CN118081505B - 一种环面包络蜗杆磨机床 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种环面包络蜗杆磨机床，属于蜗杆加工技术领域。主要包括磨机座；百分表，该百分表设置在磨机座内，磨机座内设置有翻转电机，翻转电机的输出端安装有翻转件，翻转件与百分表固定安装；打磨台，该打磨台设置在磨机座上；打磨组件，该打磨组件设置在打磨台上，打磨组件包括用于对蜗杆进行打磨的砂轮；第二静压台，该第二静压台设置在打磨台上的一侧。本申请的一种环面包络蜗杆磨机床通过设置有第一静压台、第二静压台、夹持组件以及弧形槽，在对不同尺寸的环面包络蜗杆进行磨削时，可对蜗杆进行预打磨再检测，减少了人工劳动成本的同时提高了环面包络蜗杆的生产效率。

Description

一种环面包络蜗杆磨机床

技术领域

本申请涉及蜗杆加工技术领域，具体为一种环面包络蜗杆磨机床。

背景技术

环面包络蜗杆是一种蜗杆的特殊形式，其外表面呈现环状包络凸轮的结构。这种设计可以提高蜗杆的传动效率和承载能力，适用于一些对精度和稳定性要求较高的工程应用；环面包络蜗杆磨机床是用于加工环面包络蜗杆的专用设备，这种磨机床通常具有特殊的结构和功能，以满足环面包络蜗杆的加工要求以及批量生产。

如公开号为CN114769739A的专利，公开了一种全规格环面包络蜗杆全自动磨床，在对环面包络蜗杆加工时，通过Y轴滑动模组、Z轴滑动模组、环形驱动机构、B轴驱动电机和平移调节电机对加工砂轮的加工工位准确高效调整，调整误差微小，确保环面包络蜗杆的加工精度和磨削效率。

虽然上述装置实现了对环面包络蜗杆的磨削，然而在对批量的蜗杆进行磨削时，常常会出现一台磨机床多种不同尺寸的蜗杆进行磨削的情况，即使通过调节砂轮的位置来适应不同尺寸的蜗杆以进行加工，但不同尺寸的蜗杆其磨削的槽深是不同的，在进行不同尺寸的蜗杆磨削时，工作人员需对首根更换的蜗杆磨削的槽深进行测量校准，如若磨削槽深不达标，需再次对砂轮的位置进行调节，如此反复，影响了环面包络蜗杆的生产效率，所以有必要提供一种环面包络蜗杆磨机床来解决上述问题。

需要说明的是，本背景技术部分中公开的以上信息仅用于理解本申请构思的背景技术，并且因此，它可以包含不构成现有技术的信息。

发明内容

基于现有技术中存在的上述问题，本申请所要解决的问题是：提供一种环面包络蜗杆磨机床，解决了环面包络蜗杆无法自行测量磨削槽深的尺寸的问题。

本申请解决其技术问题所采用的技术方案是：一种环面包络蜗杆磨机床，包括磨机座；百分表，该百分表设置在所述磨机座内，所述磨机座内设置有翻转电机，所述翻转电机的输出端安装有翻转件，所述翻转件与所述百分表固定安装；打磨台，该打磨台设置在所述磨机座上；打磨组件，该打磨组件设置在所述打磨台上，所述打磨组件包括用于对蜗杆进行打磨的砂轮；第二静压台，该第二静压台设置在所述打磨台上的一侧，所述第二静压台包括设置在所述打磨台上的第二气缸，所述第二气缸的输出端上固定安装有顶针；夹持组件，该夹持组件安装在所述支座的一侧，所述夹持组件包括设置在所述支座一侧的轴套；电动三爪卡盘，该电动三爪卡盘设置在所述轴套内；限位块，该限位块设置在所述电动三爪卡盘的一侧，所述限位块远离所述电动三爪卡盘的一侧安装有弹簧，所述弹簧与所述轴套通过轴承进行连接；弧形槽，该弧形槽开设在所述限位块上，所述轴套内安装有配合所述弧形槽使用的钩持件，所述弧形槽包括开设在所述限位块上的第一滑道，所述钩持件的一端钩持在所述第一滑道内并形成钩持端；第二滑道，该第二滑道设置在所述第一滑道的末端，所述第二滑道为一段弧形通道，所述第二滑道的末端位于所述第一滑道旋转180°的位置上。

