CN118151776A - 用于触控显示面板的塑料面板制造方法及结构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于触控显示面板的塑料面板的制造方法及结构，该方法包括：使用油墨印刷至少一层的图案层于塑料基板表面上；形成至少一层的硬化层于该塑料基板上，该硬化层覆盖该图案层；及依该图案层尺寸裁切该塑料基板，借此形成该图案层埋设于该硬化层与该塑料基板之间的塑料面板。
Description
技术领域
本发明为一种安装于触控显示面板的塑料面板的技术领域，尤其指一种印刷图像介于表面涂层及塑料基板之间的塑料面板制造方法及结构。
背景技术
触控显示面板由多层结构所构成，每层结构具备着本身的功能，本文所提的塑料面板位于该触控显示面板的最外层，作为与操作者直接接触的面板，表层须具备耐磨性，以利于长时间的触控操作，并能保护下层的触控模板。
如图1所示，为现有的触控显示面板的结构示意图，主要包括一触控显示面板11及设置于其上的塑料板面，该塑料面板包括图案层12、塑料基板13及涂布层14，该图案层12位于该触控显示面板11与该塑料基板13之间，涂布层14位于该塑料基板13与外界接触的表面。该图案层12构成屏幕未能感应的边框区域，涂布层14于表面依需求形成所需的硬度及形状，例如形成雾面，在操作时减少反光现象，或是增加硬度提升耐磨性。该塑料面板的加工方式为：购入表面已具有涂布层14的塑料基板13，使用油墨于该塑料基板13无涂布层14的表面印刷图像形成至少一层的该图案层12，之后将该塑料基板13裁切成所需形状，后续贴合制程则是将该塑料基板13具有图案层12的表面黏贴于该触控显示面板11之上，但此加工方式具有下列项缺点：
1、就塑料面板厂商而言，须先购买多种不同涂布层14及多种厚度的塑料基板13，之后再依订单需求印刷相对图案及裁切尺寸，如此造成备货的库存量多，也需依涂层种类及厚度分别管理，有些涂层在迭堆时容易表面形状受损，管理上就必须注意，造成管理上的困扰，另外存货太多，未使用就容易造成浪费；
2、该图案层12位于该塑料基板13表面上，故两者之间就存在着高度断差(非在一平面)，因此具有图案层12的表面贴黏于该触控显示面板11上，容易产生气泡，造成贴合制程的不良率过高；
3、另外该图案层12位于塑料基板13底层，运用于显示器在使用时背部光源发亮，该图案层12容易产生光晕现象影像显示质量。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种用于触控显示面板的塑料面板制造方法及结构，主要是让印刷的图案层位于表面涂层及塑料基板之间，借此在备料未使用时避免图案层脱落的情形，在后续贴合制程时能提升良率，在使用能减少背部光点亮所产生图案层发生光晕现象。
为实现前述目的，本发明采用了如下技术方案：
本发明为一种用于触控显示面板的塑料面板的制造方法，该方法包括：使用油墨印刷至少一层的图案层于塑料基板表面上；形成至少一层的硬化层于该塑料基板上，该硬化层覆盖该图案层；及依该图案层尺寸裁切该塑料基板。
作为较佳优选实施方案之一，该硬化层的形成方法包括：将光固化胶涂布于该塑料基板表面上且覆盖该图案层；使用转印膜加压于该光固化胶上；照射光线使该光固化胶硬化；剥离该转印膜，使该光固化胶于该塑料基板表面上形成该硬化层，该硬化层具有与该转印膜表面相同形状的表面。
作为较佳优选实施方案之一，其中该转印膜表面为平面状，在加压、光固化及剥离该转印膜后，该硬化层表面为平面状。
作为较佳优选实施方案之一，其中该转印膜表面具有特定形状，在加压、光固化及剥离该转印膜后，该硬化层表面具有特定形状。
作为较佳优选实施方案之一，照射光线的照射强度为60mw/cm2～150mw/cm2，每层累积照射能量300mj/cm2～900mj/cm2。
作为较佳优选实施方案之一，该图案层为一环绕图形，经裁切后该图案层于该塑料基板上且为不透光的边框区域。
一种用于触控显示面板的塑料面板的结构，包括：一塑料基板；至少一层图案层，该图案层形成于该塑料基板表面上；至少一层硬化层，该硬化层形成于该塑料基板具有该图案层的表面，且该硬化层覆盖该图案层。
作为较佳优选实施方案之一，该硬化层表面为平面状。
作为较佳优选实施方案之一，该硬化层表面具有特定形状。
作为较佳优选实施方案之一，该图案层每层厚度为3μm～7μm。
作为较佳优选实施方案之一，该硬化层中间的操作区域，即该图案层合围区域内的总厚度为20μm～70μm。
