心机构。
在图4的实施例中，上述偏心机构的特征是带有至少一个具有一个内表面45和一个外表面43的环件44，上述的内表面45安装在以轴线30′为中心的侧向圆柱面37上，而上述的外表面43则以轴线40为中心并安装在支承件4的中间件42的相应内表面之内部。
环件44的两个圆形面45、43各自的中心30′、40相互偏离的最大距离为d(见图4)。
因此，环件44转动180°时，中心轴的端头35的轴线30′可能通过两个位置，这两个位置彼此径向相对并分别位于支承件4的中间件42的内圆形面43的中心40之上和之下且与其偏离一个距离(d)。
这样，管套31的高度调节范围以及轧辊直径的变化范围可增大距离2d。
显然，对于下支承辊3′也可设置具有偏心中间环件44的相同组件，即使该支承辊不是转动管套型的也如此。
在这种实施例中，下支承辊3′由两个可转动地安装在构成轧辊轴承座的空心支承件中的轴颈35′a、35′b支承，在该轴承座中插入能够通过转动180°在两个独立的高度上调节下支承辊3′的轴线从而扩大调节范围的偏心环件44。
可以(例如每隔5mm)设置多个具有不同偏心度的偏心环件，以便适应所用轧辊的磨损范围，这些环件可以在车间制造轧辊时装上，并考虑到将要插入机架的所更换的轧辊的直径。
也可通过调节偏心环件44的角度位置连续地调整上支承辊3的轴线30，但是，这种调节也会引起轴34的轴线30′相对于管套31的轴线30的水平位置的改变。
为了改正上述缺点，并按照示于图3和5的本发明的改进的实施例，将轴34的每个端头35安置在一个组件5内，该组件5含有两个彼此相套的分别标为内环51和外环52的偏心环件。
外环52含有两个偏心的圆形面即一个内表面53和一个被包围在支承件4的中间件42的以轴线40为中心的内表面43之内的外表面。
内环51含有(对于其自身部分来说)两个偏心的圆形面，即一个是被包围在外环52的内表面53之内的外表面；另一个是包围一个相匹配的圆形面37′的内表面54，上述的圆形面37′最好是安装在轴34的支承端头35的侧面37上、因此其中心位于上述端头的轴线30′上的套筒39的外表面。
因此，可以单独调节轴34的支承端头35的轴线30′相对于支承件的内表面43的轴线40的垂直偏离度和水平偏离度，同时又可方便地调节内环51和外环52彼此间的相对角度位置以及组件5相对于支承件4的角度位置。
在图5所示的具体实施例中，考虑过两个其外表面和内表面之间具有相同偏心度的环件51、52。在图5所示的位置上，轴34的支承端头35的轴线30′与支承件4的轴线40处于同一垂直线上，而中间面53的轴线50则位于向侧向偏离的中间位置上。
可以从上述位置沿相反方向转动上述的两具环件51、52来改变轴线30′与40间的距离，并同时又保持两个轴线相互间处于同一垂直面上。
的确，如图6所示，内环件51转动一个角度(A)而外环件52转动一个相反的角度(-A)，将降低轴34的支承端头35的轴线30′的位置，同时又保持上述轴线30′与支承件4的轴线40处于同一垂直面上，而上述两个轴线间的垂直偏离度则等于2ecosA，当角度A为90°时，上述两轴线30′和40相重叠。
但是，两上环件51、52相对于支承件4和轴34的角度位置可调到不同值，因此，如果需要的话，可以将轴34的轴线30′调到一个以支承件4的轴线40为圆心、以2e为半径的圆c内的任何点上。
一般而言，应使环件51、52的安装和它们的偏心度符合要求并适应机架的特性。
可以在轧制车间里用一种转动锁紧机构调节偏心环件51和52的角度位置，所述的锁紧机构具有例如一个与由可拆卸件固定到支承辊3上的内环件51相连接的分度盘和一个位于固定在支承件4上的外环件52上的分度盘。
在一个更佳的实施例中(见图3)，上述两个偏心环件的调节可由电动机带动。
在一个绕安装在轴34的端头35上的保护套筒39转动的内环件51的内表面54上带有与一个可转动地安装在轴34上的小齿轮55′相啮合的齿状凸部55。
同理，安装在中间件42之内面43上的外环件52的外表面也带有与一个可转动地安装在支承件4上的小齿轮56′相啮合的齿状凸部56。
为了简化起见，上述的齿状凸部55、56在图5中只画出一个扇形段。
