CN1212201A - 注模成型设备及方法 - Google Patents
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Abstract
一种注模成型设备,包括:一个压注机,一个有型腔的模具组件;包括多个夹头的夹持件,夹头适于伸进和退出模具组件的张开模具之间的区域;模塑产品在所述型腔中进行初步冷却,然后取出进一步冷却;所述夹头数目与所述型腔数目之比设定为不小于每个夹头操作时间与所述模具操作时间之比;及一种利用该设备对热塑树脂和无机填料组成的模塑材料进行注模成型的方法。本发明注模成型设备及方法用于生产尺寸精度要求高的物品。
Description
本发明涉及一种注模成型设备及注模成型方法，具体地说，涉及一种用于从一种热塑树脂和一种无机填料组成的模塑材料制造模塑产品的注模成型设备，该设备不仅可降低设备制造成本、缩短注模周期，从而提高生产效率，而且还可以有效地防止模塑产品的变形；本发明还涉及一种采用这种设备对热塑脂和无机填料组成的模塑材料进行注模成型的方法。
本发明的注模成型设备及方法，在制造那些要求尺寸高度精确的产品时比较有效，比如象磁辊之类的电子元件。
一般说来，象磁辊之类模塑产品的制造，是将如聚酰胺树脂之类的热塑性树脂和铁屑或氧化铁粒之类的无机填料组成的模塑材料引入注模过程，这种注模周期包括以下步骤：夹紧、注射，保压、冷却。开模和从模具中取出模塑产品。在磁辊等的生产中，模塑产品要求尺寸高度精确。另一方面，为了提高生产效率，现在已经研究了多种方法来缩短上述步骤尤其是冷却步骤的时间。
同时，在上述生产中，如果减少冷却时间，模塑产品在脱模之前不能在模具中充分冷却，这导致注模时产生的模塑产品的内部应力释放，以致模塑产品变形，如扭曲、弯曲。此外，有人建议降低模具温度以缩短冷却时间，然而当模具温度太低时，注射时流入模具内表面的树脂突然固化，更促进了模塑产品的变形。
因而，最近提出了一种缩短模塑周期的方法，称作“OCT方法(外部冷却注射法)”(参见《塑料》杂志，45卷，45期，37-41页(1994)，以及日本专利申请公开(KOKAI)第7-9498号(1995))。在OCT方法中，使用两个模具(A和B)，树脂先注入模具A再注入模具B。也就是说：①在模具A中注入完毕后，树脂再向模具B中注模，②在注入模具B时，模具A中的模塑产品被冷却然后移去，③对模具B注入完毕后，树脂再注入腾空了的模具A中。在OCT方法中，上述模塑过程在模具A和B间交替重复，从而确保足够的冷却时间，并提高了模塑产品的生产效率。
然而，在OCT方法中，起码需要两个相同的模具和一个将树脂注入相应模具的大型压注元件，因而大大提高了生产设备成本。OCT方法实际上超过了可接受生产成本的上限，因而非常难以采用。
经过本发明人对解决现有技术问题的认真研究，发现了一种由压注机和模具组件组成的注模成型设备，它带有由多个夹头组成的夹持件，夹头设置在带一个或多个型腔的模具组件附近，用于将模塑产品从模具组件中移出，其中夹头数目与模具组件的型腔数目之比设置成不小于每个夹头操作时间与模具组件操作时间之比。这样不仅降低了生产设备成本，缩短了注模周期，而且有效地防止了模塑产品的变形。基于上述发现，得到了本发明。
本发明的一个目的是提供一种注模成型设备，不仅可以降低设备成本，缩短注模周期，从而提高生产效率，而且可有效防止模塑产品变形；以及提供一种用这种设备对模塑材料注模成型的方法。
本发明的另一个目的是提供一种注模成型设备，可以缩短模内操作时间，同时保证模塑产品充分的冷却时间，从而可以制造尺寸精度高而且不变形的电子元件，如磁辊。以及提供一种用这种设备对模塑材料注模成型的方法。
