CN1222426A - 埋弧焊采用的烧成型焊剂及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种可得到耐吸湿性优良的烧成型焊剂,用这种焊剂焊接,可到扩散氢含量少的焊接金属,可实现显著降低焊接处氢致裂出现的危险性的显著效果。使用该焊剂焊接,即使反复再利用熔渣,也可防止产生麻点。使用该焊剂焊接,焊接时可适量产生CO、CO2气体,减少焊接金属中的含氮量,可防止产生凹痕。

Description

埋弧焊采用的烧成型焊剂及其制造方法
本发明涉及焊接船舶、海洋中的构造物、贮槽、钢铁构架、桥梁等钢结构物体时所采用的埋弧焊的烧成型焊剂，特别涉及耐吸湿性好的烧成型焊剂。
埋弧焊所用的焊剂是以二氧化硅(SiO2)为主体，再加入氧化锰(MnO、Mn3O4)、氧化钙(CaO)、氧化铝(Al2O3)及它们的其它氧化物、氟化物等为原料制成的。
根据其制造方法，埋弧焊所用的焊剂分为熔融型焊剂、混合型焊剂、烧成型焊剂。
熔融型焊剂是将原料在电气炉等熔解炉中熔解，冷却后再粉碎为适当粒度的颗粒，形成焊剂的。因此必须要有大型设备，带来了制造规模增加，制造成本上升的缺点。
混合型焊剂是用传统机械混合粒子形状和成分不同的原料制造而成的。该混合型焊剂必须要调整原料的粒度、体积密度，如果不进行上述调整，在焊接处散布焊剂时会引起焊剂原料的偏析，焊接时生成的熔渣变得不均一，产生不能稳定焊接的问题。
另一方面，烧成型焊剂一般是在氧化物和氟化物等焊剂原料粉中添加作为粘合剂的硅酸钠等，经过混炼、造粒、干燥、烧成工艺制造而成。很少将粘合剂省去。
由于该烧成型焊剂可用比较简单的设备制造，因而很便宜，而且可以添加脱氧剂和合金元素，具有可调整焊接金属的成分的优点。
1)但是，与混合型焊剂一样，原料使烧成型焊剂的品质或焊接金属的特性发生很大变化。例如，原料含结晶水等水分或原料的吸湿性对焊接金属中含氢(扩散氢)量影响很大。焊接金属中的扩散氢的含量成为焊接中产生氢致裂纹的原因。
因此，为了减少采用烧成型焊剂焊接的金属中扩散氢的含量，现对以往的各种方法进行研究。
例如，特许公报昭51-16172号、特许公报昭52-25819号、特许公报昭56-8717号、特许公报昭56-53476号以及特许公报昭58-49356号中公开了增加焊剂中的碳酸盐的比例，用焊接时发生的CO2气降低H2的分压，从而防止氢向焊接金属中扩散的方法。
但是在上述方法中，碳酸盐分解发生的CO2气使得焊道表面粗糙，而且在高速焊接时会带来操作性能恶化的问题。
另外，例如，特许公报昭51-25809中提出，使用低吸湿性的硅酸锂水溶液或者使用添加了硅酸锂的水玻璃作为粘合剂，以降低粘合剂的吸湿性的方法。
但是由于硅酸锂很贵，会导致焊剂的成本增加，因此目前不适用于通常的焊剂。
埋弧焊是在焊接部的表面预先散布焊剂，在其中送给裸露的焊丝，以进行焊接的方法，它的特点是必须要有大量的焊剂。焊剂的一部分不变，可供回收再利用，另一部分燃烧殆尽，还有一部分用于与焊接金属起化学反应，形成熔渣。
以前，埋弧焊后产生的熔渣(以下称为埋弧焊熔渣，或仅称为熔渣)作为工业废弃物废弃了，但是其熔渣中还残留有相当多的焊剂成分，从资源的有效利用的观点出发，最近开始研究熔渣的再利用。
例如，公开特许公报昭57-181796、公开特许公报平7-227694中提出混合熔渣中未使用的焊剂等，进行再利用的方法。
但是这些方法规定了混合型焊剂的混合比例、粒度，对烧成型焊剂没有研究。
作为在烧成型焊剂的原料中利用熔渣的技术，公开特许公报昭51-21537号中记载了，为减少焊接时的发生气即CO气的发生量，回收熔渣，经过脱铁粉碎、粒度调节、成分调整，制成埋弧焊所用的烧成型焊剂。
虽然上述公报中记载的技术减少了焊接时的发生气即CO气的发生量，但是，上述公报中没有记载用埋弧焊熔渣制造烧成型焊剂所必须的各项具体条件，不一定能降低焊接金属中扩散氢的含量。
2)本发明人发现，如果反复再利用埋弧焊的熔渣，容易产生被称为麻点的焊接缺陷，利用埋弧焊熔渣的焊剂必须是具有优秀的耐麻点性的焊剂。
3)而且，本发明人发现，利用埋弧焊熔渣的焊剂，在焊接开始部、临时点焊部等焊接电弧不稳定的地方，焊接金属中的氮含量增高，焊接金属中容易产生凹痕。
本发明的目的在于，解决上述1)～3)中现有技术存在的问题，能降低氢在焊接金属中的扩散，提供一种耐吸湿性能优越的埋弧焊所用的烧成型焊剂及其制造方法，而且本发明的目的还在于提供一种耐麻点性、耐凹痕性能也优越的埋弧焊所用的烧成型焊剂及其制造方法。
本发明人以降低焊接金属中的扩散氢的含量为目的，一心研究焊剂原料粉含水或其吸湿性的问题，结果想到可向焊剂原料粉中添加熔渣。熔渣是由玻璃质均一组成的，而且含有作为焊剂可利用的成分，具有结晶水含量少的优点。
通过研究向焊剂原料粉中添加熔渣的各种方法，本发明人发现如果适量地添加具有特定粒度和比表面积的熔渣粉，会形成耐吸湿性能优越的烧成型焊剂，可以得到扩散氢含量少的焊接金属。
本发明人还发现，为在焊接开始部、临时点焊部等焊接电弧不稳定的地方尽少产生凹痕，使用含有5-10wt％铁的含铁焊剂原料作为焊剂原料的一部分是有效的。
这里的铁成分是指所谓原料中含有的全部铁(Total Fe,T.Fe)，是指根据JIS M8212的方法测定的全部铁的含有率。
另外本发明人还发现，如果反复再利用埋弧焊的熔渣，Li2O、Na2O和K2O容易残留下来，这些物质逐渐积累，容易产生麻点，因此本发明人想到应控制这些物质的积累。
本发明是鉴于上述发现构成的。
即，
1)本发明提供一种埋弧焊所用的烧成型焊剂，将焊剂原料粉与粘合剂混合，造粒、烧成的埋弧焊所用的烧成型焊剂中含有埋弧焊的熔渣，焊剂的比表面积在0.3m2/cm3或以下。
2)埋弧焊的熔渣最好占焊剂总量的10-90wt％，焊剂中的Li2O、Na2O和K2O的含量合计占3wt％或以下。
3)相对于焊剂的总量，本发明的上述焊剂中最好还含有10wt％或以上且小于30wt％的含铁焊剂原料，该含铁焊剂原料的含铁总量为5-10wt％。另外，如上述相同，焊剂中Li2O、Na2O和K2O的含量最好合计在3wt％或以下。
本发明的埋弧焊所用的烧成型焊剂的组成，用重量％计，最好含有以下所述的至少一种或以上：全部是SiO2:30-70％、氧化锰：用MnO换算占5-30％、MgO:3-30％、Al2O3:2-20％、CaO:10％或以下、CaF2:15％或以下，或者还含有脱氧剂：10％或以下作为熔渣生成剂。
