CN117928697A - 电池称重装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种电池称重装置，包括称重台，所述称重台限定有称重工位；输送机构，所述输送机构包括升降组件和输送组件，所述升降组件设置于所述称重台，所述输送组件与所述升降组件连接；电子秤，所述电子秤设置于所述称重台并位于所述输送组件的下方，所述电子秤布置在称重工位内；以及导向机构，所述导向机构设置于所述称重台上，且所述导向机构包括分别沿着电池输送方向的两侧延伸且并排间隔设置的第一导向组件和第二导向组件，所述第一导向组件和所述第二导向组件具有贴近电池的导移位置以及远离电池的避让位置。

Description

电池称重装置

技术领域

本申请涉及电池制造的技术领域，特别是涉及一种电池称重装置。

背景技术

注液是指控制液体电解质（即电解液）的量及注入时间，使液体电解质从注液口注入电池的过程，该工艺的主要目的是形成离子通道，从而保证电池在充放电过程中有足够的锂离子能够在正、负极片间进行迁移，实现可逆循环，可见注液是电池制造的一道重要工序。而不同规格型号的电池，所需注液的电解液量也是有相应的规定要求的，此时为了控制电解液的注入量，就需要对电池进行称重，也即将称量得到的注液后的电池重量减去称量得到的注液前的电池重量，即可获得实际的电解液注入量。

在相关技术中注液工序采用称重机构与输送线对接，电池跟随托杯并在导向机构的引导下进入称重机构，通过称重机构升降即可实现对电池的自动称重，然而电池称重时容易受到导向机构、托杯的干扰，造成称重精度低，称重误差大，进而影响电池的成品质量和使用性能。

发明内容

基于此，有必要针对称重精度低、误差大，影响电池质量和性能的问题，提供一种电池称重装置。

本申请提出一种电池称重装置，其包括：

称重台，所述称重台限定有称重工位；

输送机构，所述输送机构包括升降组件和输送组件，所述升降组件设置于所述称重台，所述输送组件与所述升降组件连接；

电子秤，所述电子秤设置于所述称重台并位于所述输送组件的下方，所述电子秤布置在称重工位内；以及，

导向机构，所述导向机构设置于所述称重台上，且所述导向机构包括分别沿着电池输送方向的两侧延伸且并排间隔设置的第一导向组件和第二导向组件，所述第一导向组件和所述第二导向组件具有贴近电池的导移位置以及远离电池的避让位置。

本方案的电池称重装置工作时，电池在输送组件的输送下逐渐进入称重工位，此时第一导向组件和第二导向组件处于导移位置而贴近电池，因而能对移动过程中的电池起到导向和防倾倒的作用，当电池到达称重工位后，输送组件停止，紧接着第一导向组件与第二导向组件相互远离移动并切换进入远离电池的避让位置，此后升降组件驱动输送组件下降，电池同步跟随输送组件下移直至降落在电子秤上，电子秤称量出电池当前重量（注液后的重量），由此完成电池称重作业。相较于现有技术而言，一方面，在将电池导引至称重工位之后，且在称重之前第一导向组件和第二导向组件主动远离电池，从而不会对下降移动的电池造成干扰，避免电池降落在电子秤上后产生称重误差；另一方面，输送组件下降后带动电池单独降落在电子秤上，此时电子秤也只单独称量电池的重量，不会受到托杯的重量干扰，进一步保证了电池称重精度，在此基础上，借助本方方案的电池称重装置能准确称量并控制电解液注入量，保证电池成品质量和使用性能。

下面对本申请的技术方案作进一步的说明：

在其中一个实施例中，所述升降组件包括升降驱动件、升降板和联动杆，所述升降驱动件设置于所述称重台，所述升降板与所述升降驱动件的驱动轴连接，所述联动杆的一端与所述升降板连接，所述联动杆的另一端与所述输送组件连接。