为达到这一目的，按照本发明的一个方面，提供一种注模成型设备，它包括：
一个压注机；
一个模具组件，它与压注机相联，由多个可分模具组成，该模具组件中形成有制造模塑产品的型腔；
一个夹持件，设置在模具组件周围，用于将模塑产品从模塑组件中取出，它由多个夹头组成，夹头适于伸入和退出模具组件的张开模具之间的区域；
模制产品在模具组件的型腔中进行初步冷却，从模具中取出后再进行进一步的冷却；以及
夹头数目与模具组件的型腔数目之比设定为不小于每一夹头操作时间与模具组件操作时间之比。
按照本发明的第二方面，提供一种注模成型设备，包括：
一个压注机；
一个模具组件，它与压注机联结，由多个可分模具组成，该模具组件中形成有制造模塑产品的型腔；
一个夹持件，设置在模具组件周围，用于将模塑产品从模塑组件中取出，它由多个夹头组成，夹头适于伸入和退出模具组件的张开模具之间的区域。
模塑产品在闭模状态的模具组件的型腔中先行冷却，然后从模具组件中移出后再进一步冷却，以形成由热塑材料和无机填料组成的大致为杆形的磁辊；以及
夹头数目与模具组件型腔数目之比设置为不小于每一个夹头操作时间与模具组件操作时间之比。每个夹头由一双对置的块件组成，每个块件有一个抓取表面；可以与模塑产品外周面贴紧，每一块件都有一个循环回路，导热介质可以在其中通过以冷却抓取表面。
按照本发明的第三个方面，提供一种对模塑材料进行注模成型的方法，包括：
将热塑树脂和无机填料组成的模塑材料从压注元件注射入模具组件的一个型腔中，以形成一个模塑产品；
模塑产品在型腔中进行初步冷却；
用夹头作为夹持件从模具组件中取出模塑产品；
夹头夹持着模塑产品的同时，对模塑产品进行进一步冷却；
夹头数目与型腔数目之比设定为不小于每一夹头操作时间与模具组件操作时间之比。
图1是本发明注模成型设备的侧视简图。
图2(a)是本发明一个夹持件的整体结构侧视图。
图2(b)是图2(a)所示夹持件的正视图。
图3(a)是本发明夹持件的夹头最佳实施例的平面图。
图3(b)是图3(a)所示夹头的正视图。
图4(a)到图4(c)是大致为杆形的各种模塑产品沿垂直于其轴向方向的截面图。
图5是本发明注塑程序的相应操作步骤的流程图，表示为模塑产品温度和时间之间的关系。
本发明注模成型设备中，通过控制夹头数目和模具组件型腔数目之比不小于每个夹头操作时间与模具组件操作时间之比，就能消除模具组件的闲置时间，同时确保模塑产品在夹持件中有足够的冷却时间。
本发明的注模成型设备中，为了提高注模效率。最好采用带有捏合机的压注机，捏合机用于熔化和捏合模塑材料，以及采用一个压注元件，用于在保持捏合后的材料处在熔融状态下的同时，将捏合后的材料注入模塑组件的型腔内。
此外，在本发明注模成型设备中，为了提高取出的模塑产品的冷却效率，最好每个夹头有一双对置的块件，每个块件带有一个抓取表面，可以移到与模塑产品外周面贴紧，每一个块件都有循环回路，导热介质在回路中流动以冷却抓取表面。
而且，本发明注模成型设备特别适于生产特殊模塑材料的模塑产品。作为模塑材料，所用材料包括至少一种热塑性树脂和一种无机填料。塑性树脂可从下材料中选取：聚酰胺树脂、聚苯撑硫树脂、乙撑乙基丙烯酸树脂、乙撑乙基丙烯酸酯树脂、液晶聚合物和氯化聚乙烯树脂，无机填料可以从以下材料中选取：铁屑、如硬铁屑或软铁屑，氧化铁粒和金属铁粒。作为模塑产品，可以大致杆形的磁辊为例。
磁辊是一种电子元件，用于电子照相机，印刷机或类似产品中，可以通过将模塑材料模塑成大致杆形的产品而制得，产品的截面有各种形状，如图4(a)到4(c)所示。对于尺寸相对小的磁辊来说，磁辊尺寸可以小到，例如，最大直径在8到11mm，而长度(轴向长度)则为210到260mm。