4)本发明提供一种埋弧焊所用的烧成型焊剂的制造方法，其特征在于，焊剂原料粉与粘合剂混合后，造粒、烧成的埋弧焊所用的烧成型焊剂的制造方法中，作为上述焊剂原料粉的一部分，Li2O、Na2O和K2O的含量合计最好在5wt％或以下，将埋弧焊的熔渣粉碎，最好用机械粉碎，形成颗粒直径在3009m或以下、比表面积为0.1-0.5m2/g的熔渣粉，相对于焊剂原料粉和粘合剂的总量，添加10-90wt％的熔渣，或者，再将含铁成分的总量为5-10wt％的含铁焊剂原料粉碎，最好用机械粉碎，形成颗粒直径在300μm或以下的含铁焊剂原料粉，作为上述焊剂原料粉的一部分，相对于焊剂原料粉和粘合剂的总量，烧成型焊剂中含有10wt％或以上但小于30wt％的所述含铁焊剂原料粉。另外，本发明的上述烧成最好在650℃或以上的温度下进行。
与上述熔渣粉的成分相对应，本发明的焊剂成分用重量％表示，最好包含：1、至少下述一种或一种以上物质：作为熔渣生成剂的全部SiO2:30-70％、氧化锰：换算成MnO占5-30％、MgO:3-30％、Al2O3:2-20％、CaO:10％或以下、CaF2:15％或以下；2、或者再加入脱氧剂：10％或以下；3、Li2O、Na2O和K2O，它们的含量合计最好在3wt％或以下，由上述成分配成焊剂原料粉。
5)焊剂原料粉与粘合剂混合后，造粒、烧成的本发明的埋弧焊所用的烧成型焊剂的优选制造方法中，作为上述焊剂原料粉的一部分，Li2O、Na2O和K2O的含量合计最好在5wt％或以下，将埋弧焊的熔渣粉碎，最好用机械粉碎，形成颗粒直径在300μm或以下、比表面积为0.1-0.5m2/g的熔渣粉。
本发明将熔渣粉作为焊剂原料粉的一部分进行添加。
添加的熔渣粉的量占焊剂原料粉和粘合剂总量的10-90wt％。通过添加10wt％或以上数量的熔渣粉，可显著降低焊接金属中的扩散氢的含量，可得到极好的耐氢致裂纹性能。
另一方面，为了充分添加改善焊道外观的脱氧剂或造粒时的粘合剂，熔渣粉的添加量最好在90wt％或以下。
从调整焊剂成分的观点出发，熔渣粉的添加量最好在50wt％或以下。
添加的熔渣中的Li2O、Na2O和K2O的含量合计最好在5wt％或以下。如果Li2O、Na2O和K2O的含量合计超过5wt％，成品焊剂中的Li2O、Na2O和K2O的含量增多，焊接时产生的气体从熔渣内逸出的情况恶化，容易产生麻点。
本发明的向焊剂中添加的熔渣最好是将埋弧焊后产生的熔渣机械粉碎，形成颗粒直径300μm或以下，换言之300μm或以下的颗粒大致占100％的比表面积为0.1-0.5m2/g的熔渣粉。
如果熔渣粉的颗粒直径超过300μm，造粒性将恶化。因此，熔渣粉的颗粒直径最好在300μm或以下。
而添加的熔渣粉的比表面积不超过0.1m2/g，会造成造粒性恶化，造粒时的粘合剂的添加量增加。如果粘合剂的量增加，烧成时焊剂中的水分就很难除去，焊接金属中的扩散氢的含量增高。
另一方面，如果熔渣粉的比表面积超过0.5m2/g，熔渣粉中包含的未熔融状态的物质的吸水量增加，焊接金属中的扩散氢的含量增大。因此，熔渣粉的比表面积最好处于0.1-0.5m2/g的范围。再者，颗粒的比表面积采用根据氮吸附的BET法测定的值。
再者，未调整的熔渣粉中存在相当数量的比表面积不超过0.1m2/g，颗粒直径超过300μm的颗粒。
熔渣粉最好是由与要制成的焊剂成分相同或相近的焊剂生成的。但是如果用不同成分的焊剂生成的熔渣时，由于可以添加氧化物或氟化物等，调整焊剂的成分，也不会出现特别的问题。
本发明在必要时可添加含铁5-10wt％的含铁焊剂原料粉，作为焊剂原料粉的一部分。该含铁焊剂原料粉最好等于或大于焊剂原料粉和粘合剂的总量的10wt％且不超过30wt％。
如果使用添加了含铁焊剂原料粉的焊剂作为焊剂原料粉，进行焊接，能抑制凹痕的产生。
含铁焊剂原料粉中含有的铁成分在生成时被氧化，形成铁的氧化物，包含在成品焊剂中。焊接时，该焊剂中的铁的氧化物与焊丝和钢板中的碳反应，产生CO、CO2气体。一旦该CO、CO2气体的发生量增加，电弧气穴中的氮的分压降低，结果，焊接金属中的氮的含量减少。焊接金属中的含氮量降低，就可抑制凹痕的产生。
适合本发明的含铁焊剂原料如镍熔渣、锰熔渣、钛熔渣，矿石类如橄榄砂(包含蛇纹岩)、和一部分锰的氧化物的矿石。
另外，即使是其它的锰熔渣、高炉熔渣等的熔渣类，或锆砂、硅砂、镁氧熔渣等的矿石类，如果因生成工艺和产地等的影响而含有适量(5-10wt％)铁的话，仍然可以用作含铁焊剂原料。更广泛地说，只要是熔渣生成剂，且含有一定量的铁，那么含铁焊剂原料就不限于上述物质。
将这些含铁焊剂原料粉碎，最好用机械粉碎，形成颗粒直径：300μm或以下的含铁焊剂原料粉。另外必要时，也可以进行烧成，除去水分等的前处理。
含铁焊剂原料中所含的铁不超过5wt％，焊剂时产生的CO、CO2气体的量减少，不能得到降低焊接金属中氮含量的效果。
另一方面，一旦含铁焊剂原料中所含的铁超过10wt％，虽然焊接金属中的含氮量降低了，但熔渣的剥离性恶化，产生剥离不良的现象。因此，希望含铁焊剂原料中的铁在5-10wt％的范围。
另外，如果添加含铁焊剂原料粉，使其占焊剂原料粉和粘合剂总量的10wt％或以上，降低焊接金属中的氮的含量的效果极好。
另一方面，如果添加30wt％或以上，焊剂时产生的CO、CO2气体的产生量增加，容易产生麻点，因此，在必须要求极好的耐麻点性时，最好不足30wt％。
由此，含有5-10wt％铁的含铁焊剂原料粉的添加量最好在焊剂原料粉和粘合剂的总量的10wt％或以上，且不到30wt％的范围。
含铁焊剂原料通常呈被水粉碎或机械粉碎的块状或粉状，本发明中最好再用机械将块状或粉状的含铁焊剂原料粉碎，形成颗粒直径在300μm或以下，换言之，300μm或以下的颗粒大致占100％的含铁焊剂原料粉。如果含铁焊剂原料粉的颗粒直径超过300μm，造粒性将会恶化。因此，希望含铁焊剂原料粉的颗粒直径在300μm或以下。
对应于本发明中作为焊剂原料粉的一部分添加的熔渣粉或作为焊剂原料粉的一部分再添加的含铁焊剂原料粉的成分，焊剂原料粉中，焊剂最好包含下述至少一种或一种以上的熔渣生成剂。用重量％(wt％)表示。
SiO2:30-70％
SiO2是作为造渣剂添加的，用于保持良好的焊道外观。不足30％其效果不够。特别是在高速角焊时焊道端部处的结合很重要，此时SiO2不足30％，就不能保持良好的焊道。另一方面，如果超过70％，含量大，粘性过高，反而容易使焊道外观变乱，产生熔渣的剥离性恶化等问题。因此，SiO2的添加量最好在30-70％的范围。
氧化锰(用MnO的量换算)：5-30％