进一步的，所述第一滑道与所述第二滑道连通处设置有第一驻点，所述第一滑道的槽底高度高于所述第二滑道的槽底高度。

进一步的，所述第二滑道远离所述第一滑道的一侧设置有第三滑道，所述第三滑道与所述第二滑道的连通处设置有第二驻点，所述第二驻点与所述钩持端所处的位置处于同一高度，所述第二滑道的槽底高度高于所述第三滑道的槽底高度。

进一步的，所述第三滑道远离所述第二滑道的一侧设置有第四滑道，所述第四滑道为一段弧形通道，所述第四滑道远离所述第三滑道的一侧与所述第一滑道相通。

进一步的，所述第三滑道与所述第四滑道的连通处设置有第三驻点，所述第三驻点与所述第一驻点处于同一高度，所述第三滑道的槽底高度高于所述第四滑道的槽底高度。

进一步的，所述第四滑道与所述第一滑道的连通处设置有过渡滑坡，所述过渡滑坡的最高位置高于所述第一滑道的槽底高度并形成阻挡台阶。

进一步的，所述打磨台上设置有第一静压台，所述第一静压台包括安装在所述打磨台上的支座，所述支座的一侧固定安装有驱动设备，所述驱动设备的输出端设置有联轴，所述联轴与所述轴套的一端固定安装。

进一步的，所述磨机座上安装有第一滑轨，所述打磨台分为与所述第一滑轨滑动安装的第一台以及设置在第一台上的第二台，所述第一台上安装有第二滑轨，所述第二台与所述第二滑轨滑动安装，所述第二台的一侧设置有第一气缸，所述第一气缸的输出端与所述第二台相连接，所述磨机座的一侧设置有第三气缸，所述第三气缸的输出端与所述第一台相连接。

本申请的有益效果是：本申请提供的一种环面包络蜗杆磨机床，通过设置有第一静压台、第二静压台、夹持组件以及弧形槽，在对不同尺寸的环面包络蜗杆进行磨削时，可对蜗杆进行预打磨再检测，减少了人工劳动成本的同时提高了环面包络蜗杆的生产效率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本申请还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本申请作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请中一种环面包络蜗杆磨机床的整体示意图；

图2为图1中整体结构侧视图；

图3为图1中局部结构剖视图；

图4为图3中A区域结构放大图；

图5为图4中局部结构放大图；

图6为图5中整体结构翻转九十度示意图；

图7为图6中B区域结构放大图；

图8-图9为图7中弧形槽结构不同角度示意图。

其中，图中各附图标记：

1、磨机座；2、第一静压台；21、支座；22、驱动设备；23、第一气缸；3、打磨组件；31、安装座；32、打磨电机；33、砂轮；4、第二静压台；41、连接座；42、第二气缸；43、顶针；5、第一滑轨；6、打磨台；7、第三气缸；

8、夹持组件；81、转盘；82、轴套；83、电动三爪卡盘；84、导向杆；85、限位块；86、弹簧；87、钩持件；88、轴承；

9、弧形槽；91、第一滑道；92、第二滑道；93、第三滑道；94、第四滑道；95、第一驻点；96、第二驻点；97、第三驻点；98、过渡滑坡。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例一：本实施例主要阐述了环面包络蜗杆磨机床的基本结构以及工作原理，具体的：

如图1-图2所示，本申请提供了一种环面包络蜗杆磨机床，包括磨机座1，该磨机座1为环面包络蜗杆加工提供支撑，保证了加工作业的稳固进行，在磨机座1上的两侧固定安装有竖直设置的第一滑轨5，并且在第一滑轨5上滑动安装有用于蜗杆磨削的打磨台6；

需要说明的是，该打磨台6分为与第一滑轨5滑动安装的第一台（图中未标出），以及设置在第一台上的第二台（图中未标出），该第一台上固定安装有水平设置并与第一滑轨5垂直的第二滑轨（图中未标出），该第二台与第二滑轨滑动连接；

