CN216012433U - 称重装置及电池加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种称重装置及电池加工设备，在对工件，如圆柱电池进行称重时，先使支撑台平移至接料工位，输送机构再将待称重的工件传送至支撑台，支撑台在驱动机构的驱动下带动工件移动至称重工位。接着，支撑台在驱动机构的驱动下相对于称重仪降，直至其称重端穿过避让孔并将支撑台上的工件顶起，称重仪便可对工件进行称重。称重完成后，支撑台在驱动机构的驱动下抬升，直至称重仪的称重端从避让孔内退出，完成称重的工件便可再次承载于支撑台。最后，支撑台在驱动机构的驱动下再次移动至接料工位，输送机构便可继续传送完成称重的工件。可见，上述称重装置及电池加工设备能够显著提升加工效率。

Description

称重装置及电池加工设备

技术领域

本实用新型涉及电池生产设备技术领域，特别涉及一种称重装置及电池加工设备。

背景技术

在生产加工过程中，常涉及到对产品进行称重的操作。譬如，在圆柱电池的生产工艺中，需要对圆柱电池内部进行注液。为了对注液的量进行控制，需要对注液后的电池进行称重。通常情况下，电池由搬运机构搬运至单独的称重设备进行称重，称重完后再搬运至输送线上以进行后续工序。显然，这种方式将导致加工效率较低。

实用新型内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种能够提升加工效率的称重装置及电池加工设备。

一种称重装置，用于对输送机构传送的工件进行称重，所述称重装置包括：

称重机构，包括称重仪及支撑台，所述称重仪位于称重工位，所述支撑台开设有供所述称重仪的称重端穿过的避让孔；及

驱动机构，能够驱动位于所述称重工位的所述支撑台沿第一方向升降，以使所述称重仪的称重端穿过或退出所述避让孔，并能够驱动所述支撑台沿垂直于所述第一方向的第二方向平移，以使所述支撑台在接料工位与所述称重工位之间移动；

其中，所述输送机构能够将工件传送至位于所述接料工位的所述支撑台上，且工件能够随所述支撑台在所述接料工位与所述称重工位之间移动。

在其中一个实施例中，所述称重仪的称重端设有承载台，所述承载台包括至少两个沿所述第一方向延伸且相互交叉的板体，所述承载台能够随所述称重仪的称重端穿过或退出所述避让孔。

在其中一个实施例中，所述支撑台设置有在所述第一方向上间隔设置的第一挡块及第二挡块，所述输送机构能够将工件传送至所述第一挡块与所述第二挡块之间。

在其中一个实施例中，形成有沿所述第一方向延伸的定位通道，所述定位通道连接所述接料工位与所述称重工位，所述支撑台能够在所述驱动机构的驱动下带动工件沿所述定位通道平移。

在其中一个实施例中，还包括防爆罩，所述防爆罩上设置有多个气接头，所述称重仪收容于所述防爆罩内。

在其中一个实施例中，所述驱动机构包括驱动件及传动组件，所述驱动件通过所述传动组件与所述支撑台传动连接，所述驱动件动作，能够驱使所述传动组件带动所述支撑台沿所述第一方向升降并沿所述第二方向平移。

在其中一个实施例中，所述驱动件的固定端绕沿第三方向延伸的转轴可转动的设置，所述第三方向垂直于第一方向及所述第二方向，所述传动组件包括：

固定设置的凸轮板，具有导向结构，所述导向结构包括沿所述第一方向延伸的竖直段、沿所述第二方向延伸的水平段及连接所述竖直段与所述水平段的过渡段；

驱动块，与所述导向结构滑动配合，并能够在所述驱动件的驱动下沿所述导向结构滑动；

与所述驱动块固定连接的升降板，所述支撑台固定设置于所述升降板，且所述支撑台位于所述称重工位时，所述驱动块位于所述竖直段内。

在其中一个实施例中，所述传动组件还包括：

移载座，沿所述第二方向可滑动地设置，所述升降板沿所述第一方向可滑动地设置于所述移载座，所述移载座上设置有沿所述第三方向延伸的旋转轴；

摆臂，一端固定于所述旋转轴，另一端通过摆轴与所述驱动件的驱动端连接；

驱动臂，一端固定于所述旋转轴，另一端沿所述第二方向可滑动地设置于所述升降板并可绕沿所述第三方向延伸的转轴转动。

一种电池加工设备，包括：

如上述优选实施例中任一项所述的称重装置，所述工件为圆柱电池；

输送机构，所述输送机构能够将圆柱电池传送至位于所述接料工位的所述支撑台内。

在其中一个实施例中，所述输送机构包括可转动地转盘，沿所述转盘的周缘开设有多个用于卡持圆柱电池的卡槽，所述卡槽的开口朝向所述转盘的外侧且圆柱电池能够经由所述卡槽的开口进出所述卡槽。