添加氧化锰是为了即使在焊接速度高时，也能使焊道的端部理想的结合。特别是使用角焊用焊剂时变得很重要。用MnO换算，如果不足5％，其效果看不出来，如果超过30％，则熔融池中的CO反应加剧，焊道外观变差。因此，氧化锰的添加量用MnO的量来换算，最好在5-30％的范围。
MgO:3-30％
MgO调节熔渣的熔点及粘性，是确保优良的熔渣剥离性的有效成分。不足3％，不能得到完全的效果，另一方面，如果超过30％，粘性过于低下，熔点过于上升，焊道外观有恶化的倾向。因此，MgO最好在3-30％的范围。
Al2O3:2-20％
Al2O3是调整熔渣的粘性和熔点的重要成分，不足2％缺少上述效果，另一方面，如果超过20％，熔点上升过大，导致焊道的形状恶化，所以最好在2-20％的范围。
CaO:10％或以下
CaO是影响熔渣的流动性的成分，如果超过10％，会损害流动性，导致焊道形状恶化，希望CaO在10％或以下。最好是0.1-5％。
CaF2:15％或以下
CaF2是提高熔渣的流动性的成分，如果超过15％，熔渣易于流动。因此希望CaF2占15％或以下。最好是0.5％或以上。
此外，作为熔渣生成剂，必要时也可以添加下述一种或一种以上物质：TiO2:10％或以下、BaO:5％或以下、ZrO:5％或以下、B2O3:4％或以下、CaCO3:5％或以下。
TiO2在焊接中被还原，Ti进入焊接金属中，提高了焊接金属的韧性。但是，如果超过10％，反而韧性会变劣。
添加BaO、ZrO是为了调整熔渣的碱度和熔点。但是添加时超过5％，会使焊道外观和熔渣的剥离性都变劣。
通过焊接中的还原反应，B2O3进入焊接金属中，有助于改善焊接金属的韧性。但是，如果超过4％，会增加焊接金属的凝固裂纹。
CaCO3在焊接时分解，产生CO2，氢的分压下降，因此有效地降低了焊接金属中的含氢量。但是如果超过5％，焊道外观会变劣。
除上述物质之外，最好再添加脱氧剂。
脱氧剂：10％或以下
配制脱氧剂，最好使得焊道表面的光泽或焊接金属的韧性增高。作为脱氧剂可考虑Ti、Al、Si、Mn等或这些元素与铁(Fe)元素的合金，其中Si、Mn或者硅铁合金、锰铁合金合适。只添加一种脱氧剂也可以，或者复合添加也可以。但是，超过10％，即使再添加，效果也已经饱和了，脱氧剂最好添加10％或以下。最好是1％或以上。
按一定量配制的这些焊剂原料粉与粘合剂一起混炼，造粒后烧成。造粒法没有特别的限制，最好用转动式造粒机、挤出式造粒机。造粒后，除去碎屑，进行大颗粒的粉碎等的整粒处理，最好制成颗粒直径在0.075-1.4mm范围大小的颗粒。
聚乙烯醇等的水溶液、水玻璃适合用作粘合剂。尤其以往使用的SiO2和Na2O的摩尔比为1～5的硅酸钠(水玻璃)就足够了。使用量为每1kg焊剂原料粉80-150cc就可以。
烧成温度最好在650℃或以上。如果烧成温度低于650℃，由粘合剂带入的水分干燥得不彻底，导致焊接金属中的扩散氢增加。通过提高烧成温度，可减小烧成后焊剂的比表面积。为了使焊剂的比表面积在0.3m2/cm3或以下，烧成温度最好在650℃或以上。
本发明的焊剂最好通过上述工艺制成，混合焊剂原料粉和粘合剂，烧成的烧成型焊剂中，作为焊剂原料粉的一部分，含有埋弧焊后生成的熔渣粉，或者还含有含铁焊剂原料粉，比表面积在0.3m2/cm3或以下。
通过上述工艺，焊剂的比表面积在0.3m2/cm3以下，如果焊剂的比表面积超过0.3m2/cm3，焊接金属中的扩散氢的含量增大。因此，本发明的烧成型焊剂的比表面积的上限是0.3m2/cm3。与熔渣粉相同，比表面积使用BET法测定的值。
本发明的熔渣成分中，Li2O、Na2O和K2O的各自含量的总和最好限定在3wt％或以下。Li2O、Na2O和K2O的总量如果超过3wt％，焊接时产生的气体从熔渣内的逸出状况将会恶化，容易产生麻点。Li2O、Na2O和K2O的总量在3wt％或以下时，熔渣的添加量最好限制在50wt％或以下。
利用熔渣的实施例
(实施例1)
用机械粉碎如表1所示成分的由埋弧焊所生成的焊接熔渣，形成颗粒直径在300μm或以下，比表面积为0.21m2/g的熔渣粉。用表2所示的比例混合熔渣粉、其它焊剂原料粉和结合剂，经过造粒形成12-100筛目的颗粒。经过650℃×1小时烧成。还可用水玻璃作为结合剂。
关于这些烧成型焊剂，使用经过在30℃、相对湿度80％的保护气中24小时吸湿的焊剂，分别根据JIS Z 3118，测定焊接金属中的扩散氢的含量。反复进行3次扩散氢含量的试验，采用其平均值。其结果如表3所示。
根据表3，熔渣粉的配量在10wt％或以上的本发明的实施例(焊剂No.3-No.7)中，焊接金属中的扩散氢的含量减少。另一方面，熔渣粉的配量在本发明的范围以外的比较例(焊剂No.1、No.2)中，扩散氢的含量高。
使用的熔渣中的Li2O、Na2O和K2O的总量在5％或以下，得到的焊剂中的Li2O、Na2O和K2O的总量在焊剂No.1-No.4、No.19中占3％或以下，耐麻点性良好。另一方面，焊剂No.5、No.6、No.7中的Li2O、Na2O和K2O的总量分别为3.1％、3.3％、3.7％，用这些焊剂的焊道中产生了麻点。采用焊剂No.7的焊道中产生的麻点较多。
(实施例2)
添加如表4所示成分的由埋弧焊产生的熔渣，作为焊剂原料粉的一部分。熔渣经过机械粉碎，形成如表5所示的颗粒直径、比表面积的熔渣粉。熔渣粉的添加量占焊剂原料粉和结合剂的总量的30wt％。含熔渣粉的焊剂原料粉再和结合剂(水玻璃)混炼，造粒形成8-200筛目的颗粒。随后在850℃×15分钟的条件下烧成，形成如表5所示的组成和比表面积的烧成型焊剂。
这些焊剂在1)30℃、相对湿度80％的保护气中吸湿；2)不进行吸湿这两种条件下进行处理，使用这些焊剂，根据JIS Z 3118，测定焊接金属中的扩散氢的含量。反复试验3次，用它们的平均值表示扩散氢的含量。采用这些焊剂和2％的Mn金属焊丝(4.8mmφ)，在焊接电流为700A，焊接电压为30V，焊接速度为40cm/min的焊接条件下，对相当于SM490的钢板进行水平角焊(下向きすみ肉溶接)，检查焊道外观。其结果如表5所示。
根据表5，本发明的实施例(焊剂No.8-No.10)的扩散氢含量低，焊道外观良好。但是，熔渣粉的比表面积大的本发明的实施例(焊剂No.11)的焊道外观虽然良好，但产生的扩散氢的含量增加，耐吸湿性稍微变差。焊剂No.11在使用吸湿后的焊剂时，焊道中产生凹痕。
熔渣粉的颗粒形状大，焊剂的比表面积在本发明的范围之外的比较例(焊剂No.12)的造粒性恶化，产生粉化，焊道外观不好，不能用于扩散氢含量的测定。
再者，使用的熔渣中的Li2O、Na2O和K2O的总量在5％或以下，得到的焊剂No.8-No.11中的Li2O、Na2O和K2O的总量在3％或以下，其耐麻点性良好。
