CN1191796A - 注模机的注射装置 - Google Patents

Abstract

一种注模机注射装置,在模制粉状填料树脂时,完全没有降低塑化能力和堵塞这样一些不方便的问题,在模制填有长纤维的树脂时不会切断长纤维,还可使用有挥发气体的各种进料树脂,同时可大大减小机器长度。该装置包括塑化罐(2)和注射筒(12)。塑化罐(2)内装有带若干叶片(4a)并从其上伸出的混合杆(4),混合杆(4)转动塑化进料树脂。注射筒(12)与塑化罐(2)相连并具有柱塞(13),从塑化罐(2)送入的熔化树脂(10)由柱塞(13)注入模子。本发明的注射装置尤其适用于塑化加有粉状填料或长纤维的树脂并将它们注入模子。

Description

注模机的注射装置

本发明关于用来塑化进料树脂并将其注入塑料注模机的模子内的注射装置，尤其是适用于注模如添加粉状填料树脂和长纤维填充树脂的注射装置。

图12是一个剖面图，概略示出注模机中的传统的注射装置的整个结构。正如图12所示，该注射装置包括一个漏斗102，注射筒103，塑化螺杆104，加热器105，喷口106，轴承箱107，马达108和液压作动筒109。

漏斗102用于储存将送入注射筒103的进料树脂101。注射筒103内装有塑化螺杆104，使塑化螺杆104可转动并可在注射筒的自由端(前端)在前/后方向(轴向、即图12的水平方向)滑动，喷口106用于将熔化并塑化的进料树脂(熔化树脂)注射入图中未示出的模子中。

塑化螺杆104的外围具有将进料树脂101向前输送的螺旋片104a，在其基端部可转动地支承在轴承箱107上并与马达108相连。塑化螺杆104由马达108带动将来自漏斗102的进料树脂101向前(图12的朝左方向)输送，同时塑化树脂。

在塑化螺杆104的自由端侧(螺旋片104a的前的自由端侧)，加工有一个座115和螺杆顶部117，并装有止回环116。

通常，对注射装置而言，有必要在塑化螺杆104的自由端侧提供止回阀功能，从而在塑化步骤期间使熔化树脂114通过塑化螺杆104的前部，防止熔化树脂114回流，使注射的熔化树脂114的量与将要模塑的产品的体积相对应。在图12所示的传统的注射装置中，这项功能是由止回环116和座115实现的。

在螺杆顶部117的外围上的止回环116专门安置成在止回环和螺杆顶部117之间留有一间隙118，止回环116可相对于螺杆顶部117滑动，在注射时，止回环朝后与塑化螺杆104外围上的座115接触，从而防止树脂回流。

另外，止回环116装配成使之与注射筒103的内周壁接触并可沿内周壁转动。座115的外径设定成小于注射筒的内径，从而在座115的外围和注射筒的内周壁之间有一间隙119。座115和止回环116安置成在塑化螺杆104转动时它们随着螺杆顶部一起转动。在塑化步骤期间，上述间隙118和119，正如后面将要描述的那样，起到一个流体通道的作用，熔化并塑化的树脂流过它们。

加压器105安装在注射筒103的外围，用以加热注射筒103内由塑化螺杆104(螺旋片104a)转动带动的树脂。液压作动筒109与注射筒103制成一体，它使塑化螺杆104、轴承箱107和马达108在螺杆的螺向(前/后方向)作相对于注射筒103的移动。

在液压作动筒109内，通过螺杆110a固定到轴承箱107上的液压活塞可在前/后方向滑动。通过将液压液体从未示出的液压液供给系统经孔111送入液压活塞的后侧的液流腔109a，使塑化螺杆104相对于注射筒103向前运动。通过将液压液体从未示出的液压液供给系统经孔110送入液压活塞前侧的液流腔109b，使塑化螺杆104相对于注射筒103后退。

在上述结构的传统的注射装置中，进给树脂从漏斗102供到注射筒103内塑化螺杆(螺旋片104a)的外围，在加热器105的加热下熔化并塑化，再在塑化螺杆104的转动下送到塑化螺杆104前方点。这时，送进树脂按液流线g所示通过间隙119和118，然后以熔化树脂114的形式储存在螺杆顶部117的前侧。在该塑化步骤中，在止回环116和座115之间保持一个间隙，如图12所示。