上述称重装置及电池加工设备，在对工件，如圆柱电池进行称重时，先使支撑台平移至接料工位，输送机构再将待称重的工件传送至支撑台，支撑台在驱动机构的驱动下带动工件移动至称重工位。接着，支撑台在驱动机构的驱动下相对于称重仪降，直至其称重端穿过避让孔并将支撑台上的工件顶起，称重仪便可对工件进行称重。称重完成后，支撑台在驱动机构的驱动下抬升，直至称重仪的称重端从避让孔内退出，完成称重的工件便可再次承载于支撑台。最后，支撑台在驱动机构的驱动下再次移动至接料工位，输送机构便可继续传送完成称重的工件。可见，上述称重装置及电池加工设备能够显著提升加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型较佳实施例中电池加工设备的部分结构示意图；

图2为图1所示电池加工设备的部分结构的俯视图；

图3为本实用新型较佳实施例中称重装置的主视图；

图4为图3所示称重装置的俯视图；

图5为图3所示称重装置中凸轮板的主视图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1及图2，本实用新型提供了电池加工设备及称重装置10，电池加工设备包括称重装置10及输送机构300。电池加工设备在对圆柱电池进行注液操作后，可由输送机构300将圆柱电池传送至称重装置10，并由称重装置10 对圆柱电池进行称重；称重完成后，输送机构300又可将圆柱电池传送至下一工位。

具体在本实施例中，输送机构300包括可转动地转盘310，沿转盘310的周缘开设有多个用于卡持工件，如圆柱电池的卡槽311，卡槽311的开口朝向转盘 310的外侧且工件能够经由卡槽311的开口进出卡槽311。

转盘310可连接转动轴320，转动轴320可与电机等动力组件连接，从而实现转盘310绕自身轴线转动。称重装置10设于转盘310的外周侧，转盘310旋转可带动工件在各个工位之间流转。卡槽311的开口则方便工件与输送机构300 脱离或再次进入输送机构300。转盘310能够带动工件沿圆形路径进行传送，可沿转盘310的周向设置多个工位，称重装置10则可设置于转盘310的外周侧。因此，可使电池加工设备的结构更加紧凑。

为了提升称重的效率，转盘310的外周侧可设置多个称重装置10。如图2 所示，转盘310可正转及反转，转盘310的外周侧设置有四个工位，分别为上料工位、沿转盘310的圆周与上料工位相隔180度的下料工位及位于上料工位与下料工位之间的两个操作工位，两个称重装置10分别设置于两个操作工位。

在对工件进行称重时，上述电池加工设备的运行方式大致如下：

先在上料工位将待称重的第一个工件装入卡槽311，转盘310顺时针旋转 90度，以使第一个工件进入左侧的称重装置10内进行称重。称重装置10执行称重操作时，工件与转盘310分离故不会随转盘310转动；

在针对第一个工件进行称重的间隙，在上料工位将待称重的第二个工件装入另一卡槽311。接着，转盘310逆时针旋转90度，以使第二个工件进入右侧的称重装置10进行称重；

在针对第二个工件进行称重的间隙，在上料工位将待称重的第三个工件装入另一卡槽311。接着，转盘310再次顺时针旋转90度，在将第三个工件转移至左侧的称重装置10的同时，还能将完成称重的第一个工件转移至下料工位；

在对第三个工件进行称重的间隙，在上料工位将待称重的第四个工件装入另一卡槽311；转盘310再次逆时针旋转90度，在将第四个工件转移至右侧的称重装置10的同时，还能将完成称重的第二个工件转移至下料工位。以此交替，可显著减少对两个工件称重的等待时间，从而提升效率。