(实施例3)
添加通过机械粉碎调整为表6所示的颗粒形状的熔渣粉，作为焊剂原料粉的一部分，与其它焊剂原料粉、结合剂一起混炼、造粒后，在550-850℃的温度下烧成。熔渣粉的添加量占焊剂原料粉和结合剂的总量的30wt％。烧成时间规定为5分钟。
烧成后的焊剂的组成和焊剂的比表面积如表6所示。与实施例1和实施例2同样地对这些焊剂进行焊接金属中的扩散氢的测定，其结果如表6所示。
根据表6，焊剂的比表面积在0.3m2/cm3或以下的本发明的实施例(焊剂No.14-No.16)中的扩散氢的含量都控制在较低的水平。随着烧成温度的上升，烧成型焊剂的比表面积减小，扩散氢的含量减少。由于焊剂的比表面积降低，水分的吸收也减少了。
由于烧成温度增加，烧成型焊剂的比表面积减小，可以认为，这是由于结合剂的熔融量增加，或粘性下降，因此焊剂颗粒表面易于形成均一的膜所致。
使用的熔渣中的Li2O、Na2O和K2O的总量在5％或以下，得到的焊剂中的Li2O、Na2O和K2O的总量都在3％或以下，其耐麻点性良好。
(实施例4)
通过机械粉碎，将颗粒直径调整为300μm或以下，比表面积调整为0.13m2/g后，通过磁选，配制如表7所示组成的熔渣粉，使其作为焊剂原料粉的一部分，占焊剂原料粉和结合剂总量的50wt％，与其它焊剂原料粉和结合剂一起混炼，经过造粒形成12-60筛目的颗粒后，经过750℃×30分钟烧成，形成表8所示组成和比表面积的烧成型焊剂。可用Na2O和K2O的含有量不同的水玻璃作为结合剂。
关于这些焊剂，与实施例1和实施例2同样地对焊接金属中的扩散氢进行测定，采用这些焊剂和2％的Mn焊丝(4.8mmφ)，在焊接电流为700A，焊接电压为30V，焊接速度为40cm/min的焊接条件下，对相当于SM490的钢板进行水平角焊，检查焊道外观。其结果如表8所示。
根据表8，焊剂中的Na2O和K2O的总量在3％或以下的本发明的实施例(焊剂No.17)的扩散氢的含量低，且焊道外观良好。
另一方面，使用有意识地增加Na2O和K2O的含量的结合剂，在Na2O和K2O的总量超过3％的比较例(焊剂No.18)中扩散氢的含量低，但焊道表面产生了麻点，焊道外观变劣。
利用熔渣和含铁焊剂原料粉的实施例
(实施例5)
用机械粉碎如表9所示成分的由埋弧焊所生成的焊接熔渣，形成颗粒直径在300μm或以下，比表面积为0.21m2/g的熔渣粉。通过机械粉碎，将含有9％铁的蛇纹岩形成粒径300μm或以下的颗粒，在1000℃下烧成，形成含铁焊剂原料粉。
用表10所示的比例混合熔渣粉、含铁焊剂原料粉、其它焊剂原料粉和结合剂，经过造粒形成12-100筛目的颗粒。再经过650℃×1小时烧成。用水玻璃作为结合剂。表10中蛇纹岩以外的焊剂原料粉的含铁量不超过5％。
关于这些烧成型焊剂，使用经过在30℃、相对湿度80％的保护气中24小时吸湿的焊剂，分别根据JIS Z 3118，测定焊接金属中的扩散氢的含量。反复进行3次扩散氢含量的试验，采用其平均值。
使用这些焊剂和2％的Mn焊丝(4.8mmφ)，在焊接电流为700A，焊接电压为30V，焊接速度为40cm/min的焊接条件下，对相当于SM490的钢板进行水平角焊，检查其焊道外观。其结果如表11所示。
根据表11，熔渣粉的配量在10wt％或以上的本发明的实施例(焊剂No.2-No.7)中，焊接金属中的扩散氢的含量减少。另一方面，熔渣粉的配量在本发明的范围以外的比较例(焊剂No.1)中，扩散氢的含量高。
使用的熔渣中的Li2O、Na2O和K2O的总量在5％或以下，得到的焊剂中的Li2O、Na2O和K2O的总量在焊剂No.1-No.3、No.7中占3％或以下，不产生麻点和凹痕，焊道外观良好。
另一方面，焊剂No.4、No.5、No.6中的Li2O、Na2O和K2O的总量分别为3.1％、3.7％、4.1％，用这些焊剂的焊道中未产生凹痕，但产生了麻点。采用焊剂No.6的焊道中产生的麻点较多。
(实施例6)
通过机械粉碎，将颗粒直径调整为300μm或以下，比表面积调整为0.13m2/g后，将通过磁选的如表12所示组成的熔渣粉，通过机械粉碎形成粒径在300μm或以下的如表13所示组成的镍熔渣作为含铁焊剂原料粉，用表14所示的比例混合该熔渣粉和含铁焊剂原料粉，与其它焊剂原料粉、结合剂一起混炼，经过造粒形成12-100筛目的颗粒后，经过900℃×1小时烧成，得到烧成型焊剂。镍熔渣以外的焊剂原料粉的含铁量不超过5wt％。
作为原料的熔渣和得到的焊剂中的Li2O、Na2O和K2O的含有量都在3wt％或以下。
采用这些焊剂和表15所示的焊丝，在焊接电流为700A，焊接电压为30V，焊接速度为40cm/min的焊接条件下，对相当于SM490的钢板进行水平角焊，检查当时的焊接作业性和焊接金属的含氮量。与实施例5同样地测定扩散氢的含量。其结果如表16所示。
添加了熔渣和作为含铁焊剂原料粉理想范围含有量的镍熔渣的焊剂，其扩散氢的含量低，焊接金属中的含氮量少，不产生凹痕，焊道外观良好。
但是，不含镍熔渣的比较例(焊剂No.8)中，焊接电弧不稳定的焊接开始部产生凹痕。镍熔渣的含有量超过理想的范围(焊剂No.11)时，不产生凹痕，但焊道表面会产生麻点，焊道外观恶化。
(实施例7)
添加如表17所示组成的埋弧焊产生的熔渣和含铁焊剂原料粉即橄榄砂，作为焊剂原料粉的一部分。熔渣经过机械粉碎，形成如表18所示的颗粒直径和比表面积的熔渣粉。橄榄砂采用经过机械粉碎形成粒径300μm或以下，在1000℃下的烧成物。熔渣粉和橄榄砂粉的添加量分别占焊剂原料粉和结合剂总量的30wt％和25wt％。含有熔渣粉和橄榄砂粉的焊剂原料粉再和结合剂(水玻璃)混炼，造粒形成8-200筛目的颗粒。
接着，在850℃×15分钟的条件下烧成，形成如表18所示组成和比表面积的烧成型焊剂。表18中的橄榄砂以外的焊剂原料粉的含铁量不超过5wt％。
这些焊剂在1)30℃、相对湿度80％的保护气中吸湿；2)不进行吸湿这两种条件下进行处理，使用这些焊剂，根据JIS Z 3118，测定焊接金属中的扩散氢的含量。反复试验3次，用它们的平均值表示扩散氢的含量。
采用这些焊剂和2％的Mn焊丝(4.8mmφ)，在焊接电流为700A，焊接电压为30V，焊接速度为40mm/min的焊接条件下，对相当于SM490的钢板进行水平角焊，检查焊道外观。其结果如表18所示。
根据表18，本发明的实施例(焊剂No.12-No.14)的扩散氢含量低，焊道外观良好。但是，熔渣粉的比表面积大的本发明的实施例(焊剂No.15)的焊道外观虽然良好，但产生的扩散氢的含量增加，耐吸湿性稍微变差。