在本发明的关于注模材料的注模成型方法中，通过控制夹头数目与模具组件的型腔数目之比不小于每一夹头操作时间与模具组件操作时间之比，可以消除模具组件的闲置时间，同时，确保模塑产品在夹持件中有足够的冷却时间。
而且，在本发明注模成型方法中，为了连续实施模塑方法，压注机最好采用由捏合机和压注元件组成的设备。模型材料在捏合机中熔化并捏合，在保持捏合后材料处在熔化状态下，将所得到的捏合后的材料用压注元件注射到模具组件的一个或多个型腔中。
而且，在本发明的注模成型方法中，当模塑产品从模具组件中取出时，最好通过夹头中导热介质的循环将模具组件与夹持件之间的温差控制在0-50℃之间。按照这种最佳实施例，从模具组件中取出的模塑产品可以高效冷却并防止变形。
本发明注模成型设备的最佳实施例将参照图1到图5进行说明。
如图1所示，本发明的注模成型设备适合于在模塑产品位于模具组件1的型腔中时进行初步冷却，此后，模塑产品从模塑组件1中取出并进行一步冷却。
如图1所示，本发明注模成型设备包括由形成型腔的一些独立模具所组成的一个模具组件1，一个联结到模具组件上的压注机2，和一个置于模具组件1周围的夹持件3，夹持件用于从模具组件1中取出制得的模塑产品。模具组件1可以由竖直方向可分的上、下模具组成，但是，为了简化模塑产品取出元件的结构、模具组件1最好由水平方向可分的左、右模具组成。
压注机2包括一个用于熔化和捏合模塑材料的捏合机，以及一个保持捏合后材料处在熔化状态的同时将其注射入模具组件1中的压注元件，例如，日本专利公开(KOKOKU)7-106586号(1995)所描述的那种。在这种压注机2中，捏合机21和压注元件22可以组合使用，这样，就可以连续实施从熔化和捏合模塑材料到注塑的一系列操作。使用这种机器，模塑操作可以更高效地实施。
压注机2的捏合机21包括一个外围带加热器的圆筒，置于圆筒后端的给料斗21b用于向圆筒中供入模塑原材料，一个贴在圆筒前端(顶端)的出料嘴用于排出捏合好的材料，以及一个插入圆筒中的螺杆用于输送捏合的材料。模塑材料从给料斗供入圆筒，并在筒中被加热熔化，熔化模塑材料由驱动螺杆捏合并传送，再从出料嘴进入压注元件22。此外，压注元件22包括一个外围带加热器的壳体，壳体后端形成开口，压注嘴位于壳体前端(顶端)，以及螺杆插在壳体中用于挤压捏合后的材料。捏合后的材料，例如，熔化的模塑材料，由捏合机21的出料嘴进入压注元件22，螺杆在旋转和进退操作中将预定量的熔化模塑材料间歇地注射。
如图1所示，模具组件1由静止模具11和可动模具12组成，当配合闭模时，这些模具构成(形成)一个对应于要模制的磁辊外形的型腔。也就是说，此处所用模具组件1与已知模具组件结构基本相同，在其内部依次形成有一个浇口、一个浇道和一个模腔，浇口与压注元件22的压注嘴相连。压注元件22设置得与静止模具11的基座端(侧壁)接触。
顺便说一下，在必要时，模具组件1的模具中可以制成多个型腔。当模塑比较小的产品，如磁辊时，例如，可以用模具组件1的模具中的分支浇口同时将模塑材料注入两个模塑型腔中。
而且在模具中，制有导热介质的流动回路，以控制温度。例如，模具温度可以由导热介质控制在大约90℃到120℃之间。
此外，能够相对于静止模具11前后移动的可动模具12的后(基)端有一个起模杆，开模时它可以伸向静止模具，以便将模塑磁辊从可动模具12上分开。而且，在模具中装配或镶嵌有一个励磁装置，如永磁体，用于对模塑磁辊施加磁力进行磁化。一般说来，考虑到磁辊形状和施加的磁场方向，可以设置多个永磁体环绕在型腔周围。