在第二台上的一侧设置有用于固定环面包络蜗杆一端的第一静压台2，该第一静压台2包括固定安装在第二台上的支座21，该支座21的内部为中空设置，在支座21的一侧安装有用于夹持蜗杆一端的夹持组件8，在本实施中，该夹持组件8可以是气动夹具或者是机械夹爪；

继续参考图1，在第二台上设置有水平方向的第三滑轨（图中未标出），同时在第二台上远离第一静压台2的一侧设置有用于固定环面包络蜗杆另一端的第二静压台4，该第二静压台4包括滑动安装在第三滑轨上的连接座41，并且在连接座41远离第一静压台2的一侧设置有第二气缸42，该第二气缸42的输出端与连接座41固定安装，从而当第二气缸42启动后，适于带动连接座41在第三滑轨上作水平方向的往复运动；

在连接座41靠近第一静压台2的一侧固定安装有用于抵持环面包络蜗杆另一端的顶针43，在夹持固定蜗杆时，首先工作人员启动夹持组件8夹持住蜗杆的一侧，随后启动第二气缸42，第二气缸42推动连接座41朝着第一静压台2方向移动，连接座41带动顶针43移动，顶针43抵持在蜗杆的另一端上，从而从两端将蜗杆进行夹持固定，以便于对蜗杆进行磨削；

继续参考图1，在磨机座1上设置有用于对蜗杆进行磨削的打磨组件3，该打磨组件3包括固定安装在磨机座1上的安装座31，同时在安装座31的一侧设置有砂轮33，该砂轮33用于与蜗杆接触并磨削，并且在安装座31上的一侧固定安装有打磨电机32，该打磨电机32的输出端上安装有用于传动的皮带轮组合（图中未标出），该皮带轮组合的另一侧与砂轮33的中心处固定连接，从而当打磨电机32启动后，打磨电机32驱动皮带轮组合旋转，皮带轮组合带动砂轮33旋转，以实现对蜗杆的磨削作业；

为了能够适应不同尺寸的蜗杆进行打磨，继续参考图1，在支座21的一侧固定安装有驱动设备22，在本实施例中，该驱动设备22可以是电机或者液压马达，在驱动设备22的输出端上固定安装有驱动蜗杆（图中未示出），同时在支座21内安装有齿轮（图中未示出），该驱动蜗杆与齿轮啮合，并且在夹持组件8与齿轮相邻的一侧固定安装有联轴（图中未示出），该联轴与齿轮固定安装，从而当驱动设备22启动后，驱动设备22带动驱动蜗杆旋转，驱动蜗杆带动齿轮旋转，齿轮带动联轴旋转并同步带动夹持组件8旋转，夹持组件8的旋转可带动夹持住的蜗杆旋转，以对蜗杆进行旋转磨削；

在支座21的一侧设置有第一气缸23，该第一气缸23的输出端与第二台固定安装，从而当第一气缸23启动后，该第二台适于进行水平方向的往复运动，如图2所示，在磨机座1上的一侧设置有第三气缸7，该第三气缸7的输出端与第一台固定安装，从而当第三气缸7启动后，适于带动第一台进行竖直方向的往复运动，而第一台竖直方向运动时同步带动第二台进行运动，以便于快速地对打磨台6的位置进行调节；

综上所述，在对不同尺寸的蜗杆进行磨削时，工作人员启动第一气缸23，第一气缸23推动第二台移动，同步带动夹持在第二台上的蜗杆移动，以对蜗杆近水平位置的调节；

随后启动第三气缸7，第三气缸7带动第一台移动，第一台同步带动第二台移动，而夹持在第二台上的蜗杆同步进行移动，以对蜗杆进行竖直位置的调节，从而可快速的调节蜗杆的位置，通过砂轮33对其进行打磨；

同时在蜗杆加工过程中，通过启动驱动设备22，即可带动夹持组件8旋转，夹持组件8旋转带动固定完成的蜗杆旋转，实现蜗杆的环面加工，以上为环面包络蜗杆磨机床的现有技术，在此不作过多赘述；

为了实现对不同尺寸的蜗杆在加工时对蜗杆加工的槽深进行测量，可参考图1，在第二台上设置有用对于蜗杆槽深进行检测的百分表（图中未示出），该百分表包括安装在第二台上的表体，以及安装在表体上的检测端组成，当蜗杆初步磨削完成后，工作人员可手持百分表将检测端与蜗杆的槽深接触，检测端再对蜗杆的槽深进行检测，随后表体上将显示蜗杆的槽深数值，工作人员观察表体上的数值与标准数值作比对，即可清楚蜗杆的预磨削是否达标；