在其中一个实施例中，所述称重台开设有贯穿其台面厚度方向的导向孔，所述联动杆可移动地穿设于所述导向孔中。

在其中一个实施例中，所述输送组件包括输送支架、动力源、主动辊、多个从动辊和多个传动件，所述主动辊和所述多个从动辊沿着电池输送方向可转动地并排设置于所述输送支架，所述动力源设置于所述输送支架并与所述主动辊驱动连接，所述主动辊与相邻的所述从动辊以及相邻的两个所述从动辊之间通过一个所述传动件传动连接。

在其中一个实施例中，所述主动辊与相邻的所述从动辊和/或相邻的两个所述从动辊之间形成有间隙，所述电子秤包括称量主体和称量凸起，所述称量凸起与所述称量主体连接，所述输送组件下降后所述称量凸起穿过所述间隙以与电池单独支撑配合。

在其中一个实施例中，所述输送机构还包括缓冲器，所述缓冲器设置于所述称重台并处于所述输送组件的下方。

在其中一个实施例中，所述导向机构还包括驱动组件，所述驱动组件与所述第一导向组件和/或所述第二导向组件连接，用于驱动所述第一导向组件与所述第二导向组件相互靠近或远离以在所述导移位置和所述避让位置之间切换。

在其中一个实施例中，所述第一导向组件包括第一载杆及竖向间隔并排布置的两个第一导向条，两个所述第一导向条与所述第一载杆组配，所述第二导向组件包括第二载杆及竖向间隔并排布置的两个第二导向条，两个所述第二导向条与所述第二载杆组配；

所述驱动组件包括第一伸缩驱动单元和第二伸缩驱动单元，所述第一伸缩驱动单元与所述第一载杆连接，所述第二伸缩驱动单元与所述第二载杆连接。

在其中一个实施例中，所述第一伸缩驱动单元和所述第二伸缩驱动单元均包括伸缩气缸、滑块和导轨，所述滑块可滑动地装设在所述导轨上，所述第一载杆和所述第二载杆的下端设置在对应的所述滑块上，所述第一载杆和所述第二载杆的上端分别与对应的所述伸缩气缸的活塞杆连接。

在其中一个实施例中，所述电池称重装置还包括定位驱动器和定位挡板，所述定位驱动器设置于所述称重台，所述定位挡板与所述定位驱动器的驱动轴连接；

所述输送组件具有相对布置的进入端和送出端，所述定位挡板能够伸入所述送出端以止停电池或退出所述送出端以避让电池。

在其中一个实施例中，所述电池称重装置还包括配重板，所述配重板设置于所述称重台；

或者，所述电池称重装置还包括配重块，所述配重块设置于所述称重台；

或者，所述电池称重装置还包括配重板和配重块，所述配重板设置于所述称重台，所述配重块装设在所述配重板上。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例所述的电池称重装置的结构示意图。

图2为第一导向组件和第二导向组件处于导移位置的结构示意图。

图3为第一导向组件和第二导向组件处于避让位置的结构示意图。

图4为一实施例的输送组件的结构示意图。

图5为又一实施例的电池称重装置的结构示意图。

附图标记说明：

100、电池称重装置；10、称重台；11、称重工位；12、导向孔；20、输送机构；21、升降组件；211、升降驱动件；212、升降板；213、联动杆；22、输送组件；221、输送支架；222、主动辊；223、从动辊；224、传动件；225、间隙；226、送出端；23、缓冲器；30、电子秤；31、称量主体；32、称量凸起；40、导向机构；41、第一导向组件；411、第一载杆；412、第一导向条；42、第二导向组件；421、第二载杆；422、第二导向条；43、第一伸缩驱动单元；44、第二伸缩驱动单元；50、配重板；60、配重块；70、定位挡板；200、电池。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本申请所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1，为本申请一实施例展示的一种电池称重装置100，具体用于在电池200完成注液加工后，称量注液后电池200的重量，以便与注液前电池200的重量作减法计算，从而获知实际注入到电池200内的电解液的重量。

可以理解的，注液前电池200的重量可通过计算电池200实际使用到的各部件重量之和，或者采用其它的承重设备进行称量获得。

示例性地，本申请中电池称重装置100包括称重台10、输送机构20、电子秤30以及导向机构40。其中，称重台10为电池称重装置100的主体结构，用于起到装载集成输送机构20、电子秤30和导向机构40的作用。例如，本实施例中称重台10采用类似于桌子的构造，只不过组成部件采用较佳的采用不锈钢、铝合金等金属构件通过焊接、拼装等方式构成，不仅结构简单，而且整体强度高。