小齿轮55′、56′分别由一种装置(未示出)带动而独立地转动，并且与分别安装在轴34和支承件4上的位置探测装置相连接。
因此，可以在更换工作辊时根据例如新工作辊的直径遥控地调节支承辊的位置。
如上所述，采用两个偏心环件可以在一个以支承件4的轴线40为圆心的圆c内选择支承辊3之中心轴34的每个端头35的轴线30′的位置。一旦根据所装上的轧辊的直径选择了垂直位置，就可以选择两个环件51、52的综合角度位置，而获得每个支承辊3、3′的轴线与相应工作辊2、2′的轴线之间的正确的水平偏移度。
此外，上述的水平偏移度还可在轴34的端头35a、35b处分别进行调节。
可以调节轧辊在水平面上的相对位置(称为“偏移度”调节)以防止接触母线G的任何变形，上述母线表示在发生不可控制的轧辊压扁故障(这将导致所轧制品不稳定)时围绕支承辊的抱辊度。因此，这种称为轧辊轴线偏斜的现象可以纠正，但也可以故意促使轧辊轴线偏斜以控制制品的平直度。
众所周知，上述“偏移度”的精确值对于承受轧制载荷的工作辊的水平变形是有影响的，尤其对直径小的轧辊更为敏感。
因此，本发明的具有上面所述那种偏心环件的轧机机架可以根据例如对轧制产品的预定轧制载荷预先调节轧辊的“偏移度”，以控制工作辊在所需公差范围内的水平变形。
同样地，本发明的轧机机架可以在分别安装在轧机的两个支架11a、11b上的支承件4a、4b之间调节支承辊在相反方向上的水平偏移度。因此要设置一种使轧辊轴线偏斜的装置，用来改变轧辊的阻塞状况，并控制轧制品的平直度。
显然，本发明不限于上面举例说明的实施例的细节，而是可根据需要在不违背下述权利要求所规定的保护范围的情况下进行各种改变。
例如，特别有意义的是将支承辊的支承件和相应的凹座(其尺寸也可尽可能地减小)设计成圆形的，同时又可拆卸轧辊。但是，按照本发明，其他的闭合形状(例如近似椭圆形)也可以使所施加的压力沿横梁16的整个宽度并沿绕轴线的发散方向分布。
另一方面，本发明可含有未加说明的全部改进和普通的附加装置。具体地说，在支架11与支承件4之间设置带有铰链式夹爪的机构可防止在操作时发生由轧制载荷引起的轴向推力所造成的杂乱的轴向移动。
应当明白，上述的轴向锁定不会妨碍厚度控制，因为在操作中支承件是固定的。
此外，上面为简化起见只说明在工作辊之间没有带材的情况下拆卸轧辊的过程，实际上，所述的过程也适用于轧辊必须更换而带材仍留在工作辊之间的连续轧制情况。
在此情况下，上工作辊与置于偏移液压缸所需高度上的固定轨道相连接，可拆卸的轨道部分采用公知的方式与机架相连接。
另一方面，上述是按四辊式轧机的情况说明本发明，但是，本发明适用于其他类型的至少使用一个直径比工作辊大的支承辊的轧机例如六辊式的或者说“Z-High型”的轧机。
同理，本发明适用于工作辊不是由轧辊轴承座支承而是由均衡叉架支承的轧机。
在下述各权利要求中提到的技术名词后面插入的标号只是为了更方便理解所述的权利要求并非以任何方式限制它们的范围。

Claims (17)

1.一种轧制金属带材的设备，包括：
-一个带有两个独立支架(11a，11b)的固定机架(1)，所述的支架(11a，11b)分别构成一个具有两个竖框(12，12′)、一个上横梁(16)和一个下横梁(16′)并形成一个中心窗状开口(6)的闭合框架；
-至少两个具有平行轴线并沿轧制面(P1)形成一个让工件(M)通过的辊隙(15)的轧辊，在该两个轧辊之间对轧制的工件(M)施加夹紧载荷；
-至少一个用于施加夹紧载荷的支承辊(3)，该支承辊(3)安装成可绕其轴线转动，并通过两个分别安装在置于辊隙(15)的相对两侧的支承件(4)内的相对端头(35a，35b)支承在每个支架(11a、11b)的相应横梁(16，16′)的一个支承面(63)上，
其中，至少在轧制面(P1)之一侧，每个支架(11a，11b)的横梁(16)具有一个支承面(63)，该支承面(63)是一个沿整个窗状开口(6)的宽度跨越一个至少为180°的扇形段的圆形凹面，支承辊(3)的每个端头(35a，35b)的支承件(4)通过一个支承部件(42)安置在上述横梁(16)上，上述的支承部件(42)具有一个与支承面(63)的形状相匹配的凸状圆形的接触面(41)。