随着塑化螺杆朝前移动，熔化树脂114通过喷口6注入未示出的模子中，然后冷却、固化成模制产品。在注射步骤中，液压液体通过孔111供入液压作动筒的液流腔109a中，因此使液压活塞110相对于注射筒103向前移动，换言之，使塑化螺杆相对于注射筒103向前移动，从而通过喷口116注射熔化树脂114。

此时，止回环116由于熔化树脂114的反作用力被朝后推，使它与座紧密接触，消除了止回环116和座115之间的间隙。因此防止了熔化树脂114朝塑化螺杆104的螺旋片104a的回流，从而在注射时，使注射的熔化树脂114的量与将模制产品的体积相对应。

然而，按照上述传统的注射装置，塑化树脂被输送到塑化螺杆104的前部时，按液流线g所示通过止回环116内的狭窄的通道(间隙118)送到螺杆顶部的一点，止回环116起到一个止回阀的作用。因此流过该流体通道的树脂遇到很大的流动阻力，因此，当树脂填充有如木粉或煤灰类粉状填料或用长纤维填充时就会出现阻力问题和下文将提到的问题。

在树脂中填有粉状填料的情况下，由于掺有粉状填料，塑化螺杆104的树脂输送能力与原来小颗粒的树脂相比就降低了，从而塑化能力也会大大降低。另外，止回环116内的狭窄的流体通道也会被粉状填料阻塞，从而不能连续进行模制工作。

在填充有长纤维的树脂的情况下，由于塑化螺杆104外围上螺旋片104a形成的螺旋腔内的剪切作用，以及止回环116内狭窄流体通道内的流动阻力，使填充纤维可被切成短纤维，因此减小了模制产品中长纤维对改进强度的作用。

另外，采用含有塑化时会挥发出气体的成分的送进树脂，如木粉中的木醋酸塑化时会在模制产品中出现气泡或烧痕(由于气体压缩所致)。从避免在塑化步骤出现气体的角度，可采用高温预热和干燥模制送进树脂的方法，然而这项预热工作要求额外的时间和花费，因此不推荐采用。

按照图12所示的传统的装置，进料树脂101在由塑化螺杆104转动朝前输送的同时被塑化。按照树脂类型的不同，潜在的问题是在进料树脂101完全熔化前，可能送入熔化的树脂114，并有可能以还未熔化就注射出去。因此采用同样塑化螺杆104就很难模塑多种类型的树脂。因此对不同类型的树脂就必须采用不同形状的螺杆，如通用树脂(如聚丙烯、聚苯乙烯类)、高粘度树脂和氯乙烯树脂等均要分别采用不同的螺杆。

进料树脂101的塑化必须在它送到塑化螺杆104(螺杆顶部117)前的一点上之前完成，在塑化螺杆104前方的一点上必须积累一个确定量的熔化树脂114。因此，需要将螺杆的长度做成约为其直径的20倍，注射装置比机器的长度要长。这就必然导致要求额外的装配空间的问题。

作为一个示例，日本公开号4-163015附带公开了一项技术，一个不连续的塑化装置装到注射筒上，由该塑化装置塑化的熔化树脂送到注射筒内注射柱塞前方的一点上。这项技术使注射装置具有较短的机器长度成为可能。在使塑化装置中，采用具有连续螺旋片的螺杆，并起到基本与传统塑化螺杆同样的作用。亦即每当塑化装置的螺杆转动时，就朝注射筒输送树脂。因此，在树脂沿螺杆外围送到注射筒之前的时间就是塑化时间，它不能按要求设定。在螺杆长度较短的情况下，塑化时间不够，从而树脂熔化不充分。未溶化的树脂可能被送入注射筒并可能注射出去。

本发明是针对上述问题而产生的，因此本发明的目的在于为注模机提供一种注射装置，它没有减小塑化能力和模制加粉状填料树脂的堵塞的不便，也能防止模制长纤维填料树脂时的切断长纤维的问题，它能模制会产生挥发气体的树脂，也能在没有不同形状的必要的螺杆的情况下用于各种树脂，它还能做成大大减小机器的长度。