作为较佳优选实施方案之一，该图案层为该塑料基板不透光的边框区域。
与现有技术相比，本发明具有下列具体的功效：
1.印刷后的图案层被包覆于表面涂层与塑料基板之间，长时间未使用图案层也不会有脱落问题。
2.塑料基板由无图案层的表面贴合于触控基板处，因此表面无断差，可避免制程贴合产生气泡问题，让生产制程良率提升。
3.图案层位于塑料基板表层，能减少塑料基板因背部光源点亮后产生的图案层发生光晕的现象。
4.最初产品库存仅须备不同尺寸的塑料基板，之后再依订单加工出货，管理上更为容易，且产品种类变化大，且不会出现如现有方式因须事先购买不同表面涂层及厚度的塑料基板，但未使用而造成浪费。
附图说明
图1为现有触控显示面板的结构示意图；
图2为本发明用于触控显示面板的塑料面板的结构图；
图3为本发明用于触控显示面板的塑料面板制造方法的流程图；
图4为本发明用于触控显示面板的塑料面板上形成硬化层的流程图。
附图标记说明:
11：触控显示面板；
12：图案层；
13：塑料基板；
14：涂布层；
2：塑料基板；
21：第一表面；
22：第二表面；
3：图案层；
4：硬化层；
301～303：步骤；
401～404：步骤。
具体实施方式
下面将结合具体实施例和附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。需要说明的是，当组件被称为“安装于或固定于”另一个组件，意指它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，意指它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。在所示出的实施例中，方向表示上、下、左、右、前和后等是相对的，用于解释本案中不同部件的结构和运动是相对的。当部件处于图中所示的位置时，这些表示是恰当的。但是，如果组件位置的说明发生变化，那么认为这些表示也将相应地发生变化。
除非另有定义，本文所使用的所有技术和科学术语与属于本发明技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体实施例的目的，不是旨在限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图2所示，为本发明用于触控显示面板的塑料面板的结构图。该塑料面板包括塑料基板2、图案层3及硬化层4。
该塑料基板2为具有厚度的透明塑料板材，其材料包括PC板(聚碳酸酯板)、PMMA板(聚甲基丙烯酸甲酯板)或PET板(聚对苯二甲酸乙二醇脂)，该塑料基板2具有位置相对的第一表面21及第二表面22，该第一表面21是供贴合于具有触控线路的触控基板。该第二表面22供该图案层3及该硬化层4设置其上。该图案层3是以油墨印刷于该第二表面22上，每层厚度为3μm～7μm，可为单层或多层式结构，在本实施例中该图案层3呈环绕状位于该塑料基板2的第二表面22上，经裁切后及后续步骤之后，该图案层3形成不透光的边框区域。该硬化层4是以表面涂布方式形成于该塑料基板2的第二表面22上且覆盖该图案层3，在本实施例中，该硬化层4为操作者的直接接触的表面，故该硬化层4可透光且必须具备耐磨耗及适当硬度，例如可达铅笔硬度2H～6H。该硬化层4最表层可为平面，或是特定形状，特定形状例如雾面、发丝纹面、网格纹面等，但特殊形状也必须具备适当的透光度，不能妨碍屏幕显示，其中特殊形状具备有特殊功能，例如雾面在操作时减少反光现象，有利于长时间观看及触控操作。
本发明的塑料面板将该图案层3被该硬化层4所包覆，由该硬化层4具有保护功能位于该塑料基板2最表层，平面状的第一表面21则作为后续与触控基板贴合的接触面，如此一来，本发明塑料面板完成后，在备料等待过程中，不会因长时间未使用后造成图案层3脱落问题。在贴合作业中，因该塑料基板2第一表面21并无该图案层3，表面无断差问题，可避免贴合后产生气泡。再者该图案层3位于该塑料基板2表层，在安装于触控显示器中，可减少该塑料基板2因背部光源点亮后产生图案层3发生光晕的现象。
接着就本发明用于触控显示面板的塑料面板的制造方法作一说明，如图3所示，该方法的步骤包括：
步骤301：使用油墨印刷至少一层的图案层于塑料基板表面上；其方式是以油墨印刷一层的图案层于塑料基板的第二表面上，该印刷方式包括丝网印刷、凸版印刷、移印及数字喷墨印刷，之后进行烘烤使图案层固化。如果须印刷多层或在不同区域多次印刷，则依前述印刷、烘烤作业重复进行，以达到所需的厚度或形状。