熔渣粉的颗粒形状大，焊剂的比表面积在本发明的范围之外的比较例(焊剂No.16)的造粒性恶化，产生粉化，焊道外观不好，不能用于扩散氢含量的测定。
使用的熔渣中的Li2O、Na2O和K2O的总量在5％或以下，得到的焊剂No.12-No.15中的Li2O、Na2O和K2O的总量在3％或以下，其耐麻点性良好。
(实施例8)
添加经过机械粉碎调整为如表19所示的颗粒形状的熔渣粉和含有5wt％的含铁焊剂原料粉即钛熔渣，作为焊剂原料粉的一部分，与其它焊剂原料粉、结合剂一起混炼、造粒之后，在550-850℃的温度下烧成。
熔渣粉和钛熔渣的添加量分别占焊剂原料粉和结合剂的总量的40wt％和10wt％。烧成时间规定为5分钟。
烧成后的焊剂组成和焊剂的比表面积如表19所示。关于这些焊剂，与实施例5、实施例6同样地对焊接金属中的扩散氢进行测定。采用这些焊剂和2％的Mn金属线焊丝(4.8mmφ)，在焊接电流为700A，焊接电压为30V，焊接速度为40cm/min的焊接条件下，对相当于SM490的钢板进行水平角焊，检查焊道外观。其结果如表19所示。
根据表19，焊剂的比表面积在0.3m2/cm3或以下的本发明的实施例(焊剂No.18-No.20)中的扩散氢含量都控制在较低的水平。随着烧成温度的上升，烧成型焊剂的比表面积减小，扩散氢的含量减少。可以认为是由于焊剂的比表面积降低，水分的吸收也减少所致。
本发明的实施例(焊剂No.18-No.20)的焊道外观都良好。
由于烧成温度上升，烧成型焊剂的比表面积减小，这可认为是由于结合剂的熔融量增加，或粘性下降，因此焊剂颗粒表面易于形成均一的膜所致。
使用的熔渣中的Li2O、Na2O和K2O的总量在5％或以下，得到的焊剂中的Li2O、Na2O和K2O的总量都在3％或以下，其耐麻点性良好。
(实施例9)
通过机械粉碎，将颗粒直径调整为300μm或以下，比表面积调整为0.13m2/g后，将通过磁选得到的如表20所示组成的熔渣粉和颗粒直径为300μm或以下的如表20所示的Mn3O4粉，作为焊剂原料粉的一部分，它们分别占焊剂原料粉和结合剂总量的20wt％和25wt％，将它与其它焊剂原料粉和结合剂一起混炼，经过造粒形成12-60筛目的颗粒后，经过750℃×30分钟烧成，形成表21所示组成和比表面积的烧成型焊剂。在表21中，Mn3O4以外的原料中的含铁量不超过5wt％。可用Na2O和K2O的含有量不同的水玻璃作为结合剂。
关于这些焊剂，与实施例5和实施例6同样地对焊接金属中的扩散氢进行测定，采用这些焊剂和2％的Mn焊丝(4.8mmφ)，在焊接电流为700A，焊接电压为30V，焊接速度为40cm/min的焊接条件下，对相当于SM490的钢板进行水平角焊，检查焊道外观。其结果如表21所示。
根据表21，焊剂中的Na2O和K2O的总量在3％或以下的本发明的实施例(焊剂No.21)的扩散氢的含量低，且焊道外观良好。
另一方面，使用有意识地增加Na2O和K2O的含量的结合剂，在Na2O和K2O的总量超过3％的比较例(焊剂No.22)中扩散氢的含量低，但焊道表面产生了麻点，焊道外观变劣。在使用原料中的含铁量超过10wt％的焊剂原料粉的比较例(焊剂No.23、No.24)中扩散氢的含量低，但焊道表面产生了麻点，产生熔渣不易剥离的现象。
使用本发明，可得到耐吸湿性优良的烧成型焊剂，用这种焊剂焊接，可得到扩散氢含量少的焊接金属，可实现显著降低焊接处氢致裂纹出现的危险性的显著效果。
使用本发明，即使反复再利用熔渣，也可防止产生麻点。
使用本发明，焊接时可适量产生CO、CO2气体，减少焊接金属中的含氮量，可防止产生凹痕。
[表1]                                                       (wt％)
Fe(总计) SiO2  MnO  Al2O3   CaO  CaF2    MgO
   2    37    7    14    10    2    24
[表2]
  焊剂No.                                                       焊剂原子料配合量(wt％)           注
  熔渣  氧化镁MgO  氧化铝Al2O3  二氧化硅砂SiO2  氧化锰MnO  萤石CaF2  石灰石CaCO3   金红石TiO2  玻璃料  硅铁合金Fe-Si  锰铁合金Fe-Mn   水玻璃固体成分
    1     0    26     4      48    10    2     0     2     0     3     0     5         比较例
    2     8    25    11      33     9    5     0     0     2     0     3     4         比较例
    3    12     9     8      36    11    7     4     5     0     3     0     5     本发明的实施例
    4    29    10     9      26     9    5     0     2     3     0     3     4     本发明的实施例
    5    51     3     5      19     7    2     3     0     0     3     3     4     本发明的实施例
    6    68     3     2       9     3    3     0     0     2     4     3     3     本发明的实施例
    7    89     0     0       0     0    0     0     0     0     3     5     3     本发明的实施例
19 45 5 5 24 5 2 1 2 3 4 0 4 本发明的实施例
[表3]
  焊剂  熔渣粉的配量(wt％)  焊剂的比表面积(m2/cm3)   焊剂中的li2O、Na2O、K2O的总量(wt％)  扩散氢的含量(ml/100g)         注
    1       0      0.22          2.8      12.5     比较例
    2       8      0.19          2.5      13.2     比较例
    3      12      0.27          2.4      8.9 本发明的实施例