进一步地，称重台10可以采用固定式结构设计，也可以采用移动式结构设计，具体根据实际需要进行选择即可。

如图2所示，称重台10具有台面，称重台10的台面限定有称重工位11。可以理解的，称重工位11为具体对电池200进行称重的设定的空间或区域。

请继续参阅图1至图3，此外，输送机构20包括升降组件21和输送组件22，升降组件21设置于称重台10，输送组件22与升降组件21连接；电子秤30设置于称重台10并位于输送组件22的下方，电子秤30布置在称重工位11内；导向机构40设置于称重台10上，且导向机构40包括分别沿着电池200输送方向的两侧延伸且并排间隔设置的第一导向组件41和第二导向组件42，第一导向组件41和第二导向组件42具有贴近电池200的导移位置以及远离电池200的避让位置。

综上，实施本实施例技术方案将具有如下有益效果：本方案的电池称重装置100工作时，电池200在输送组件22的输送下逐渐进入称重工位11，此时第一导向组件41和第二导向组件42处于导移位置而贴近电池200，因而能对移动过程中的电池200起到导向和防倾倒的作用，当电池200到达称重工位11后，输送组件22停止，紧接着第一导向组件41与第二导向组件42相互远离移动并切换进入远离电池200的避让位置，此后升降组件21驱动输送组件22下降，电池200同步跟随输送组件22下移直至降落在电子秤30上，电子秤30称量出电池200当前重量（注液后的重量），由此完成电池200称重作业。

相较于现有技术而言，一方面，在将电池200导引至称重工位11之后，且在称重之前第一导向组件41和第二导向组件42主动远离电池200，从而不会对下降移动的电池200造成干扰，避免电池200降落在电子秤30上后产生称重误差；另一方面，输送组件22下降后带动电池200单独降落在电子秤30上，此时电子秤30也只单独称量电池200的重量，不会受到托杯的重量干扰，进一步保证了电池200称重精度，在此基础上，借助本方方案的电池称重装置100能准确称量并控制电解液注入量，保证电池200成品质量和使用性能。

为了驱动第一导向组件41和第二导向组件42作靠近电池200的相向运动或者作远离电池200的相背运动，在上述实施例的基础上，导向机构40还包括驱动组件，驱动组件与第一导向组件41和/或第二导向组件42连接，用于驱动第一导向组件41与第二导向组件42相互靠近或远离以在导移位置和避让位置之间切换。

初始状态时，也就是注液后电池200被输送组件22向称重工位11输送的过程中，第一导向组件41和第二导向组件42均处于导移位置，两者贴近电池200，例如分别距离电池200两侧1mm（其他实施例中也可以是其它数值大小），相当于电池200沿着由底部的输送组件22与两侧的第一导向组件41和第二导向组件42围成的U型通道移动，如此一来，第一导向组件41和第二导向组件42即可以对电池200起到侧向限位防倾倒和导引作用，又不会持续滑动摩擦电池200侧面，避免划伤电池200外观。当电池200顺利到达称重工位11后，驱动组件向第一导向组件41和/或第二导向组件42输出驱动力，以使两者朝远离电池200的方向移动预设行程而切换至避让位置，例如第一导向组件41和第二导向组件42分别距离电池200的两侧5mm（其他实施例中也可以是其它数值大小），如此一来当电池200跟随输送组件22下降后，电池200侧面不会与第一导向组件41和第二导向组件42接触摩擦而受到向上的摩擦阻力，进而不会对称重精度造成影响。

请继续参阅图2和图3，具体而言，第一导向组件41包括第一载杆411及竖向间隔并排布置的两个第一导向条412，两个第一导向条412与第一载杆411组配，第二导向组件42包括第二载杆421及竖向间隔并排布置的两个第二导向条422，两个第二导向条422与第二载杆421组配；驱动组件包括第一伸缩驱动单元43和第二伸缩驱动单元44，第一伸缩驱动单元43与第一载杆411连接，第二伸缩驱动单元44与第二载杆421连接。