请一并参阅图3及图4，本实用新型较佳实施例中的称重装置10包括称重机构100及驱动机构200。

称重机构100包括称重仪110及支撑台120，称重仪110位于称重工位。支撑台120开设有供称重仪110的称重端穿过的避让孔(图未标)。支撑台120一般呈板状，能够用于承载工件。当支撑台120位于称重工位时，通过使支撑台 120沿第一方向升降，可使称重仪110的称重端穿过避让孔，或者从避让孔中退出。称重仪110的称重端穿过避让孔时，称重端的端面突出于支撑台120的承载面，从而能够将承载于支撑台120的工件顶升，以使工件与支撑台120分离。此时，工件完全由称重仪110的称重端支撑，故称重仪110可顺利完成称重。而称重仪110的称重端从避让孔中退出时，工件又将再次承载于支撑台120的承载面上。

在本实施例中，称重仪110的称重端设置有承载台130，承载台130包括至少两个沿第一方向延伸且相互交叉的板体(图未示)，承载台130能够随称重仪 110的称重端穿过或退出避让孔。

在对工件进行称重时，由承载台130对工件的下表面形成支撑，从而将工件的重量传递至称重仪110的称重端。而且，由于承载台130包括至少两个相互交叉的板体，故其横截面可呈十字形、米字型等放射状的结构。如此，可增大承载台130与工件下表面的接触面积，使承载台130对工件的支撑更稳定，有利于提升称重的精度。

称重仪110一般采用电子秤，故在对圆柱电池进行称重时，其内部的电路模块所产生的电流容易导致挥发产生的电解液气体发生爆炸。为了避免这一问题，具体在本实施例中，称重装置10还包括防爆罩400，防爆罩400上设置有多个气接头410，称重仪110收容于防爆罩400内。

防爆罩400能够将称重仪110保护起来，仅称重端伸出防爆罩400。而且，通过气接头410，可向防爆罩400内充入氮气等惰性气体，从而降低防爆罩400 内的氧气浓度，避免产生爆炸环境。此外，通过气接头410还可检测防爆罩400 内的压力，从而维持防爆罩400内的压力大于外部压力；或者，在进行氧气浓度检测时，可通过气接头410实现抽气及回流气体。

需要指出的是，在其他实施例中，也可省略防爆罩400，而称重仪110则可采用防爆秤。

此外，为了避免挥发的电解液凝结后污染称重机构100，防爆罩400上还设置有用于收集电解液的集液槽500。

具体在本实施例中，防爆罩400设置在底座610上，底座610通过弹性连接块620设置在底板630上。底板630可对防爆罩400及称重机构100起到支撑作用。弹性连接块620可以是减震橡胶，可使底座610与底板630之间产弹性浮动。如此，可以对防爆罩400及称重机构100实现减震。

驱动机构200能够驱动位于称重工位的支撑台120沿第一方向升降，以使称重仪110的称重端穿过或退出避让孔。如图3所示，支撑台120位于称重仪 110的上方。驱动机构200驱动支撑台120下降时，可使称重仪110的称重端伸入避让孔，直至称重端的端面突出于支撑台120的承载面。此时，称重端的端面将承载于支撑台120的工件顶升，工件与支撑台120分离。驱动机构200驱动支撑台120上升时，则可使称重仪110的称重端从避让孔退出，直至称重仪 110的称重端完全从避让孔中分离。此时，工件又将再次承载于支撑台120的承载面上，且支撑台120能够沿垂直于第一方向的第二方向平移。

第一方向指的是图2所示的垂直于图纸平面的方向，第二方向指的是图2 所示的左右方向。在第二方向上，间隔设置有称重工位及接料工位。待称重的工件，如圆柱电池可由输送机构300输送至接料工位，再由支撑台120将其从接料工位转移至称重工位并完成称重。

进一步的，驱动机构200还能够驱动支撑台120沿第二方向平移，以使支撑台120在接料工位与称重工位之间移动。输送机构300能够将工件传送至位于接料工位的支撑台120上，且工件能够随支撑台120在接料工位与称重工位之间移动。

在对工件进行称重时，输送机构300将待称重的工件传送至支撑台120。接着，支撑台120在驱动机构200的驱动下带动工件移动至称重工位；支撑台120 在驱动机构200的驱动下相对于称重仪110下降，直至其称重端穿过避让孔并将支撑台120上的工件顶起，称重仪110便可对工件进行称重。