    4      29      0.25          2.1      9.3 本发明的实施例
    5      51      0.19          3.1      8.1 本发明的实施例
6 68 0.24 3.3 9.5 本发明的实施例
    7      89      0.22          3.7      8.8 本发明的实施例
   19      45      0.21          2.8      8.5 本发明的实施例
[表4]
                                                         (wt％)
 Fe(总计)   SiO2   MnO  Al2O3  CaO  CaF2    MgO
    4    48    13    11   1   1    19
[表5]
  焊剂No.   焊剂中的熔渣粉的添加量(wt％)         熔渣粉的形状                              烧成型焊剂的组成(wt％)   扩散氢的量(ml/100g    焊道外观  其它       备注
     颗粒直径  比表面积m2/g  焊剂的比表面积m2/cm3   SiO2  Al2O3    MgO    MnO  CaO  CaF2   其它  不进行吸湿     进行吸湿
    8       30    300μm或以下的颗粒占100％   0.13     0.20    44     8    15    11    5    5    12    4.2     6.4    良好   - 本发明的实施例
    9       30    300μm或以下的颗粒占100％   0.29     0.21    46     9    15    11    5    4    10    3.8     7.2    良好   - 本发明的实施例
   10       30    300μm或以下的颗粒占100％   0.48     0.20    43     8    16    11    5    5    12    5.1     8.2    良好   - 本发明的实施例
   11       30    300μm或以下的颗粒占100％   5.3     0.22    43     9    17    11    5    4    11    6.7     10.8    良好   - 本发明的实施例
   12       30    1mm～300μm的颗粒占9％300μm或以下的颗粒占91％   1.1     0.31    43     8    16    12     5     5    11     -       -    不良  粉化     比较例
[表6]
  焊剂        添加的熔渣的形状       烧成                     烧成后焊剂的组成(wt％)  焊剂的比表面积(m2/cm3)   扩散氢的含量(ml/100g)      备注
   No.  颗粒直径(μm)  比表面积(m2/g)  添加量(wt％)   温度(℃)   时间(min)  SiO2  Al2O3    MgO    MnO  CaO  CaF2   其它
   13   300μm或以下    0.29    30    550     5   46     9    15    11   5    4    10     0.36    10.7     比较例
   14    650     0.29    7.5 本发明的实施例
   15    750     0.18    6.7 本发明的实施例
   16    850     0.15    6.3 本发明的实施例
[表7](wt％)
Fe(总计)  SiO2  MnO Al2O3  CaF2 MgO  K2O Na2O
    2     53     12     7     4     15     1     3
[表8]
焊剂No．     烧成型焊齐哟组瞰州狮 焊剂的比表面积(m2/m3) 扩散氢的含量(ml/100g,吸湿处理后) 焊道外观 其它     备注
SiO2 Al2O3 MgO  MnO  CaF2 Na2O  K2O
 17  46  8  14  14  4  2.0  0.5  0.26     5.9 良好    - 本发明的实施例
    18     3.0     10     0.19     71 不好 产生麻点     比饺例
[表9](wt％)
Fe(总量) SiO2   MnO2  Al2O3   CaO   CaF2  MgO
    2     37     7     14     10     2     24
表10]
焊剂No．     焊剂原料配合量(叭％)     注
熔渣 蛇纹岩 氧化镁MgO 氧化铝Al2O3 二氧化硅砂SiO2 氧化锰MnO 萤石CaF2 石灰石CaCO3 金红石TiO2 玻瓣斗 硅铁合金Fe-Si 锰铁合金Fe-Mn 水玻璃固体成分
1     0     15     19     4     40     9     2     0     2     2     3     0     4     比较例
    2     12     15     0     10     31     11     6     4     4     0     3     0     4 本发明的实施例
    3     29     15     2     9     20     9     4     0     2     3     0     3     4 本发明的实施例
    4     51     15     0     5     10     6     2     2     0     0     3     2     4 本发明的实施例
    5     68     15     0     0     0     3     3     0     0     2     1     3     5 本发明的实施例
    6     79     15     0     0     0     0     0     0     0     0     3     0     3 本发明的实施例