2.根据权利要求1的轧制设备，其特征在于，在轧制面(P1)的每一侧至少包括两个轧辊，它们是：一个绕轴转动的工作辊(2)和至少一个直径大于工作辊(2)的支承辊(3)，所述的工作辊(2)的轴具有两个相对的轴颈，并由置于两个平行于通过工作辊(2、2′)的轴线的夹紧面(P2)的导板(13)之间的轴承座支承，至少在轧制面(P1)的一侧，机架(1)的每个支架(11a，11b)的窗状开口(6)含有一个位于与轧制面(P1)相对的端部上的具有延伸过至少180°的扇形段的圆形面(63)的凹座(61)和一个由两个平行侧面构成的用于支承工作辊(2)的轴承座导板(33)的中心部分(60)。
3.根据权利要求1或2的轧制设备，其特征在于，至少在轧制面(P1)之一侧，横梁(16)的凹形支承面(63)和支承件(4)的接触面(41)具有跨过至少180°的扇形段的圆形轮廓。
4.根据上述权利要求中之一项的轧制设备，其特征在于，至少有一个支承辊(3)可通过平行于其轴线(30)的移动而从机架(1)上拆下，其中，机架(1)的第一个支架(11a)具有一个与支承辊(3)的第一支承件(4a)相适配的第一凹座(61a)，上述的第一支承件(4a)完全穿过上述的第一支架(11a)，其特征在于，上述的第一凹座(61a)以及上述的第一支承件(4a)沿所有方向的尺寸都大于支承辊(3)，以便能够至少在支承辊相对于机架(1)的某一位置上通过向上述第一支架(11a)的侧面轴向移动支承辊(3)并穿过尺寸较大的上述第一凹座(61a)而将支承辊(3)拆下来。
5.根据权利要求4的轧制设备，其特征在于，与拆卸轧辊侧相对的支承辊(3)的第二支承件(4b)和机架(1)的第二支架(11b)的相应的第二凹座(61b)沿所有方向的尺寸至少等于支承辊(3)，而支承辊(3)也可与其两个支承件(4a，4b)一起通过第一凹座(61a)取出。
6.根据权利要求5的轧制设备，其特征在于，位于拆卸侧的第一支架(11a)的第一凹座(61a)的支承面(63a)和相应支承件(4a)的接触面(41a)的形状是跨越一个朝着与辊隙相对的一侧的至少180°的扇形段的直径稍大于支承辊(3)的圆形，位于另一侧的第二支架(11b)的第二凹座(61b)的支承面(63b)以及相应支承件(4b)的接触面(41b)至少在与辊隙(15)相对的一侧其形状是一个直径不大于支承辊(3)的直径的圆形。
7.根据权利要求6的轧制设备，其特征在于，支承辊(3)的每个端头(35a，35b)的高度可在两个垂直相隔一定距离的位置之间调节，而支承辊(3)的每个支承件(4a，4b)具有椭圆形的接触面(41)，该椭圆形在其平直部分上含有两个相对的、圆心相隔一段距离的半圆面，从而能进行上述的位置调节，而且，两个支架(11a，11b)的相应凹座(61a，61b)分别具有与相应支承件(4a，4b)的形状相匹配的椭圆形的凹形支承面(63a，63b)。
8.根据权利要求4～6中的一项的轧制设备，其特征在于，支承辊(3)的端头(35a，35b)的两个支承件(4a，4b)具有几个可在固定于机架(1)上并在两个竖框(11a，11b)之间延伸的轨道(8)上转动的滚柱(81)，以便通过使支承辊(3)在上述轨道(8)上转动而将它拆下。
9.根据上述权利要求中的一项的轧制设备，其特征在于，至少有一个支承辊(3)是转动管套式轧辊，它具有：一个构成一个带有两个分别安装在支承件(4a，4b)内的相对端头(35a，35b)的长形支承梁的中心轴(34)；一个安装成可绕中心轴(34)转动并具有一个以转动轴线(30)为中心的圆筒形内表面(32)和一个圆筒形外表面(33)的管套(31)；多个沿中心轴(34)互相紧靠地设置在中心轴(34)与管套(31)之内表面(32)之间的支承衬垫(36)；和用于单独调节每个支承衬垫(36)相对于中心轴(34)的径向位置的机构(38)，其特征还在于，上述的中心轴(34)的每个端头(35a，35b)的支承件(4a，4b)分别接纳在设置在相应支架(11a，11b)的窗状开口(6)的相应端部并具有凹入支承面(63)的凹座(61)中，而上述的支承件(4a，4b)至少在与辊隙(15)相对的一侧被具有形状与凹座(61)的支承面(63)相匹配的凸形接触面(41)的支承部件(42)所包围。