称重完成后，支撑台120在驱动机构200的驱动下抬升，直至称重仪110 的称重端从避让孔内退出，完成称重的工件便可再次承载于支撑台120。最后，支撑台120在驱动机构200的驱动下再次移动至接料工位，输送机构300便可继续传送完成称重的工件。

在本实施例中，支撑台120设置有在第一方向上间隔设置的第一挡块121 及第二挡块122，输送机构300能够将工件传送至第一挡块121与第二挡块122 之间。

如图3所示，第一挡块121与第二挡块122之间形成容纳空间，随输送机构300传送的工件可先由第一挡块121与第二挡块122之间的间隙进入该容纳空间内。支撑台120从右向左平移至称重工位过程中，位于右侧的第二挡块122 能够抵持工件，从而将工件从输送机构300拉出并使工件随支撑台120同步移动；支撑台120从左向右平移至接料工位过程中，位于左侧第一挡块121能够抵持工件，从而将使工件随支撑台120同步移动，并最终将工件送回至输送机构300。

具体的，支撑台120在向称重工位移动的过程中，第二挡块122能够抵持工件，从而将工件经出口从卡槽311内拉出并使工件随支撑台120同步移动；支撑台120在向接料工位移动的过程中，第一挡块121能够抵持工件，从而将使工件随支撑台120同步移动，并最终将工件经开口送回至卡槽311内。

第一挡块121及第二挡块122相对的表面为弧面，从而可在两者之间构成弧形通道。而且，弧形通道的圆心与转盘310的圆心重叠，故转盘310可以带动工件旋进或者旋出该弧形通道。

需要指出的是，在其他实施例中，还可通过其他方式来实现工件随支撑台 120移动。譬如，在支撑台120的表面开设一与上述弧形通道的延伸方向一致的限位槽，输送机构300将工件传送至接料工位时，可使工件进入限位槽，并在限位槽内壁的限位作用下使工件能够随支撑台120移动。

进一步的，在本实施例中，形成有沿第一方向延伸的定位通道(图未标)，定位通道连接接料工位与称重工位，支撑台120能够在驱动机构200的驱动下带动工件沿定位通道平移。

当支撑台120带动工件在接料工位与称重工位移动时，定位通道能够对工件进行导向并沿第三方向进行限位。第三方向指的是图2所示的上下方向。因此，设置定位通道能够避免工件在转移过程中位置发生偏移。

具体的，称重装置10还包括固定板630，固定板630在第三方向上间隔设置有第三限位块631及第四限位块632。定位通道形成于第三限位块631与第四限位块632之间，第三限位块631及第四限位块632能够分别对工件进行限位。对于圆柱电池而言，圆柱电池承载于托杯内，承载有圆柱电池的托杯能够随支撑台120进行转移。支撑台120平移的过程中，第三限位块631及第四限位块 632能够分别抵持托杯，从而对圆柱电池进行定位。支撑台120下降时，托杯带动圆柱电池下降从而使得托杯脱离第三限位块631及第四限位块632。由于圆柱电池的直径小于托杯的直径，故圆柱电池在称重过程中不会与第三限位块631 及第四限位块632接触，从而可以保证称重的精确度。

在本实施例中，驱动机构200包括驱动件210及传动组件220，驱动件210 通过传动组件220与支撑台120传动连接，驱动件210动作，能够驱使传动组件220带动支撑台120沿第一方向升降并沿第二方向平移。

驱动件210可以是气缸、电缸等动力组件。传动组件220在驱动件210的驱使下，能够带动支撑台120沿两个方向进行移动。因此，驱动机构200采用单个动力组件即可，故可使称重装置10的结构更加紧凑。

进一步的，在本实施例中，驱动件210的固定端绕沿第三方向延伸的转轴可转动的设置。具体的，驱动件210的固定端可通过铰轴转动设置于铰接座(图未标)上，而铰接座则固定设置于固定板640上。

其中，传动组件220包括凸轮板221、驱动块222及升降板223。凸轮板221 可固定设置于固定板640上。凸轮板221具有导向结构2211，驱动块222与导向结构2211滑动配合，并能够在驱动件210的驱动下沿导向结构2211滑动。