因此按照本发明的用于注模机的注射装置包括一个塑化罐，它具有内置的混合螺杆，混合杆带有从其上伸出的若干叶片，通过上述混合杆的转动来塑化进料树脂；一个与塑化罐连接的注射筒，它具有内置的注射柱塞，从上述塑化罐送入的熔化树脂由注射柱塞注入模子。

在上述注射装置中，塑化罐在其上部可设有通风孔，一个联通通道从塑化罐到注射筒，它可由注射柱塞来打开和关闭。

在塑化时，混合杆可这样转动，使若干叶片将进料树脂朝与注射筒相反的方向输送，在从塑化罐向注射筒输送熔化树脂时，混合杆可这样转动，使若干叶片将熔化树脂朝注射筒输送。

另外，在塑化时，混合杆可在一个方向转动，使若干叶片将熔化树脂在联通通道由注射柱塞封闭的情况下从塑化罐输向注射筒。

按照本发明的注模机的注射装置，结构非常简单的塑化罐具有内置的混合杆，混合杆具有从其上伸出的若干叶片，塑化罐连接到注射筒上，可在不朝注射筒输送树脂的情况下在塑化罐内塑化进料树脂，并能使树脂在塑化罐内熔化、同时由混合杆混合一段所要求的时间后将树脂输入注射筒。

因此本发明的注射装置不再需要至今仍要求的塑化螺杆，并能除去如止回环那样的在塑化的树脂流从流体通道流过时有较大流体阻力的部件。在加有粉状填料的树脂的情况下，粉状填料既会堵塞树脂流通道，又可能降低塑化能力。因此在进料树脂含有大量如木粉或煤灰之类的粉料时，本装置能很容易地塑化这类树脂。因此本发明的注射装置可采用含高浓度粉状填料的进料树脂，这在以前注模它们是困难的，因此本发明的装置带来了降低进料树脂成本、大大改进模制产品物理性能的优良效果。

另一方面，在填有长纤维树脂的情况下，长纤维不再会受到如传统塑化螺杆所加的那样的剪切力，另外也不会遇到如由止回环或类似物件引起的那样的流体阻力，因此能避免切断长纤维。因此最终的模制产品含有增加其性能的长纤维，从而大大增加产品的强度。

按照本发明的注射装置，可以如上所述很容易地模制加有高浓度粉状填料的进料树脂或具有长纤维的进料树脂，在使用传统的注射装置时这种树脂会引起一个或多个问题。所以本发明的注射装置能使用比传统注射装置所用树脂成本低的树脂，因此能大大减小产品成本。另外，本发明的注射装置宜于模制加有粉状填料的树脂，因此它能在毫无问题的情况下用于模制压碎树脂产品而得到的原料，因而有助于进料树脂的再循环。

正如上所述，由于在塑化罐内的塑化可在一段需要的时间进行，即使一种树脂由另一种不同类型的树脂代替，就能按树脂要求的时间长短进行塑化。因此就没有必要按树脂的类型来改变装置的部件，另外也没有必要使用至今仍需要那样长的螺杆了。这就能缩短注射筒，从而大大减小注射装置的机器长度。因此进一步带来了减小装置安装所要求的空间的良好效果。

另外，由于在塑化罐的上部设有通风孔，使装置能将塑化时挥发的气体通过通风孔释放到外面去，因此即使使用如木粉那样含气体挥发成份的树脂也能确保模制产品上避免出现气泡和/或烧痕之类的缺陷。

从塑化罐伸到注射筒的联通通道的打开和/或关闭是由注射柱塞控制的，这就在塑化时能由注射柱塞关闭流体通道，使塑化罐内的树脂塑化一段所需要的时间而不将它送到注射筒内，在塑化以后打开流体通道，使树脂很容易地从塑化罐送到注射筒，以在没有问题的情况下进行注模。

此外，混合杆的转动方式、即在塑化时使叶片将树脂朝与注射筒相反的方向输送，在将熔化树脂从塑化罐送到注射筒中时使叶片将熔化树脂朝注射筒输送，这就能在塑化期间在由叶片向上输送树脂和通过叶片间的空间向下倒流之间的平衡，从而使树脂能进行适当的混合，也能在塑化后反转混合轩，通过叶片的作用使树脂能很容易地从塑化罐送入注射筒。