分别在电池200的相对两侧布置竖向间隔排布的两个第一导向条412和两个第二导向条422，位于上层的一个第一导向条412和一个第二导向条422可抵触电池200远离输送组件22的接近顶部的侧面部位，从而达到防止电池200倾倒的作用，位于下层的一个第一导向条412和一个第二导向条422则对电池200起到引导直线运动，进而准确到达称重工位11内（也即到达电子秤30上方），以保证后续顺利进行称重操作。

第一伸缩驱动单元43可输出水平方向的伸缩驱动力，并通过驱动第一载杆411同步带动两个第一导向条412靠近或远离电池200，结构组成和工作方式简单，可靠性高，相应速度快。第二伸缩驱动单元44的设置具有相同的技术效果，在此不进行赘述。

有必要说明的是，第一导向条412和第二导向条422具有基本相同的结构，即两者均包括载杆和多个导轮，载杆的长度延伸方向与电池200的传送方向一致，多个导轮沿着载杆的长度方向并排且可自由转动的安装，基于此，即便电池200发生移动偏摆而与第一导向条412和第二导向条422接触，也只是与导轮滚动接触，导轮旋转不会对电池200造成剐蹭损伤，且导轮转动对电池200能起到更好的导引效果。

可选地，导轮可以只设置一排，也可以是沿着电池200的高度方向间隔设置至少两排，当设置两排或以上的数量时，能起到更好的防倾倒和导引作用。

较佳地，导轮采用橡胶轮，从而有助于减轻与电池200接触瞬间对电池200的碰撞力，避免电池200外壳发生内凹形变。

作为可选实施方案，上述的导轮也可以采用弹簧与弧面块相连的组合结构进行替代，弧面块的凸出弧面用于接触电池200侧面，弹簧起到缓冲作用。

在一些可选的实施例中，第一伸缩驱动单元43和第二伸缩驱动单元44均包括伸缩气缸、滑块和导轨，滑块可滑动地装设在导轨上，第一载杆411和第二载杆421的下端设置在对应的滑块上，第一载杆411和第二载杆421的上端分别与对应的伸缩气缸的活塞杆连接。当伸缩气缸驱动活塞杆伸出，活塞杆推动第一载杆411和第二载杆421朝向电池200移动时，即带动第一导向条412和第二导向条422贴近电池200，便可对电池200形成防倾倒和移动导引；相反，当伸缩气缸驱动活塞杆回缩，活塞杆拉动第一载杆411和第二载杆421远离电池200移动时，即带动第一导向条412和第二导向条422远离电池200，从而避免干涉电池200下降及避免干扰称重精度。在此第一载杆411和第二载杆421往复移动的过程中，滑块同步在导轨上滑移，对第一载杆411和第二载杆421进行导向并增加第一导向组件41和第二导向组件42刚度，提高移动平稳性。

请继续参阅图1至图3，此外，在上述任一实施例的基础上，升降组件21包括升降驱动件211、升降板212和联动杆213，升降驱动件211设置于称重台10，升降板212与升降驱动件211的驱动轴连接，联动杆213的一端与升降板212连接，联动杆213的另一端与输送组件22连接。

具体地，升降驱动件211可以为气缸、电推杆等其中的任意一种，例如本实施例采用气缸。气缸的缸座固定安装在称重台10的台面底部，使得气缸的活塞杆朝向竖直下方布置，当气缸驱动活塞杆向下伸出时，活塞杆推动升降板212下移，升降板212继而拉动联动杆213下降，最终通过联动杆213同步拉动输送组件22下降，由此实现带动电池200主动降落到电子秤30上，电子秤30称量独立的电池200重量。

而当电子秤30完成电池200称重后，气缸驱动活塞杆向上回缩，升降板212、联动杆213同步向上抬升，带动输送组件22上升，输送组件22将电池200从电子秤30上抬升离开，输送组件22再次启动运转，电池200便能被输送组件22输送离开称重工位11进入后续工序流程。