如图5所示，导向结构2211包括沿第一方向延伸的竖直段2211a、沿第二方向延伸的水平段2211b及连接竖直段2211a与水平段2211b的过渡段2211c。过渡段2211c可以呈斜线状或圆弧形，以使驱动块222能够经过渡段2211c的过渡，在竖直段2211a与水平段2211b之间顺利切换。导向结构2211可以是槽、导轨等结构。具体在本实施例中，导向结构2211为凸轮槽。为了使驱动块222 能够更好地与导向结构2211滑动配合，驱动块222上设置有第一滚轮2221，第一滚轮2221可滚动地安装于凸轮槽内。

升降板223与驱动块222固定连接，支撑台120固定设置于升降板223。因此，升降板233、驱动块222及支撑台120之间实现联动。而且，支撑台120位于称重工位时，驱动块222位于竖直段2211a。

当驱动件210的驱动端动作时，由于驱动块222位于竖直段2211a内，故驱动块222只能沿第一方向滑动，从而带动升降板223及支撑台120沿第一方向升降。当驱动块222沿导向结构2211滑动至水平段2211b时，驱动块222只能沿第二方向滑动。驱动件210的驱动端继续动作，则可带动升降板223及支撑台120沿第一方向平移。由此可见，通过设置一个驱动件210便可驱动支撑台 120沿两个方向移动。

进一步的，在本实施例中，传动组件220还包括移载座224、旋转轴225、摆臂226、摆轴227及驱动臂228。

移载座224沿第二方向可滑动地设置。具体的，移载座224可通过线轨-滑块结构可滑动地设置于固定板640上。升降板223沿第一方向可滑动地设置于移载座224。而且，升降板223也可通过线轨-滑块结构与移载座224实现安装。移载座224上设置有沿第三方向延伸的旋转轴225。摆臂226一端固定于旋转轴 225，另一端通过摆轴227与驱动件210的驱动端连接。驱动件210的驱动端动作，即可驱动摆轴227转动，也可驱动移载座224沿第二方向平移。

驱动臂228一端固定于旋转轴225，另一端沿第二方向可滑动地设置于升降板223并可绕沿第三方向延伸的转轴转动。具体的，升降板223上固设有连接板229，连接板229上设置有沿第二方向延伸的驱动槽2291。驱动臂228远离旋转轴225的一端设置有第二滚轮2281，第二滚轮2281滚动设置于驱动槽2291 内。

以图3所示的称重装置10为例，当驱动件210的驱动端伸出时，由于第一滚轮2221位于竖直段2211a，故移载座224不能向右移动。此时，驱动件210 的驱动端将驱动摆臂226带动旋转轴225逆时针转动。旋转轴225转动会带动驱动臂228摆动，从而迫使升降板223向上移动。此时，升降板223在带动支撑台120抬升的同时，驱动块222也沿着竖直段2211a向上移动。随着第一滚轮 2221移动至水平段2211b，升降板223将不能再继续沿第一方向向上移动。驱动件210的驱动端继续伸出，将驱使移载座224开始向右移动，从而带动升降板223及支撑台120同步向右移动，直至支撑台120移动至接料工位。

在驱动支撑台120由接料工位移动至称重工位时，驱动件210及传动组件 220的作用过程相反。而且，通过移载座224、旋转轴225、摆臂226、摆轴227 及驱动臂228之间的相互配合，可使第一滚轮2221沿导向结构2211滑动的过程更顺畅，不易卡死。

上述称重装置10及电池加工设备，在对工件，如圆柱电池进行称重时，先使支撑台120平移至接料工位，输送机构300再将待称重的工件传送至支撑台 120，支撑台120在驱动机构200的驱动下带动工件移动至称重工位。接着，支撑台120在驱动机构200的驱动下相对于称重仪110下降，直至其称重端穿过避让孔并将支撑台120上的工件顶起，称重仪110便可对工件进行称重。称重完成后，支撑台120在驱动机构200的驱动下抬升，直至称重仪110的称重端从避让孔内退出，完成称重的工件便可再次承载于支撑台120。最后，支撑台 120在驱动机构200的驱动下再次移动至接料工位，输送机构300便可继续传送完成称重的工件。可见，上述称重装置10及电池加工设备能够显著提升加工效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种称重装置，用于对输送机构(300)传送的工件进行称重，其特征在于，所述称重装置包括：