如图2所示，夹持件包括在开模位置时模具组件1的模具间的范围内可伸进和缩出的多个夹头，具体地说，夹持件由人工机械3构成。人工机械3包括：在模具组件1的静止模具11的一侧竖直设置的支撑件31，在支撑件31上端设置的第一水平线性导轨32，一个第二水平线性导轨33水平可动地安装在第一线性导轨32之上并在与第一线性导轨32垂直的方向上伸展，两组支架34水平可动地安装在第二线性导轨33上并从那里向下伸展，以及设置在每个支架34下端的两组夹头35，它可绕水平轴线转动。
更具体地说，夹头35最初保持在模具组件上方的待机位置，通过包括第二线性导轨33的水平移动、两线支架34的水平及上下运动、以及夹头35的转动所组成的组合操作，夹头35降低并伸进模位置时的模具组件1的静止模具11和可动模具12之间形成的区域，抓取模塑磁辊并将其送到预定的待机位置。
夹头35的数目由型腔数目决定，例如，在本实施例中，模具中每两个型腔提供4个夹头，通过操作安装在支架34末端的液压缸组件，装配在每个支架34上的两个夹头35适于结合每个支架34的运动而进行转动。而且，如图3所示，每个夹头35由一对纵向面相对的长条块件35c组成，每一块件35c装在一个导向杆和液压缸组件上，液压缸组件可以在垂直于块件纵向的方向上往复运动。这样，这对块件35c可以作相互趋近或分开的运动。
而且，为了确保抓取或夹持磁辊(模塑产品)并有效冷却抓取的磁辊，每对块件35c有对置的抓取表面，它的抓取表面扩展到被抓取模塑磁辊的整个长度，而且其形状可以与模塑磁辊的外周面相接触，并且，每个块件35c内部制有循环回路，导热介质可以从中流过以冷却抓取表面。
例如，当制造圆柱形磁辊时，夹头35的每个块件35c上的抓取表面的形状使得，当夹头35的两个块件35c相互接近以抓取圆柱体时，抓取表面与圆柱体的接触尽可能严密。更具体地说，当生产如图4(a)所示圆柱形磁辊时，夹头35的抓取表面形成有在垂直于圆柱形模塑产品的纵轴方向上的截面大致为三角形或半圆形的槽或凹部。抓以表面上的槽或凹部的最大开宽度大约等于磁辊的直径。当抓取表面制成具有这种最大开口宽度的槽或凹部时，即使模塑后立即抓取，也可抓牢磁辊。
在本发明所述装置中，为了消除注模过程中模内操作的闲置时间，夹头35的数目与模具组件1中的型腔数目之比为不小于夹头的操作时间与本模具组件1的操作时间之比。一般说来，模具组件1中的型腔数目由模塑产品目标产量决定，而夹头35数目可用型腔数目决定。模具组件1的操作时间等于进行以下相应的模内操作所要求的总时间：夹紧步骤、注射和保压步骤、模内初步冷却步骤、开模步骤和从模中取出模塑产品步骤。夹头35的操作时间等于依次实施取出模塑产品到在夹头35中进行进一步冷却等操作所要求的总时间。
例如，假设模具组件1中操作时间(T1)大约为40秒，每个夹头35的操作时间(T2)为70秒，二者比值(T2/T1)是70/40。据此，夹头数目(S2)与型腔数目(S1)的比值S2/S1设定为不小于T2/T1的比值70/40。如果型腔数(S1)是2套，则夹头35设定为不少于3.5套，例如，至少4套。
这样，通过设定夹头数目与型腔数目之比(S2/S1)不小于每一夹头35操作时间与模具组件1操作时间之比(T2/T1)，就可以连续操作模具组件1。然而，当夹头数目与型腔数目的比值(S2/S1)远远大于每个夹头操作时间与模具组件之比(T2/T1)时，如当夹头35数目相对于型腔数目太大时，设备的造价可能产生不利的增长。因此，夹头数目与型腔数目之比(S2/S1)最好设定为尽可能接近每一夹头操作时间与模具组件操作时间之比(T2/T1)。
本发明的利用上述注模设备的注模过程，除了参照图1到图4之外，再参照图5进行解释。第一，由热塑树脂和无机填料组成的上述模塑材料通过给料斗21b喂入压注机2的捏合机21中。当生产磁辊时，喂入的模塑材料包括：例如，尼龙6树脂和铁磁性颗粒。