进一步地，称重台10开设有贯穿其台面厚度方向的导向孔12，联动杆213可移动地穿设于导向孔12中。由于输送组件22和电池200的总重量较大，联动杆213穿设在导向孔12内，可受到导向孔12孔壁的侧向支撑，提高联动杆213的支撑刚度，从而避免联动杆213因强度不足导致下降或上升过程中发生颤动，致使电池200发生位置偏移，影响正常称重和输送。

请继续参阅图4，在一些可选的实施例中，输送组件22包括输送支架221、动力源、主动辊222、多个从动辊223和多个传动件224，主动辊222和多个从动辊223沿着电池200输送方向可转动地并排设置于输送支架221，动力源设置于输送支架221并与主动辊222驱动连接，主动辊222与相邻的从动辊223以及相邻的两个从动辊223之间通过一个传动件224传动连接。上述输送组件22的优势在于，仅设置一台动力源，即可同步驱动主动辊222和多个从动辊223同步同向旋转，保证电池200在输送组件22上能平稳的连续行进，即保证了电池200传送效能与可靠性，也无需为每个从动辊223均单独配置动力源，大幅减少了动力源的使用数量，降低设备成本和使用成本。

例如，动力源可采用电机。

请继续参阅图2至图4，进一步地，主动辊222与相邻的从动辊223和/或相邻的两个从动辊223之间形成有间隙225，电子秤30包括称量主体31和称量凸起32，称量凸起32与称量主体31连接，输送组件22下降后称量凸起32穿过间隙225以与电池200单独支撑配合。由于电子秤30、输送组件22采用的是竖直方向重叠设计，这样才能确保输送组件22下降后，电池200能同步降落到电子秤30上，而将电子秤30设计为相互连接的称量主体31和称量凸起32，当输送组件22下降到预设位置后，称量凸起32是能够穿过间隙225而顶升到输送组件22的上方的，如此一来，电池200的底部将仅会与称量凸起32抵接，使电池200完全从输送组件22上脱离，从而保证电子秤30称量电池200重量的准确度。

有必要说明的是，当称量凸起32采用大面积结构设计，与电池200之间形成足够大的接触面积，而能稳定支撑托举电池200时，称量凸起32可以仅设置一个；或者，称量凸起32也可以设置两个或以上，且分散布置，由此与电池200底部形成多点分散支撑，来保证对电池200支撑托举的稳定性。

称量主体31内部设置称重传感器，从而能精准称量获得注液后电池200的重量。进一步地，称量主体31自带数显屏，用于直接显示称量重量，方便工作人员直观地获取重量值；或者称量主体31也可以是将称量重量数据传输至后台或直接发送到工作人员随身携带的终端设备上，提升数据获取方式的多样性和便捷性。

请继续参阅图1，在上述任一实施例的基础上，输送机构20还包括缓冲器23，缓冲器23设置于称重台10并处于输送组件22的下方。缓冲器23用于在输送组件22下降时对其进行缓冲，防止下降速度过快而导致电池200发生超重现象。

例如，缓冲器23可以是弹簧缓冲器23、气弹簧等其中的任意一种，具体根据实际需要进行选择即可。

请继续参阅图5，进一步地，在又一个实施例中电池称重装置100还包括定位驱动器和定位挡板70，定位驱动器设置于称重台10，定位挡板70与定位驱动器的驱动轴连接；输送组件22具有相对布置的进入端和送出端226，定位挡板70能够伸入送出端226以止停电池200或退出送出端226以避让电池200。定位驱动器驱动定位挡板70伸入送出端226，可对电池200进行直接挡接的物理定位，以便确保电池200能准确止停在称重工位11内，提升对电池200定位可靠性。

请继续参阅图5，此外，为了避免装置运行时环境振动干扰电子秤30的称重精度，电池称重装置100还包括配重板50，配重板50设置于称重台10；或者，电池称重装置100还包括配重块60，配重块60设置于称重台10；或者，电池称重装置100还包括配重板50和配重块60，配重板50设置于称重台10，配重块60装设在配重板50上。

较佳地，本申请采用同时设置配重板50和配重块60的实施方案，以更好的抑制振动。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (11)