同时支座21内设置有配合蜗杆检测的PLC控制系统，该PLC控制系统与各电器元件信号连接，以配合各电器元件的交替使用；

在需要对蜗杆的磨削槽深进行测量时，工作过程如下：蜗杆夹持完成且位置调节完成后，工作人员启动打磨电机32，通过打磨电机32驱动皮带轮组合同步驱动砂轮33对蜗杆进行打磨；

在打磨一段时间后，PLC控制系统控制打磨电机32关闭，随后工作人员手持百分表将检测与蜗杆的磨削槽接触，检测端对磨削槽的槽深进行测量，工作人员观察百分表数值即可清楚蜗杆预打磨是否合格；

如若槽深检测合格，工作人员手拿百分表将其与蜗杆脱离，启动打磨电机32带动砂轮33旋转，对蜗杆继续打磨；

如若槽深检测不合格，工作人员可将蜗杆拆卸再重新进行定位，在不同的位置进行二次打磨再测量，如此以来该根蜗杆就当检测试验品使用，在多处位置进行预打磨，直至达到预打磨标准；

在本申请中，蜗杆的打磨过程即粗磨过程，在实际生产中，蜗杆进行粗磨后还需进行精磨，本实施例所介绍的预打磨过程以及对预打磨槽深测量均是为了避免蜗杆在对刀粗磨时打磨槽深尺寸与粗磨标准槽深尺寸差距过大，从而便于后续精磨作业的顺利进行。

实施例二：上述实施例通过电控的方式实现了对蜗杆的预打磨，但对预打磨的槽深测量还是通过人工实现，在对大量的蜗杆打磨时，人工测量会影响到蜗杆的打磨效率；

为了解决上述问题，本实施例将预打磨过程通过机械结构的方式进行实现，并且在预打磨后可自行对槽深进行检测，具体的：

首先本实施例将百分表设置在磨机座1内，在磨机座1上设置有一翻转电机（图中未示出），该翻转电机的输出端安装有一翻转件（图中未示出），该百分表与翻转件固定安装，初始状态下，百分表位于磨机座1内，当需要使用时，启动翻转电机带动翻转件转动，翻转件带动百分表从磨机座1内转动至磨机座1上，同时将百分表此时所处的位置定义为预检测位置；

其次本实施中将夹持组件8结构进行拆分重新定义，如图3-图4所示，该夹持组件8包括设置在支座21靠近第二静压台4一侧的转盘81，该转盘81与联轴固定连接，从而联轴旋转时可带动转盘81同步旋转；

在转盘81上靠近第二静压台4的一侧安装有至少两组导向杆84，同时在导向杆84上滑动安装有用于夹持蜗杆的电动三爪卡盘83，该电动三爪卡盘83通过PLC控制系统控制夹紧和放松，其使用方法和作用与气动夹爪或者机械夹爪相同；

继续参考图3，在转盘81上远离支座21的一侧固定安装有轴套82，该轴套82的内部为中空设置并形成第一腔室（图中未标出），该电动三爪卡盘83设置在第一腔室内，该第一腔室远离支座21的一侧开设有入口端，蜗杆的一端适于通过入口端进入第一腔室内并抵持在电动三爪卡盘83上，随后启动电动三爪卡盘83即可将蜗杆的一端进行夹持；

如图5-图7所示，在电动三爪卡盘83远离入口端的一侧固定安装有限位块85，该限位块85用于改变电动三爪卡盘83的运动轨迹，同时在限位块85远离电动三爪卡盘83的一侧固定安装有弹簧86，并且在轴套82内靠近转盘81的一侧安装有轴承88，该弹簧86远离限位块85的一侧与轴承88固定安装，当电动三爪卡盘83受到外力作用后适于朝着转盘81位置移动，同时弹簧86进行压缩，当作用力结束后，由于弹簧86的回弹力，电动三爪卡盘83回到初始位置，并且当电动三爪卡盘83旋转时，由于轴承88的作用，该弹簧86同步旋转并不会出现弹簧86扭曲的情况；