在压注机2的捏合机21中，通过操作安装在筒体外周的加热器熔化模塑材料，熔化的模塑材料被筒体中的螺杆捏合并推送，从出料口进入压注元件22中，顺便说一句，熔化的模塑材料捏合时的温度能是约290℃。
当模塑材料(捏合后的材料)进入压注元件22中后，压注元件22的壳体外周的加热器工作以使模塑材料(捏合后的材料)保持在熔化状态。壳体中的螺杆旋转后退以便暂时在壳体顶端部分存贮模塑材料。在预定时间后，螺杆的转动方向改变，驱动螺杆向前推进以便在加压下放出那些预定量的模塑材料。通过螺杆的存贮和推出操作，预定量的模塑材料被注入闭合状态下的模具组件，同时保持模塑材料处在熔化状态。顺便说一下，模具组件1的模具温度在压注时预先保持在110℃。模塑材料从压注元件22注入模具组件1的两套型腔后，模塑产品在模具组件1中进行初步冷却。压注后所须的初步冷却时间可以由模塑产品体积或表面积以及模具温度决定。例如，用上述模塑材料生产模塑产品时，初步冷却时间大约20到30秒，而且在模具组件1中，围绕每个型腔放置的永久磁体可以在初步冷却期间对模塑产品磁化，从而获得磁辊。
然后，作为夹持件的两套夹头35将磁辊(模塑产品)从模具组件1中取出，这两套夹头35装在两套支架34中的一套上。这样取出的磁辊被夹头35夹持着进行进一步冷却。顺便说一句，在进一步冷却时，夹头35的块件35c可以由导热介质预先调整到约70℃到90℃。具体地说，夹头35的温度控制成使夹头35与模具组件1的温差在0到50℃范围内。
取出模塑产品的具体操作如下：也就是，打开模具组件1时，通过操作第一线性导轨32、第二线性导轨33和支架34以及操作夹头35转动，使位于模具组件1上方处于待机状态的夹头35降下并伸进张开模具之间的区域。通过这些操作，使预先保持在张开状态的每个夹头35的一对块件35c分别放在伸入到张开的模具之间区域的磁辊的相对侧。操作液压缸元件，使每个夹头35上的这对块件35c相互接近，将磁辊抓在其中。
夹头35抓住磁辊后移回或缩回初始的待机位置。因为夹头35的每个块件35c上制造有可以与磁辊外周面接触的抓取表面，并在其内制有导热介质循环回路，由夹头35抓取的磁辊可以充分进行进一步冷却而不会在其内部产生应力。
另一方面，操作夹头35取出模塑磁辊后，模塑组件1立即闭合并夹紧，如上述方式重新进行注塑操作。同样，模塑产品在模具组件1中初步冷却后，所得磁辊被夹头35或类似装置从模具组件1中取出，夹持在夹头35中进行进一步冷却。
就是说，在本发明设备中，通过控制夹头35的数目和模具组件31的型腔数目之比S2/S1，以及每个夹头35的操作时间与模具组件1操作时间之比T2/T1，使二者间达到上述具体关系，就可以连续进行模内操作，包括夹紧步骤、注入和保压步骤、初步冷却步骤、开模步骤和从模中取出模塑产品步骤，并进一步减少冷却模塑产品所须需要的时间。换句话说，按照本发明，可以有效消除模具组件1闲置时间(停滞时间)，并确保磁辊(模塑产品)在夹头35中有充分的冷却时间。因而，利用本发明，可以高效地生产尺寸精度高的电子元件，如磁辊，而不变形。
如上所述，在本发明的程序中，由热塑性树脂和无机填料组成的模塑材料从压注机2中注入模具组件1的一个(或多个)型腔中，以便形成模塑产品，接着在模具组件1中对模塑产品初步冷却。然后，用作为夹持件的夹头35从模具组件1中取出制得的模塑产品，再将夹头35夹持着的模塑产品进一步冷却。在本发明这一过程中，通过设定夹头35数目与模具组件1的型腔数目之比不小于每个夹头35操作时间与模具组件1操作时间之比，就可以高效地生产尺寸精度高的电子元件，如磁辊，而不变形。