10.根据权利要求9的轧制设备，其特征在于，上述的一组用于单独调节衬垫(36)的径向位置的机构(38)构成一种在工作辊间施加夹紧载荷的机构，而同时控制上述衬垫(36)可以调节并保持管套(31)处于所需的相对于轧制面(P1)的高度。
11.根据权利要求10的轧制设备，其特征在于，该设备含有两个工作辊(2，2′)和至少一个转动管套式的支承辊(3)，还含有调节工作辊(2，2′)之间相对于所需辊隙的距离的机构和用于同时控制分别与衬垫(36a，36b…)相连接的调节机构(38a，38b…)以便使转动管套(31)与相关工作辊(2)相接触并施加夹紧载荷的机构。
12.根据权利要求10或11的轧制设备，其特征在于，通过至少一个与动力供给装置(9)相连接的液压缸(38a，38b…)调节每个衬垫(36a，36b…)相对于轴(34)的径向位置，上述的动力供给装置(9)含有：一个液压站(91)；多个分别与伺服阀(93a，93b…)相配合用于为每个衬垫(36a，36b…)供给动力的专用管道(92a，92b…)；和一个用于根据与每个衬垫(36a，36b…)相连接的各位置测量仪(96a，96b…)测定的径向位置控制对每个衬垫(36a，36b…)施加的压力的调节组件(90)，上述的控制组件(90)含有一个计算装置(94)，该装置具有：至少一组接收由各测量仪(96a，96b…)传来的位置测量信号的输入端(95a)；一个对应于转动管套(31)的整体基准位置的校正信号输入端(95b)；一个厚度校正信号输入端(95c)和一组决定施加给每个衬垫(36a，36b…)的正确压力的各平直度控制信号的输入端(95d)。
13.根据权利要求9～12中的一项的轧制设备，其特征在于，它含有两个调节具有转动管套的支承辊(3)相对于工作辊(2)的相对高度的机构，它们分别是用于调节转动管套(31)相对于中心轴(34)的整体位置的机构(44)和用于调节支承辊(3)的两个端头(35a，35b)分别相对于机架(1)的两个支架(11a，11b)的固定支承面(63a，63b)的位置的机构(5)。
14.根据上述权利要求中的一项的轧制设备，其特征在于，上述支承辊(3)的端头(35a，35b)的每个支承件(4)具有可调节上述端头(35a，35b)相对于横梁(16)的支承面(63)的高度的机构(44，5)。
15.根据权利要求14的轧制设备，其特征在于，上述调节机构含有至少一个置于支承件(4)的环形支承部件(42)与支承辊(3)的端头(35)之间的偏心环件(44)，该环件(44)具有两个彼此相对偏心的圆形面，其中一个是位于支承辊(3)的端头(35)上的圆筒形支承面(37，37′)上的内圆形面(45)，另一个是位于构成上述角度支承部件(42)的内部轮廓的圆筒形孔(43)之内表面上的外圆形面，而上述环件(44)相对于支承件(4)的角度位置可通过转动环件(44)来改变，以使调节支承辊(3)的端头(35)的圆筒形支承面(37、37′)的轴线(30′)相对于支承件(4)的高度。
16.根据权利要求14的轧制设备，其特征在于，上述的调节机构是一个置于支承件(4)的环形支承部件(42)与支承辊(3)的端头(35)之间的调节组件(5)，该调节组件(5)含有两个彼此相套并且分别具有两个彼此偏心的圆形面的偏心环件；其中一个是安装在端头(35)上的内环件(51)，另一个是安装在构成支承件(4)的环形支承部件(42)的内表面的孔(43)内的外环件(52)，上述两个环件相互间的相对角度位置以及它们相对于支承件(4)的角度位置可以改变。
17.根据权利要求16的轧制设备，其特征在于，在综合考虑偏心度的同时调节两个环件(51，52)相对于支承件(4)的各自的角度位置可确定端头(35)的圆筒形支承面(37)的轴线(30′)在一个以孔(43)的轴线(40)为圆心，以等于两个环件的最大偏心度之和为半径的圆内的位移量。
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