在塑化期间在联通通道由注射柱塞封闭的情况下，混合杆在使熔化树脂从塑化罐送向注射筒的方向转动能够增大树脂的压力，从而可真正消除树脂中产生的挥发气体和由于外部空气的混合在树脂中形成的气泡。

图1是本发明的一个实施例的注模机注射装置的剖面图，

图2是本实施例的基本部分(塑化罐)的剖面图，

图3是沿图2中箭头III-III方向的剖面图，

图4表示本实施例注射装置在塑化期间一个状态的剖面图，

图5是本实施例的注射装置在树脂传输时描绘一个状态的剖面图，

图6表示本实施例的注射装置在开始注射时的一个状态的剖面图，

图7表示本实施例的注射装置在开始封住将注射的树脂时一个状态的剖面图，

图8是描述本实施例注射装置的工作步骤的流程图，

图9表示本实施例的一种操作(混合杆在塑化时的转动)的改型的剖面图，

图10表示本实施例注射装置中混合杆叶片改型的示图(与图3相对应的位置剖取的剖面图)，

图11是与图2相对应位置剖取的剖面图，示出描述另一种改型的本实施例的注射装置中装有混合杆叶片的另一种改型的叶片的塑化容器，

图12是注模机传统注射装置总体结构的剖面图。

现在将参照附图描述本发明的实施例。

正如图1～3所示，本实施例的注射装置包括：一个塑化罐2，一根混合杆4，一个注射筒12，一个注射柱塞13，一个连接板17，一根杆18，一个液压作动筒20和一个液压活塞19等。

在本实施例中，塑化容器2做成圆筒形，并朝其下端部直径逐渐减小，容器中装有沿垂直方向的混合杆4和安装在其外围部的加热器7。在混合杆4的外周壁上，装有若干螺旋叶片4a，在它们之间有间隔地从混合杆4伸出。正如图3所示，在相邻的螺旋叶片4a之间形成了切掉部分(空间)4b。顺便提一下，若干螺旋叶片4a也可由从混合杆外周壁伸出的连续的螺旋叶片(连续的叶片)在一定间隔上加工出切掉部分4b得到。

此外，一个马达6连接到混合杆4的上端，从而使混合杆4能在任一个方向上转动，马达6转动方向由箭头a、b示出。另外在塑化罐2的上方具有进料管25和通风管(通风孔)26，进料管用于如箭头m所示将进料树脂送入塑化罐2，通风管用于如箭头V所示将挥发气体释放出去。

注射筒12包括可在前/后方向(轴向、即图1中的水平方向)滑动的柱塞13，在筒的外围具有加热器14。正如下面将要描述的，注射柱塞13在它与注射筒12的内周壁保持紧密接触的同时由液压作动筒20带动朝前/后移动。

上述塑化罐2连到注射筒12上，它的轴向与注射筒12(注射柱塞的滑动方向)的轴向交叉成直角。它们的连接点位于注射柱塞13移动的范围内，塑化罐2和注射筒12的内部通过设在注射筒12上壁部分上的联通通道相互联通。

因此，本实施例的结构使联通通道12a的树脂进口12b的打开或关闭依靠注射柱塞13的位置而定的，通道12a对进入注射筒12来说是敞开的，因此是注射柱塞打开和关闭从塑化罐2到注射筒12伸展的联通通道12a的。

在注射筒12内，从塑化罐12送来的熔化树脂10容纳在柱塞13前方形成的空间中。通过操作注射柱塞13，使已容纳的熔化树脂10通过注射筒12的自由端(前端)的喷口15注入模子(未示)。

液压作动筒20与注射筒12制成一体，它用于使注射柱塞13在轴向(前/后向)作相对于注射筒12的移动，从而进行注射操作。柱塞13通过注射杆13a连接到连接板17上，注射杆13a同轴地连接到注射柱塞13的后端。

另外，液压活塞19可在液压作动筒20内作前/后方向的滑动。它通过杆18连接到连接板17上，杆18布置成与注射杆13a平行。因此，注射柱塞13和液压活塞19是通过注射杆13a、连接板17和杆18相互整体连接的。

用一个液压液体的供应系统(未示)将液压液通过孔21(液流孔)供入液压活塞19后侧的液流腔20a，使注射柱塞13相对于注射筒12作向前移动，同时液压液体供应系统通过孔(液流孔)22将液体从液流腔20b流向供液系统，从而使注射柱塞13相对于注射筒12缩回。