1.一种电池称重装置，其特征在于，包括：

称重台，所述称重台限定有称重工位；

输送机构，所述输送机构包括升降组件和输送组件，所述升降组件设置于所述称重台，所述输送组件与所述升降组件连接；

电子秤，所述电子秤设置于所述称重台并位于所述输送组件的下方，所述电子秤布置在称重工位内；以及，

导向机构，所述导向机构设置于所述称重台上，且所述导向机构包括分别沿着电池输送方向的两侧延伸且并排间隔设置的第一导向组件和第二导向组件，所述第一导向组件和所述第二导向组件具有贴近电池的导移位置以及远离电池的避让位置。

2.根据权利要求1所述的电池称重装置，其特征在于，所述升降组件包括升降驱动件、升降板和联动杆，所述升降驱动件设置于所述称重台，所述升降板与所述升降驱动件的驱动轴连接，所述联动杆的一端与所述升降板连接，所述联动杆的另一端与所述输送组件连接。

3.根据权利要求2所述的电池称重装置，其特征在于，所述称重台开设有贯穿其台面厚度方向的导向孔，所述联动杆可移动地穿设于所述导向孔中。

4.根据权利要求1所述的电池称重装置，其特征在于，所述输送组件包括输送支架、动力源、主动辊、多个从动辊和多个传动件，所述主动辊和所述多个从动辊沿着电池输送方向可转动地并排设置于所述输送支架，所述动力源设置于所述输送支架并与所述主动辊驱动连接，所述主动辊与相邻的所述从动辊以及相邻的两个所述从动辊之间通过一个所述传动件传动连接。

5.根据权利要求4所述的电池称重装置，其特征在于，所述主动辊与相邻的所述从动辊和/或相邻的两个所述从动辊之间形成有间隙，所述电子秤包括称量主体和称量凸起，所述称量凸起与所述称量主体连接，所述输送组件下降后所述称量凸起穿过所述间隙以与电池单独支撑配合。

6.根据权利要求1所述的电池称重装置，其特征在于，所述输送机构还包括缓冲器，所述缓冲器设置于所述称重台并处于所述输送组件的下方。

7.根据权利要求1所述的电池称重装置，其特征在于，所述导向机构还包括驱动组件，所述驱动组件与所述第一导向组件和/或所述第二导向组件连接，用于驱动所述第一导向组件与所述第二导向组件相互靠近或远离以在所述导移位置和所述避让位置之间切换。

8.根据权利要求7所述的电池称重装置，其特征在于，所述第一导向组件包括第一载杆及竖向间隔并排布置的两个第一导向条，两个所述第一导向条与所述第一载杆组配，所述第二导向组件包括第二载杆及竖向间隔并排布置的两个第二导向条，两个所述第二导向条与所述第二载杆组配；

所述驱动组件包括第一伸缩驱动单元和第二伸缩驱动单元，所述第一伸缩驱动单元与所述第一载杆连接，所述第二伸缩驱动单元与所述第二载杆连接。

9.根据权利要求8所述的电池称重装置，其特征在于，所述第一伸缩驱动单元和所述第二伸缩驱动单元均包括伸缩气缸、滑块和导轨，所述滑块可滑动地装设在所述导轨上，所述第一载杆和所述第二载杆的下端设置在对应的所述滑块上，所述第一载杆和所述第二载杆的上端分别与对应的所述伸缩气缸的活塞杆连接。

10.根据权利要求1所述的电池称重装置，其特征在于，所述电池称重装置还包括定位驱动器和定位挡板，所述定位驱动器设置于所述称重台，所述定位挡板与所述定位驱动器的驱动轴连接；

所述输送组件具有相对布置的进入端和送出端，所述定位挡板能够伸入所述送出端以止停电池或退出所述送出端以避让电池。

11.根据权利要求1所述的电池称重装置，其特征在于，所述电池称重装置还包括配重板，所述配重板设置于所述称重台；

或者，所述电池称重装置还包括配重块，所述配重块设置于所述称重台；

或者，所述电池称重装置还包括配重板和配重块，所述配重板设置于所述称重台，所述配重块装设在所述配重板上。