在限位块85上开设有弧形槽9，同时在轴套82上固定安装有配合弧形槽9使用的钩持件87，通过弧形槽9与钩持件87的配合使用，可改变电动三爪卡盘83的运动轨迹；

如图7-图9所示，该弧形槽9包括开设在限位块85端面上的第一滑道91，该第一滑道91为一段竖直通道，初始状态下，该钩持件87远离轴套82的一端钩持在第一滑道91内并形成钩持端，同时将钩持端所处在第一滑道91的位置定义为初始位置；

在第一滑道91远离初始位置的一端设置有第二滑道92，该第二滑道92为一段弧形通道，其设置方向为沿着靠近弹簧86螺旋向上，在本实施例中，将第一滑道91所处的位置定义为第一位置，同时将第一位置的180°方向定义为第二位置，而该第二滑道92的末端即在第二位置上，从而当钩持端从第二滑道92的初始端滑至末端时，该限位块85适于在第二滑道92的作用力下作180°的翻转，并同步带动电动三爪卡盘83旋转；

在本实施例中，将第一滑道91与第二滑道92连通的位置定义为第一驻点95，该第一驻点95即预切位置，同时该第一滑道91的槽底高度高于第二滑道92的槽底高度，从而当钩持端从第一滑道91滑入第二滑道92后，无法从第二滑道92回到第一滑道91内；

继续参考图8，在第二滑道92远离第一滑道91的一侧设置有第三滑道93，该第三滑道93为一段竖直通道，同时将第二滑道92与第三滑道93连通的位置设置为第二驻点96，该第二驻点96位置与初始位置处于同一高度，在本实施例中，将第二驻点96位置的定义为检测位置，同时该第二滑道92的槽底高度高于第三滑道93的槽底高度，从而当钩持端从第二滑道92滑入第三滑道93后，无法从第三滑道93回到第二滑道92内；

在将在需要对蜗杆进行打磨时，首先工作人员启动百分表，然后工作人员手动地将蜗杆的一端对准并抵持在电动三爪卡盘83的中心处，启动电动三爪卡盘83将蜗杆的一端夹紧，此时钩持件87的钩持端位于第一滑道91内的初始位置；

然后工作人员启动第二气缸42，推动顶针43朝着第一静压台2位置移动，顶针43远离第二气缸42的一端持续移动并抵持在蜗杆的另一端上，将蜗杆进行夹持，但此时蜗杆并未被夹紧，同时第二气缸42持续推动蜗杆朝着第一静压台2位置移动；

随着蜗杆的持续移动，带动电动三爪卡盘83朝着第一静压台2位置移动，弹簧86持续压缩，而电动三爪卡盘83的移动带动限位块85同步移动，钩持端从初始位置滑动至第一驻点95位置，由于第一驻点95的限制，钩持端已无法继续滑动，同时第二气缸42也不再推动顶针43前移，由于第二气缸42与弹簧86相互的作用，蜗杆此时已被夹紧并处于预切位置，随后工作人员可通过启动第一气缸23或者第三气缸7为蜗杆的位置进行微调；

当位置调节完闭后，工作人员启动打磨电机32，打磨电机32带动皮带轮组合旋转，皮带轮组合带动砂轮33旋转对蜗杆进行预打磨，并且砂轮33在蜗杆上预打磨的位置定义为打磨点；

在打磨一段时间后，工作人员控制第二气缸42回退，第二气缸42回退带动顶针43回退，由于弹簧86的作用，在第二气缸42回退时，限位块85朝着远离第一静压台2位置移动，并同步带动电动三爪卡盘83移动；

而在限位块85回移时，钩持端从第一驻点95位置滑入第二滑道92内并持续滑动直至到达第二驻点96，此时钩持端到达检测位置，由于第二滑道92为一段弧形滑道，在限位块85回移过程中，会进行180°的旋转，而蜗杆的旋转会同步带动打磨点旋转180°；

此时可启动翻转电机带动翻转件转动，翻转件转动带动百分表转动，百分表从初始位置转动至预检测位置，百分表的检测端与旋转后的打磨点接触，并对打磨点的槽深进行检测，并且在限位块85滑动的过程中，由于轴承88的设置，弹簧86同步滑动不会出现弹簧86扭曲的情况；