关于上述结构的实施例的注射装置的操作情况，将主要参考照图1进行描述。进料树脂间隙性地从进料管25送入塑化罐2，并作为一种塑化树脂8储存在罐中。在通过加热器7加热和由马达6驱动的混合杆4的轴旋叶片4a的搅拌的同时，塑化树脂混合并熔化。在此期间，树脂入口12b由注射柱塞13保持关闭，这在以后将参照图4进行描述。顺便提一句，塑化罐2和混合杆4的操作情况也将以后参照图2和3进行描述。

在塑化罐2中已经塑化的树脂8，通过联通通道12a和注射筒的树脂入口12b按箭头F所示送入注射筒内的空间11，并以熔化树脂10的形式容纳在注射柱塞13前方的一点上。该熔化树脂10由注射筒12外围部分上的加热器14控制在常温下。通过将注射柱塞13向前推动，熔化的树脂通过喷口15注入图中未示出的模子中，然后冷却并固化成产品。

参见图2和3，将详细描述塑化罐2和混合杆4的操作情况。

正如图2和3所示，混合杆设在塑化罐2内，它具有螺旋叶片4a，在混合杆4按箭头a的方向(塑化方向)转动时一个向上的力作用在树脂8上，在混合杆4按箭头b的方向转动时，向下的力作用在树脂8上。

螺旋叶片4a是不连续的，正如图3所示，切掉部分(空间)4b位于相邻的螺旋叶片4a之间。在塑化期间，由于混合杆4在箭头a方向的转动使树脂8会朝上输送，而由于重力作用又会通过切掉部分4b落下，这样树脂8在塑化罐2内得到混合和搅拌。

换言之，在塑化时树脂并不流出塑化罐2，这样树脂8可由加热器7加热熔化到符合需要的长时间。由于在加热期间混合杆4搅拌树脂，促进热量对树脂8的传导，因此树脂8可均匀熔化。即使树脂含有如木粉或煤灰类的粉状填充物，在搅拌时加热可使树脂在不会出问题的情况下很容易地熔化。

另外，混合杆4的转动速度能控制得很好，通过降低转速来减小作用在树脂8上的力。当采用长纤维填充的树脂时，塑化期间混合杆4在降低的速度下转动，因此减小作用在纤维上的力，可确保避免切断纤维。

顺便提一下，将树脂通过进料管25如图2箭头m那样送入塑化罐2的输送工作是间隙进行的，这就必须缓慢地送入树脂，给树脂以下落的时间并在数量上不超过塑化罐2的容量，这样就可防止进料树脂从塑化罐2溢出。

另一方面，在加热时木粉会放出木醋酸气体。而一般的树脂在加热时也会产生水，有机气体等，它们会在模制的产品中引起气泡和烧痕等缺陷。为了避免这个问题，在图2所示的塑化罐2的上部装有通风管26。挥发的气体可通过通风管按箭头V所示释放入大气中。该注射装置可设计成用一真空泵或类似产品(未示)连接到通风管26上给塑化罐2排气强迫消除挥发气体。

当需要通过罐底向下转送(进入注射筒12)塑化树脂时，混合杆4按箭头b方向转动，在螺旋叶片4a的作用下下推树脂8。虽然在相邻叶片4a之间有如图3所示的切掉部分4b(空间)。重力向下作用在树脂8上，使树脂8在这时向下流而不会回流，即通过切掉部分4b向上流。在图3中，每圈布置4个螺旋叶片4a。然而每圈螺旋叶片的数量可以是2、3、5个或更多一些，可按要求布置螺旋叶片。另外，相邻叶片4a之间切掉部分(空间)4b的尺寸可按要求来确定。

参见图4～7，将描述本实施例的注射装置进行的单独的注射模制步骤与注射柱塞13的位置关系。

首先，图4表示塑化步骤。正如图4所示，注射柱塞13处于前位，树脂入口12b由注射柱塞13的外圆周部分封闭，从而塑化罐2内的树脂8不会流入注射筒12。在这种状态下，混合杆4在马达6的驱动下按箭头a的方向转动所要求的时间，从而螺旋叶片4a朝注射筒12的相反方向(朝上方向)输送树脂8，因此树脂能在混合时塑化。