称重机构(100)，包括称重仪(110)及支撑台(120)，所述称重仪(110)位于称重工位，所述支撑台(120)开设有供所述称重仪(110)的称重端穿过的避让孔；及

驱动机构(200)，能够驱动位于所述称重工位的所述支撑台(120)沿第一方向升降，以使所述称重仪(110)的称重端穿过或退出所述避让孔，并能够驱动所述支撑台(120)沿垂直于所述第一方向的第二方向平移，以使所述支撑台(120)在接料工位与所述称重工位之间移动；

其中，所述输送机构(300)能够将工件传送至位于所述接料工位的所述支撑台(120)上，且工件能够随所述支撑台(120)在所述接料工位与所述称重工位之间移动。

2.根据权利要求1所述的称重装置，其特征在于，所述称重仪(110)的称重端设有承载台(130)，所述承载台(130)包括至少两个沿所述第一方向延伸且相互交叉的板体，所述承载台(130)能够随所述称重仪(110)的称重端穿过或退出所述避让孔。

3.根据权利要求1所述的称重装置，其特征在于，所述支撑台(120)设置有在所述第一方向上间隔设置的第一挡块(121)及第二挡块(122)，所述输送机构(300)能够将工件传送至所述第一挡块(121)与所述第二挡块(122)之间。

4.根据权利要求1所述的称重装置，其特征在于，形成有沿所述第一方向延伸的定位通道，所述定位通道连接所述接料工位与所述称重工位，所述支撑台(120)能够在所述驱动机构(200)的驱动下带动工件沿所述定位通道平移。

5.根据权利要求1所述的称重装置，其特征在于，还包括防爆罩(400)，所述防爆罩(400)上设置有多个气接头(410)，所述称重仪(110)收容于所述防爆罩(400)内。

6.根据权利要求1至5任一项所述的称重装置，其特征在于，所述驱动机构(200)包括驱动件(210)及传动组件(220)，所述驱动件(210)通过所述传动组件(220)与所述支撑台(120)传动连接，所述驱动件(210)动作，能够驱使所述传动组件(220)带动所述支撑台(120)沿所述第一方向升降并沿所述第二方向平移。

7.根据权利要求6所述的称重装置，其特征在于，所述驱动件(210)的固定端绕沿第三方向延伸的转轴可转动的设置，所述第三方向垂直于第一方向及所述第二方向，所述传动组件(220)包括：

固定设置的凸轮板(221)，具有导向结构(2211)，所述导向结构(2211)包括沿所述第一方向延伸的竖直段(2211a)、沿所述第二方向延伸的水平段(2211b)及连接所述竖直段(2211a)与所述水平段(2211b)的过渡段(2211c)；

驱动块(222)，与所述导向结构(2211)滑动配合，并能够在所述驱动件(210)的驱动下沿所述导向结构(2211)滑动；

与所述驱动块(222)固定连接的升降板(223)，所述支撑台(120)固定设置于所述升降板(223)，且所述支撑台(120)位于所述称重工位时，所述驱动块(222)位于所述竖直段(2211a)内。

8.根据权利要求7所述的称重装置，其特征在于，所述传动组件(220)还包括：

移载座(224)，沿所述第二方向可滑动地设置，所述升降板(223)沿所述第一方向可滑动地设置于所述移载座(224)，所述移载座(224)上设置有沿所述第三方向延伸的旋转轴(225)；

摆臂(226)，一端固定于所述旋转轴(225)，另一端通过摆轴(227)与所述驱动件(210)的驱动端连接；

驱动臂(228)，一端固定于所述旋转轴(225)，另一端沿所述第二方向可滑动地设置于所述升降板(223)并可绕沿所述第三方向延伸的转轴转动。

9.一种电池加工设备，其特征在于，包括：

如上述权利要求1至8任一项所述的称重装置，所述工件为圆柱电池；

输送机构(300)，所述输送机构(300)能够将圆柱电池传送至位于所述接料工位的所述支撑台(120)上。

10.根据权利要求9所述的电池加工设备，其特征在于，所述输送机构(300)包括可转动地转盘(310)，沿所述转盘(310)的周缘开设有多个用于卡持圆柱电池的卡槽(311)，所述卡槽(311)的开口朝向所述转盘(310)的外侧且圆柱电池能够经由所述卡槽(311)的开口进出所述卡槽(311)。

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