在本实施例中，百分表的预检测位置与蜗杆的检测位置相对应，在无需检测时，百分表与正在打磨的蜗杆互不干涉，不会影响到蜗杆的打磨加工，而蜗杆的预打磨位置与砂轮33位置靠近，并不方便百分表的检测，从而将蜗杆的预打磨位置与检测位置设置在不同处，方便了百分表检测的同时不会影响到后续的打磨作业；

在检测完成后，启动翻转电机带动翻转件回转，翻转件回转带动百分表回转，如若蜗杆的打磨点打磨未达到标准，工作人员可直接启动电动三爪卡盘83放松将蜗杆的一端松开夹持，随后将蜗杆取下更换另一端重新夹持在进行预打磨重复检测即可，若蜗杆的预打磨符合打磨标准，工作人员再次启动第二气缸42前推带动顶针43前推，准备将蜗杆进行二次夹紧；

如图8-图9所示，在第三滑道93远离第二滑道92的一侧设置有第四滑道94，该第四滑道94与第二滑道92类似同样为弧形滑道，同时该第四滑道94的末端与第一滑道91相通，在本实施中，将第三滑道93与第四滑道94连通的位置设置有第三驻点97，该第三驻点97与第一驻点95处于同一高度，同时将该第三驻点97位置定义为工作位置；并且该第三滑道93的槽底高度高于第四滑道94的槽底高度，从而当钩持端从第三滑道93滑入第四滑道94后，无法从第四滑道94回到第三滑道93；

继续参考图9，在第四滑道94与第一滑道91连通的位置设置有过渡滑坡98，该过渡滑坡98的最高位置高于第一滑道91的槽底位置并形成阻挡台阶，从而当钩持端在第一滑道91内滑动时，由于阻挡台阶的存在，并不能从第一滑道91滑入第四滑道94；

第二气缸42的再次启动带动蜗杆二次移动，蜗杆推动电动三爪卡盘83二次前移，电动三爪卡盘83带动限位块85再次移动，与此同时，钩持端从第二驻点96位置滑动进入第三滑道93并到达第三驻点97，弹簧86再次压缩，此时钩持端处于工作位置，当钩持端到达第三驻点97位置后，蜗杆被二次夹紧；

二次夹紧后，工作人员再次启动打磨电机32带动砂轮33转动对蜗杆进行打磨，与此同时启动驱动设备22带动联轴旋转，联轴旋转带动夹持组件8旋转，从而带动蜗杆转动，对蜗杆进行完整的打磨加工，在打磨过程中，打磨点也会二次与砂轮33接触，并不会对蜗杆的打磨加工产生影响；

当打磨作业结束后，工作人员控制打磨电机32以及驱动设备22停止运作，并同时启动第二气缸42回退，第二气缸42回退带动顶针43回退，由于弹簧86的回弹力，限位块85回退并带动蜗杆回退；

而在限位块85回退的过程中，钩持端由第三驻点97位置滑入第四滑道94内，并持续在第四滑道94内滑动直至越过过渡滑坡98回到第一滑道91内的初始位置，在此过程中，由于第四滑道94为弧形设置，钩持端在滑动时，限位块85会进行180°的翻转，并同步带动蜗杆翻转，由于轴承88的作用，弹簧86同步翻转不会出现扭曲的情况；

当钩持端回到初始位置后，代表限位块85回到初始状态，此时工作人员可启动电动三爪卡盘83将蜗杆的一端松开夹持，将打磨完成的蜗杆从电动三爪卡盘83上取下即可；

综上所述，在本实施例中，各元器件的交替开启或关闭可通过PLC控制系统来实现，但蜗杆的预打磨以及旋转检测，是通过第二气缸42、限位块85、弧形槽9、钩持件87以及弹簧86来实现的，在蜗杆预打磨后可直接调整至检测位置并同步控制百分表到达预检测位置进行检测，减少了人工劳动成本，提高了蜗杆的打磨加工效率。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种环面包络蜗杆磨机床，其特征在于：包括；