    7     45     15     0     5     16     4     2     1     2     2     4     0     4 本发明的实旅例
[表11]
 焊剂No.  熔渣粉的配量(wt％)  焊剂的比表面积(m2/cm3) 焊剂中的Li2O、Na2O、K2O的总量(wt％)    扩散氢的含量*(ml/100g)   焊道外观     备注
   1     0     0.21      2.9     12.3     良好     比较例
   2    12     0.26      2.6     8.0     良好 本发明实施例
   3    29     0.22      2.2     9.1     良好 本发明实施例
   4    51     0.18      3.1     7.9   产生麻点 本发明实施例
   5    68     0.19      3.7     8.1   产生麻点 本发明实施例
   6    79     0.24      4.1     8.0   产生麻点 本发明实施例
   7    45     0.23      2.6     7.8     良好 本发明实施例
*吸湿处理后
[表12](wt％)
Fe(总量)   SiO2    MnO Al2O3   CaF2   MgO   K2O  Na2O
2 53 12 7 4 15 1 3
[表13](wt％)
 含铁焊剂原料   SiO2    MgO  Al2O3  CaO  总Fe
    镍熔渣    56    32     2   1    7
[表14]
  焊剂No.                                                         焊剂原料配量(wt％)    备注
  熔渣  含铁焊剂原料 氧化镁MgO  氧化铝Al2O3  二氧化硅砂SiO2  氧化锰MnO  萤石CaF2  金红石TiO2  硅铁合金Fe-Si  锰钢合金Fe-Mn  水玻璃的固体成分
    8    20       0     8    10     33     7    4     5     6     0     7  比较例
    9    20      10    12     8     30     6    3     0     4     1     6 本发明例
   10    20      29     1     6     17     8    3     5     3     2     6 本发明例
11 20 38 0 6 15 6 2 2 2 4 5 本发明例
[表15](wt％)
    焊丝     C     Si     Mn 焊丝直径
    焊丝1     011     004     2.03  4.8mmφ
    焊丝2     006     031     148  4.8mmφ
[表16]
  焊剂No.  焊剂的比表面积(m2/cm3)  扩散氢的含量(ml/100g吸湿处理后)  焊接金属中的含氮量(ppm)   有无产生凹痕  产生的麻点的个数(个/米)  焊道外观的评价       备注
  焊丝1      焊丝2 焊丝1  焊丝2  焊丝1      焊丝2
    8    0.21     7.2    113     178   无    有*    0        0    良好     比较例
    9    0.20     6.0    71     94   无    无    3        1    良好 本发明的实施例
   10    0.18     6.3    69     98   无    无    3        2    良好 本发明的实施例
   11    0.23     5.6    58     102   无    无    15        12  有点恶化 本发明的实施例
*焊接开始部**焊道末端残存有熔渣
[表17](wt％)
种类 Fe(总量) SiO2 MnO  Al2O3  CaO  CaF2  MgO
熔渣     4     48     13     11     1     1     19
橄榄砂     6     44     1     1  46
[表18]
  焊剂No.  焊剂中的熔渣粉的添加量(wt％)  焊剂中的橄榄砂粉的添加量(wt％)          熔渣粉的形状  焊剂的比表面积m2/cm3                    烧成型焊剂的组成(wt％)      扩散氢的含量(ml/100g)   焊道外观     产生凹痕麻点 其它 备注
        粒径  比表面积m2/g   SiO2  Al2O3    MgO MnO  C2O   CaF2   其它   不进行吸湿    吸湿
   12     30      25   300μm或以下100％    0.15      0.23    47    5    25   7   2     3    11     3.8     6.2   良好    不产生   -   本发明的实施例
   13     30      25   300μm或以下100％    0.28      0.20    47    5    25   7   2     3    11     3.7     7.6   良好    不产生   -   本发明的实施例
   14     30      25   300μm或以下100％    0.45      0.24    47    5    25   7   2     3    11     4.8     7.8   良好    不产生   -   本发明的实施例
   15     30      25   300μm或以下100％     1.6      0.28    47    5    25   7   2     3    11     7.0    10.0   良好    不产生   -   本发明的实施例