而且，本发明的注塑过程中，所用压注机2由捏合机21和压主元件22组成。模塑材料在捏合机21中熔化并捏合，捏合后的模塑材料保持在熔化状态下，从压注元件22注入模具组件1的一个(或多个)型腔中，从而高效进行注模过程。而且，当从模具组件1中取出模塑产品时，通过导热介质在夹头35的循环回路中的流动将模具组件1和夹头35的温差控制在0-50℃，这样生产的模塑产品内部应力小。
同时，在本发明中，模具组件1的型腔数并不局限为两个，也可以是一个型腔或多于三个型腔，就夹头35的数目来说，应满足上述的具体关系。
如上所述，在本发明中，当对热塑性材料和无机填料组成的模塑材料注模以形成模塑产品时，夹持件数目与模具组件型腔数目之比设定为一个具体值，以减少模具组件的闲置时间。这样，就可以降低生产设备成本，缩短注模周期，从而提高生产率。而且，夹持件抓取已在模具组件中初步冷却后的模塑产品并将其从模塑组件中取出，然后在夹持件的夹持下在足够的时间内进行进一步冷却，从而防止了即使模塑后仍会在模塑产品中产生的内部应力，有效地防止了模塑产品的变形。因此，本发明适于生产尺寸精度高的电子元件，如磁辊。
实施例：
本发明将用实例更详细地描述，但是实例的目的并不在于限定本发明范围。
采用下述方法测量模塑产品的变形程度(扭曲或弯曲程度)，测量完模塑产品外径后，在平行激光束中转动模塑产品以测定该产品的最大转动外径。计算模塑产品的最大转动外径和静止时的外径之间的差值，以确定变形程度。在本发明中，模塑产品变形程度(差值)最好不大于100μm。
实例1：
用图1所示注模设备，将粘接处理的磁铁颗粒“MA951”(TODA KOGYO公司出品)与0.5份重量的硅烷偶联剂“A-1120”(NIPPON UNICAR株式会社出品)制得的磁性颗粒89份重量(重量比89.0％)混入作为热塑性树脂的11份重量(重量比10.9％)的尼龙-6颗粒“P1010F”(UBF KOSAN株式会社出品)，以及作为润滑剂的0.1份重量(重量百分比0.1％)的金属硬脂酸盐。采用KCK捏合机(“100-35VEX-6”KCK公司制造)作为捏合机在树脂温度290℃下对上述混合物进行捏合，然后，用一台压注机(“140-吨型”，NISSEIRESIN株式会社制造)，捏合后的材料注入带两个型腔的模内。型腔内的温度维持在110℃，从而得到一个直径为0.96cm长度为22cm的圆柱形模塑产品。至于模具，所用模具中多个永磁体沿它的纵向设置，这样在模塑产品的纵向形成多个磁极。
模塑过程中模具组件1的相应操作时间如下：
夹紧步骤(t1)：约2秒；
注射/保压步骤(t2)：约6秒；
模内冷却(初步冷却)步骤(t3)：约25秒；
开模步骤(t4)：约2秒；
模塑产品取出步骤(t5)：约6秒。
第一总操作时间(第一模塑周期T1)大约41秒。
温度保持在80℃(夹头35与模具组件1的温差为30℃)的铝制第一夹头35抓取住模塑产品，并将其从模塑组件1中取出，然后，通过在室温中停留或者缓慢降低在夹头35中循环的导热介质的温度，被抓取的模塑产品冷却约72秒(第一夹头35操作时间：T2)，从而得到磁辊。
另一方面，在已由第一头35取出其中模塑产品的模塑组件1中，包括夹紧、注射/保压、模内冷却(初步冷却)、开模和从模具中取出模塑产品等步骤的第二次注模操作开始并按照和第一次操作一样的操作时间实施。然后，第二夹头35抓取所制得的模塑产品并从模具组件1中取出。而且，第二夹头35抓取的模塑产品也用上述对应第一夹头35同样的方法冷却，从而制得磁辊。
接着，在其中的模塑产品已由第二夹头35取出的模塑组件1中，包括夹紧、注射/保压、模内冷却(初步冷却)、开模和从模具中取出模塑产品等步骤的第三次注模操作开始并按照和第一次、第二次操作一样的操作时间实施。接着，该模塑产品被已完成第一次注模操作所得产品的冷却，并已处于待机位置(待机时间T3：约10秒)的第一夹头35抓取，然后模塑产品在第一夹头35的夹持下冷却，从而制得磁辊。这样制得的20个磁辊的平均变形程度为78μm。