步骤302：形成至少一层的硬化层于该塑料基板上。如图4所示，该硬化层形成的详细步骤包括：如步骤401:将光固化胶涂布于塑料基板表面上且覆盖该图案层；步骤402：使用转印膜加压于该光固化胶上，若转印膜表面为平面，后续可获得平坦表面，若转印膜为非平面，如表面具有特殊纹路、花纹或雾面等，后续表面就可为特定形状。步骤403：照射光线使该光固化胶硬化；照射光线的照射强度为60mw/cm2～150mw/cm2，每层累积照射能量300mj/cm2～900mj/cm2，借此使光固化胶固化。步骤404：剥离该转印膜，使该光固化胶于该塑料基板表面上形成该硬化层，该硬化层具有与该转印膜表面相同形状的表面。其中该硬化层4于中间的操作区域，即该图案层3合围区域内的总厚度为约20μm～70μm。如果该硬化层须为多层，则重复执行步骤401～步骤404，以达到所需的厚度。当多道硬化层堆栈时，只会于最外层的硬化层形成特定形状，且最外层的硬化层硬度最硬。
步骤303：依图案层尺寸裁切该塑料基板。借此获得本发明的塑料基板。
综合以上所述，借由本发明的制造方法，在最初备料中只要准备各种不同尺寸的塑料面板，因此库存量可更为精准，且因表面没有如现有的一开始就须具备的表面涂层，因此储存方便管理也较为容易。之后再依订单种类，分别于塑料基板2上印刷该图案层3及形成该硬化层4，该硬化层4也能于最表面形成特定的形状，以满足厂商的需求。裁切后就能供给面板厂进行贴合的作业，如前述因表面无断差，贴合后无气泡问题且良率提升。在安装于触控显示器中，又可减少该塑料基板2因背部光源点亮后产生的图案层3发生光晕的现象。整体而言，本发明的方法极具进步性，符合专利申请的要求。
以上所述者，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施例的范围。即凡依本发明申请专利范围所作的均等变化及修饰，皆为本发明的专利范围所涵盖。
Claims (12)
1.一种用于触控显示面板的塑料面板的制造方法，其特征在于，所述方法包括：
使用油墨印刷至少一层的图案层于塑料基板表面上；
形成至少一层的硬化层于所述塑料基板上，所述硬化层覆盖所述图案层；及
依所述图案层尺寸裁切所述塑料基板。
2.根据权利要求1所述用于触控显示面板的塑料面板的制造方法，其特征在于，所述硬化层的形成方法包括：
将光固化胶涂布于所述塑料基板表面上且覆盖所述图案层；
使用转印膜加压于所述光固化胶上；
照射光线使所述光固化胶硬化；
剥离所述转印膜，使所述光固化胶于所述塑料基板表面上形成所述硬化层，所述硬化层具有与所述转印膜表面相同形状的表面。
3.根据权利要求2所述的用于触控显示面板的塑料面板的制造方法，其特征在于，所述转印膜表面为平面状，在加压、光固化及剥离所述转印膜后，所述硬化层表面为平面状。
4.根据权利要求2所述的用于触控显示面板的塑料面板的制造方法，其特征在于，所述转印膜表面具有特定形状，在加压、光固化及剥离所述转印膜后，所述硬化层表面具有特定形状。
5.根据权利要求2所述的用于触控显示面板的塑料面板的制造方法，其特征在于，照射光线的照射强度为60mw/cm2～150mw/cm2，每层累积照射能量300mj/cm2～900mj/cm2。
6.根据权利要求1所述的用于触控显示面板的塑料面板的制造方法，其特征在于，所述图案层为一环绕图形，经裁切后所述图案层于所述塑料基板上且为不透光的边框区域。
7.一种用于触控显示面板的塑料面板的结构，其特征在于，包括：
一塑料基板；
至少一层图案层，所述图案层形成于所述塑料基板表面上；
至少一层硬化层，所述硬化层形成于所述塑料基板具有所述图案层的表面，且所述硬化层覆盖所述图案层。
8.根据权利要求7所述的用于触控显示面板的塑料面板的结构，其特征在于，所述硬化层表面为平面状。
9.根据权利要求7所述的用于触控显示面板的塑料面板的结构，其特征在于，所述硬化层表面具有特定形状。
10.根据权利要求7所述的用于触控显示面板的塑料面板的结构，其特征在于，所述图案层每层厚度为3μm～7μm。
11.根据权利要求7所述的用于触控显示面板的塑料面板的结构，其特征在于，所述硬化层中间的操作区域，即所述图案层合围区域内的总厚度为20μm～70μm。
12.根据权利要求7所述的用于触控显示面板的塑料面板的结构，其特征在于，所述图案层为所述塑料基板不透光的边框区域。
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