   16     30      25   1mm～300μm 9％300μm或以下91％     1.2      0.32    47    5    25   7   2     3    11      -      -   不好  产生的麻点较多  粉化       比较例
[表19]
  焊剂No.         添加的熔渣的形状  添加的钛熔渣的形状       烧成                     烧成后焊剂的组成(wt％) 焊剂的比表面(m2/cm3)     扩散氢的含量*(ml/100g)  焊道外观  产生凹痕麻点      备注
   粒径(μm)    比表面积(m2/g)   添加量(wt％)   粒径(μm)   添加量(wt％)   温度(℃)  时间(min)   SO2  Al2O3   MgO    MnO   CaO  CaF2   其它
   17   300μm或以下   0.29     40  300μm或以下     10    550    5    51    7    10    10    10    2    10   0.40      12.0  良好   无     比较例
   18    650   0.28      7.4  良好   无  本发明的实施例
   19    750   0.20      6.9  良好   无  本发明的实施例
   20    850   0.18      6.1  良好   无  本发明的实施例
*吸湿处理后
[表20](wt％)
   种类 Fe(总量)   SiO2  Mn(总量) Al2O3  CaF2   MgO  K2O  Na2O
   熔渣     2    53      9    7    4    15    1    3
  Mn3O41     6     1     62    -    -     1    -    -
  Mn3O42    11     1     57    -    -     1    -    -
[表21]
  焊剂No.            添加量                       烧成型焊剂的组成(wt％)  焊剂的比表面积(m2/cm3)   扩散氢的合量**(ml/100g)  焊道外观    其它       备注
  熔渣    Mn3O4(wt％)   SiO2 Al2O3   MgO   MnO  CaF2    Na2O     K2O
 (wt％)     1     2
   21    20    25    46   8    14    14    4     2.0     0.5    0.26     5.9  良好  本发明的实施例
   22    20    25     3.0     1.0    0.19     7.1  不好  产生麻点      比较例
   23    20    25     2.0     0.5    0.23     6.0  不好*  产生麻点      比较例
   24    20    25     3.0     1.0    0.18     7.4  不好*  产生麻点      比较例
*焊道端部残存有熔渣**吸湿处理后

Claims (17)

1、埋弧焊用烧成型焊剂，作为焊剂原料，含有埋弧焊渣，该焊剂的比表面积是0.3m2/cm2或以下。
2、权利要求1记载的埋弧焊用烧成型焊剂，其中，作为焊剂原料，含有10～90重量％的埋弧焊渣。
3、权利要求2记载的埋弧焊用烧成型焊剂，其中，作为焊剂原料，含有粒径：300μm或以下、比表面积：0.1～0.5m2/g的埋弧焊渣粉。
4、权利要求2或3记载的埋弧焊用烧成型焊剂，其中Li2O、Na2O和K2O的合计含量是3重量％或以下。
5、埋弧焊用烧成型焊剂，作为焊剂原料，含有埋弧焊渣粉和具有5～10重量％铁分的含铁焊剂原料粉，该焊剂的比表面积是0.3m2/cm3或以下。
6、权利要求5记载的埋弧焊用烧成型焊剂，其中，作为焊剂原料，含有10～90％重量％的埋弧焊渣粉。
7、权利要求6记载的埋弧焊用烧成型焊剂，其中，作为焊剂原料，含有10～30重量％的具有5～10重量％铁的含铁焊剂原料粉。
8、权利要求5记载的埋弧焊用烧成型焊剂，其中，含有10～30重量％的粒径：300μm或以下、比表面积：0.1～0.5m2/g的埋弧焊渣粉，进而含有10～30重量％的具有5～10重量％铁的粒径：300μm或以下的含铁焊剂原料粉，以它们作为焊剂原料。
9、权利要求6、7或8记载的埋弧焊用烧成型焊剂，其中，Li2O、Na2O和K2O的合计含量是3重量％或以下。
10、埋弧焊用烧成型焊剂的制造方法，在焊剂原料粉和结合剂进行混合以后，进行造粒、烧成的烧成型焊剂的制造方法中。
将埋弧焊渣粉碎，形成粒径：300μm或以下、比表面积：0.1～0.5m2/g的焊接渣粉，作为焊剂原料粉含有该焊接渣粉。
11、权利要求10记载的埋弧焊用烧成型焊剂的制造方法，在混合焊剂原料粉和结合剂后，进行造粒、烧成的烧成型焊剂的制造方法中，
作为焊剂原料，含有10～90重量％的埋弧焊渣粉。
12、权利要求11记载的埋弧焊用烧成型焊剂的制造方法，在混合焊剂原料粉和结合剂后，进行造粒、烧成的烧成型焊剂的制造方法中，
埋弧焊渣粉中的Li2O、Na2O和K2O的合计含量是5重量％或以下。
13、埋弧焊用烧成型焊剂的制造方法，在混合焊剂原料粉和结合剂后，进行造粒、烧成的烧成型焊剂的制造方法中，
作为焊剂原料，含有将埋弧焊渣粉碎，形成粒径：300μm或以下、比表面积：0.1～0.5m2/g的焊接渣粉，进而含有粒径：300μm或以下、具有5～10重量％铁的含铁焊剂原料粉。
14、权利要求13记载的埋弧焊用烧成型焊剂的制造方法，在混合焊剂原料粉和结合剂后，进行造粒、烧成的烧成型焊剂的制造方法中，
作为焊剂原料，含有10～90重量％的埋弧焊渣粉。
15、权利要求14记载的埋弧焊用烧成型焊剂的制造方法，在混合焊剂原料粉和结合剂后，进行造粒、烧成的烧成型焊剂的制造方法中，
作为焊剂原料，含有10～30重量％的具有5～10重量％铁分的含铁焊剂原料粉。
16、权利要求11或15记载的埋弧焊用烧成型焊剂的制造方法，在混合焊剂原料粉和结合剂后，进行造粒、烧成的烧成型焊剂的制造方法中，
在650℃或以上的温度进行烧成。
17、埋弧焊用烧成型焊剂，它是通过包括权利要求10～16中的任一项权利要求记载的制造方法的烧成型焊剂制造过程制造的。
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