Claims (11)
1、一种注模成型设备，包括：
一个压注机；
一个联接在所述压注机上并由可分模具组成的模具组件，该模具组件中有用于制造模塑产品的型腔；
设置在所述模具组件附近的夹持件，用于从所述模具组件中取出所述模塑产品，它包括多个夹头，夹头适于伸进和退出模具组件的张开模具之间的区域；
所述模塑产品在所述模具组件的型腔中进行初步冷却，然后从模具组件中取出并进行进一步冷却；
所述夹头数目与所述型腔数目之比设定为不小于每个夹头操作时间与所述模具操作时间之比。
2、如权利要求1所述注模成型设备，其特征在于，所述压注机包括一个用于熔化并捏合模制产品的模塑材料的捏合机，以及在保持所述捏合后材料处在熔化状态的同时将它注入所述型腔的压注元件。
3、如权利要求1所述注模成型设备，其特征在于，每一个所述夹头由一对带抓取表面的对置的块件组成，抓取表面可带有与所述模塑产品的外周面相接触的面，每个所述块件中都有循环回路，导热介质在其中流过以便冷却所述抓取表面。
4、如权利要求1所述注模成型设备，其特征在于，制造模塑产品的模塑材料，包括至少一种热塑树脂和至少一种无机填料；热塑树脂可以从以下材料中选取：聚酰胺树脂、聚苯撑硫树脂、乙撑乙基丙烯酸树脂、乙撑乙基丙烯酸酯树脂、液晶聚合物和氯化聚乙烯树脂；无机填料可以从铁屑、氧化铁粒和金属铁粒中选取。
5、如权利要求4所述注模成型设备，其特征在于所述模塑产品是大致杆形的磁辊。
6、一种注模成型设备，包括：
一个压注机；
一个联接在所述压注机上并由可分模具组成的模具组件，该模具组件中有用于制造模塑产品的型腔；
设置在所述模具组件附近的夹持件，用于从所述模具组件中取出所述模塑产品，它包括多个夹头，夹头适于伸进和退出模具组件的所述模具之间的区域；
所述模塑产品在闭模状态的所述模具组件的型腔中初步冷却，然后从模具组件中取出并进行进一冷却，以形成由一个热塑树脂和无机填料构成的大致为杆形的磁辊；
所述夹头数目与型腔数目之比设定为不小于每个夹头操作时间与所述模具组件操作时间之比。每个所述夹头由一对带抓取表面并且对置的块件组成，抓取表面可带有与所述模塑产品的外周面进行表面接触的面。每个所述块件内部有循环回路，导热介质在其中流动以冷却所述抓取表面。
7、一种对模塑材料进行注模成型的方法，包括：
将热塑树脂和无机填料组成的模塑材料从压注元件中注入模具组件的型腔中以形成模塑产品；
所述模塑产品在所述型腔中进行初步冷却；
作为夹持件的夹头从所述模具组件中取出模塑产品；以及
用夹头夹持所述模塑产品同时对其进行进一步冷却；
所述夹头数目与所述型腔数目之比设定为不小于每个夹头操作时间与所述模具组件操作时间之比；
以此生产出变形小的模塑产品。
8、如权利要求7所述方法，其特征在于，所述压注机包括一个用于熔化并捏合所述模塑产品的模塑材料的捏合机，以及一个保持捏合后材料处在熔融状态下，并将其注入所述型腔中的压注元件。
9、如权利要求7所述方法，其特征在于，制造模塑产品的所述模塑材料由至少一种热塑树脂和至少一种无机填料组成；热塑树脂可以从以下材料中选取：聚酰胺树脂、聚苯撑硫树脂、乙撑乙基丙烯酸树脂、乙撑乙基丙烯酸酯树脂、液晶聚合物和氯化聚乙烯树脂；无机填料可以从铁屑、氧化铁粒和金属铁粒中选取。
10、如权利要求9所述方法，其特征在于所述产品是大致杆形的磁辊。
11、如权利要求7所述方法，其特征在于，从所述模具组件中取出所述模塑产品时，所述夹头中循环的导热介质将所述模具组件和所述夹持件温差控制在0-50℃。
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