磨机座（1）；

百分表，该百分表设置在所述磨机座（1）内，所述磨机座（1）内设置有翻转电机，所述翻转电机的输出端安装有翻转件，所述翻转件与所述百分表固定安装；

打磨台（6），该打磨台（6）设置在所述磨机座（1）上；

打磨组件（3），该打磨组件（3）设置在所述打磨台（6）上，所述打磨组件（3）包括用于对蜗杆进行打磨的砂轮（33）；

所述打磨台（6）上设置有第一静压台（2），所述第一静压台（2）包括安装在所述打磨台（6）上的支座（21），所述支座（21）的一侧固定安装有驱动设备（22），所述驱动设备（22）的输出端设置有联轴；

第二静压台（4），该第二静压台（4）设置在所述打磨台（6）上的一侧，所述第二静压台（4）包括设置在所述打磨台（6）上的第二气缸（42），所述第二气缸（42）的输出端上固定安装有顶针（43）；

夹持组件（8），该夹持组件（8）安装在所述支座（21）的一侧，所述夹持组件（8）包括设置在所述支座（21）一侧的轴套（82），所述联轴与所述轴套（82）的一端固定安装；

电动三爪卡盘（83），该电动三爪卡盘（83）设置在所述轴套（82）内；

限位块（85），该限位块（85）设置在所述电动三爪卡盘（83）的一侧，所述限位块（85）远离所述电动三爪卡盘（83）的一侧安装有弹簧（86），所述弹簧（86）与所述轴套（82）通过轴承进行连接；

弧形槽（9），该弧形槽（9）开设在所述限位块（85）上，所述轴套（82）内安装有配合所述弧形槽（9）使用的钩持件（87），所述弧形槽（9）包括开设在所述限位块（85）上的第一滑道（91），所述钩持件（87）的一端钩持在所述第一滑道（91）内并形成钩持端；

第二滑道（92），该第二滑道（92）设置在所述第一滑道（91）的末端，所述第二滑道（92）为一段弧形通道，所述第二滑道（92）的末端位于所述第一滑道（91）旋转180°的位置上。

2.根据权利要求1所述的一种环面包络蜗杆磨机床，其特征在于：所述第一滑道（91）与所述第二滑道（92）连通处设置有第一驻点（95），所述第一滑道（91）的槽底高度高于所述第二滑道（92）的槽底高度。

3.根据权利要求2所述的一种环面包络蜗杆磨机床，其特征在于：所述第二滑道（92）远离所述第一滑道（91）的一侧设置有第三滑道（93），所述第三滑道（93）与所述第二滑道（92）的连通处设置有第二驻点（96），所述第二驻点（96）与所述钩持端所处的位置处于同一高度，所述第二滑道（92）的槽底高度高于所述第三滑道（93）的槽底高度。

4.根据权利要求3所述的一种环面包络蜗杆磨机床，其特征在于：所述第三滑道（93）远离所述第二滑道（92）的一侧设置有第四滑道（94），所述第四滑道（94）为一段弧形通道，所述第四滑道（94）远离所述第三滑道（93）的一侧与所述第一滑道（91）相通。

5.根据权利要求4所述的一种环面包络蜗杆磨机床，其特征在于：所述第三滑道（93）与所述第四滑道（94）的连通处设置有第三驻点（97），所述第三驻点（97）与所述第一驻点（95）处于同一高度，所述第三滑道（93）的槽底高度高于所述第四滑道（94）的槽底高度。

6.根据权利要求5所述的一种环面包络蜗杆磨机床，其特征在于：所述第四滑道（94）与所述第一滑道（91）的连通处设置有过渡滑坡（98），所述过渡滑坡（98）的最高位置高于所述第一滑道（91）的槽底高度并形成阻挡台阶。

7.根据权利要求6所述的一种环面包络蜗杆磨机床，其特征在于：所述磨机座（1）上安装有第一滑轨（5），所述打磨台（6）分为与所述第一滑轨（5）滑动安装的第一台以及设置在第一台上的第二台，所述第一台上安装有第二滑轨，所述第二台与所述第二滑轨滑动安装，所述第二台的一侧设置有第一气缸（23），所述第一气缸（23）的输出端与所述第二台相连接，所述磨机座（1）的一侧设置有第三气缸（7），所述第三气缸（7）的输出端与所述第一台相连接。