图5表示树脂转送步骤。在树脂8已如图8所示塑化以后，注射柱塞13安置成从图4的前位缩回的位置，这样树脂入口12b打开，从而在塑化罐2中已塑化的树脂8通过联通通道12a和入口12b如箭头f所示进入注射柱塞13前一点的空间11内。此时马达6驱动混合杆4绕图5所示箭头b方向转动，由螺旋叶片4a的输送作用向下转送树脂。

图6表示注射开始的状态，如上所述，树脂8已从塑化罐2送出、注射筒12充满了熔化的树脂10。顺便提一下在注射筒正好充满了熔化的树脂10时混合杆4停止转动。

图7表示将被注射的树脂开始封住时的状态。在注射步骤中，注射柱塞13在液压作动筒的带动下向前移动，从而通过喷口15将熔化的树脂10注入模子(未示)中。此时当注射柱塞向前移动一小段距离时，树脂入口12b被注射柱塞13封闭。因此，在图7所示状态和注射柱塞13前进到图4所示位置之前，树脂将被封在注射柱塞13和注射筒12之间，因此位于注射柱塞13前方的熔化的树脂将通过喷口15射出而不会回流到柱塞13的后部(进入塑化罐2)。

图8以流程图的形式表示上述步骤的变化。正如图8所示，首先通过将混合杆4转动一段所需的时间进行塑化，在该状态，树脂入口12b由注射柱塞13封闭(步骤S₁)；塑化完成时，注射柱塞13缩回一合适的距离以打开树脂入口12b(步骤S₂)；在缩回完成时，塑化树脂8从塑化罐2转送到注射筒12(步骤S₃)；在转送完成时，亦即当注射筒12已充满了熔化树脂10时，柱塞13向前进行注射(步骤S₄)。重复进行这样的操作步骤S1～S4。当然，流程图中所示的单独的操作步骤是在控制与夹紧装置的模具开/闭操作相关的定时操作的同时进行的。

按照本发明实施例的注射装置，装有带若干从混合杆伸出的叶片4a的混合杆的塑化罐2与注射筒12的连接使它能够如上所述，使已送入塑化罐2内的进料树脂由混合杆混合一段所需要的时间以进行熔化，然后将熔化的树脂通过混合杆4的转动送入并容纳在注射筒12内。

换句话说，在塑化期间，进料树脂在塑化罐内进行简单的混合，塑化后树脂通过的通道没有象传统的止回环那样(见图12中元件116)具有很大流动阻力的部件。在加有粉状填料的树脂的情况下，由于在塑化期间不象传统技术那样输送树脂，粉状填料不会堵塞流体通道，塑化能力不会由于粉状填料而降低。因此即使进料树脂含有大量木粉或煤灰之类的粉状填料也能很容易进行塑化和熔化。加有高浓度的粉状填料的进料树脂在过去进行模制是困难的，现在则可以使用了，因此能降低成本，同时能提供物理性能大大改进的模制产品。

另一方面，在填在长纤维的树脂的情况下，由于如传统塑化螺杆(见图12中的元件104)产生的剪切力不会加在长纤维上、也不会出现由止回环产生的液流阻力，因此，可以避免切断长纤维。因此模制产品可包含长纤维，从而能大大改进产品强度。

如上所述，采用本实施例的连接装置，可很容易地模制加有高浓度粉状填料或填有长纤维的进料树脂，而如果采用传统的连接装置，这样的进料树脂就会引起问题。因此本实施例的连接装置能够使用成本比传统注射装置低的进料树脂，因此大大降低了产品成本。此外，本实施例的注射装置宜于模制加有粉状填料的树脂，因此它可在不出现问题的情况下用于模制由压碎树脂产品而得到的原料，因此有利于进料树脂的再循环。

由于在塑化罐2内塑化步骤可进行一段所需要的时间，因此即使在用另一种树脂替换一种树脂的情况下，可按树脂需要塑化时间进行塑化。因此不必按树脂类型来改变装置的部件，另外也不必使用至今仍需要的长的螺杆。这就使缩短注射筒12成为可能，因此大大减小了注射装置的机器长度，因此减小了设备安装所需要的空间。

另外，在塑化罐2的上部提供通风孔26，使它能够释放挥发气体，挥发气体在塑化时出现，通过通风孔26可排放到外面去。从而即使在进料树脂含有如用木粉时的气体挥发成份的情况下，也可确保避免在模制产品上出现气泡和/或烧痕。

作为这种装置操作时的一种控制方法，从塑化罐2到注射筒12的树脂入口12b可在塑化期间由注射柱塞13的外圆周部分封闭，当将树脂从塑化罐2送入注射筒12内时，可缩回注射柱塞13以打开树脂入口12b。这项控制方法能够使树脂在塑化罐内按塑化要求那样长的时间进行塑化而不使它们进入注射筒12，而在塑化后，又有很容易地将树脂8从塑化罐2送入注射筒12，以在没有任何问题的情况下进行注模。

关于混合杆4在塑化罐内的转动方向，混合杆4的转动是这样的：在塑化时，螺旋叶片4a朝与注射筒12相反的方向输送树脂8，在将树脂8从塑化罐2送入注射筒时叶片4a朝注射筒12输送树脂，这能在塑化期间在由叶片4a向上输送树脂8和叶片4a间(通过切掉部分4b)树脂8的向下的反向流动之间保持平衡，从而使树脂8能充分混合，在塑化后也能反转混合杆4，借助叶片4a的作用使树脂8能很容易地从塑化罐2进入注射筒12。

在上述实施例中，混合杆4在图4所示的塑化步骤中按箭头a的方向转动，从而使螺旋叶片4a将树脂8朝与注射筒12相反的方向输送(朝上方向)。作为一种选择，混合杆4的转动方向在图9所示的塑化步骤中可以相反(进入箭头b的方向)。

在这种情况下，混合杆4按箭头b的方向转动，从图9所示的塑化罐2中向下输送树脂8。然而，树脂进口12b由注射柱塞封闭，树脂8不能向下流(进入注射筒12)，这样树脂8受到螺旋叶片4a的压缩，因此树脂8的压力增大，可确保避免在树脂8中出现挥发气体，或者避免由于外部气体的混入而形成气泡。

在上述实施例中，在每个平面内的螺旋叶片4a布置成每整圈4个。然而本发明不仅限于这样的实施例，例如每个螺旋节距上可安置3个叶片4c，所有的叶片均如图10所示从混合杆4伸出。每个叶片4c能做成与所要求的弯曲平面的相一致。另外，正如图11所示，从混合杆4伸出的螺旋叶片4d其截面厚度可以改变，从而使它们呈翼形。正如上面指出的，从混合杆4伸出的叶片的数量和形状可以按需要进行设计，从而使它们既用于混合塑化罐2内的树脂，又能用于向下输送树脂(朝注射筒12)。不论叶片的数量和形状如何，它们均具有与上述实施例相类似的优点。

Claims (5)

1.一种注模机的注射装置包括：

一个塑化罐(2)，它具有内置的混合杆(4)，混合杆带有从其上伸出的若干叶片(4a)，通过上述混合杆(4)的转动来塑化进料树脂；和

一个与上述塑化罐(2)连接的注射筒(12)，它具有内置的注射柱塞(13)，从上述塑化罐(2)送入的熔化树脂(10)由上述注射柱塞(13)注入模子。

2.权利要求1的注射装置，其中上述塑化罐(2)在其上部设有通风孔(26)。

3.权利要求1或2的注射装置，其中从上述塑化罐(2)伸到上述注射筒(12)的联通通道(12a)是由上述注射柱塞(13)打开和关闭的。

4.权得要求1～3中的任一注射装置，其中在塑化时上述混合杆(4)的转动使上述若干叶片(4a)将树脂送向与上述注射筒(12)相反的方向，在将熔化树脂从上述塑化罐(2)送入上述注射筒(12)时，上述混合杆(4)的转动使上述若干叶片(4a)将熔化树脂(10)朝上述注射筒(12)输送。

5.权利要求3的注射装置，其中在塑化时在上述联通通道(12a)由上述注射柱塞(13)关闭的情况下，上述混合杆(4)在一个方向的转动使上述若干叶片(4a)将上述熔化树脂(10)从上述塑化罐(2)输入到注射筒(12)。

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