CN115556807A - 电池托盘移载车、电池托盘上料方法及电池托盘下料方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电池托盘移载车、电池托盘上料方法及电池托盘下料方法，电池托盘移载车包括平台移动结构、升降组件和托盘移载结构，平台移动结构可自动移至料台附近的指定位置；升降组件设于平台移动结构上；托盘移载结构可滑动地设于升降组件上，托盘移载结构可将电池托盘移动至料台上。电池托盘移载车设置多组定位件，使电池托盘在手动上下料过程中更容易定位，且定位后可精准判断电池托盘的位置，避免上下料过程中的碰撞，安全性高。

Description

电池托盘移载车、电池托盘上料方法及电池托盘下料方法

技术领域

本发明属于电池生产技术领域，尤其涉及一种电池托盘移载车、电池托盘上料方法及电池托盘下料方法。

背景技术

电池托盘的在上下料过程中，需要大量使用升降叉车。普通悬臂叉车在叉取托盘时定位不准，上下料的效率不高，且在遇到封墙隔断等情况下操作难度较大，尤其在多层料台上下料时还有撞机的安全隐患。因此，亟需设计一种可有效解决上述问题的电池托盘移载车。

发明内容

鉴于以上问题，本发明提供一种可避免上下料碰撞的电池托盘移载车。

本发明提供一种电池托盘移载车，包括：

平台移动结构，所述平台移动结构可移至指定位置；

升降组件，所述升降组件设于所述平台移动结构上；

托盘移载结构，所述托盘移载结构沿水平方向可滑动地设于所述升降组件上，所述升降组件能够驱动所述托盘移载结构在竖直方向上移动。

在本发明的一实施例中，所述电池托盘移载车还包括第一定位件，所述第一定位件设置于所述托盘移载结构上，以定位所述电池托盘与所述料台的相对位置关系。

在本发明的一实施例中，所述托盘移载结构还包括支撑架和第一限位缓冲件，所述支撑架用于承托电池托盘两侧挂耳，所述第一定位件固定于所述支撑架上，所述第一限位缓冲件固定于所述托盘顶升载板上，并可与所述电池托盘抵接。

在本发明的一实施例中，所述托盘移载结构还包括用于承托电池托盘的托盘顶升载板，所述托盘顶升载板可活动地设于所述支撑架上。

在本发明的一实施例中，所述托盘移载结构还包括电动推杆，所述电动推杆包括固定端和输出端，所述固定端设于所述支撑架上，所述输出端固定于所述托盘顶升载板上，以使所述托盘顶升载板可沿竖直方向往复移动。

在本发明的一实施例中，所述电池托盘移载车还包括导向件，所述托盘移载结构还包括滑轮，所述滑轮固定于所述支撑架上，所述导向件固定于所述升降组件上，所述滑轮卡设于所述导向件内并能沿所述导向件延伸方向往复移动。

在本发明的一实施例中，所述升降组件包括升降支架和托载台，所述升降支架一端固定于所述平台移动结构上，另一端与所述托载台固定连接，所述托盘移载结构沿水平方向可滑动地设于所述托载台上。

在本发明的一实施例中，所述电池托盘移载车还包括第二定位件,所述第二定位件设置于所述平台移动结构上，以定位所述平台移动结构和所述料台之间的位置关系。

本发明还提供一种电池托盘上料方法，所述电池托盘上料方法是基于电池托盘移载车实现，所述电池托盘移载车包括：平台移动结构、升降组件、托盘移载结构、导向件、电动推杆和托盘顶升载板，所述升降组件设于所述平台移动结构上，所述托盘移载结构以承托电池托盘，所述导向件固定于所述升降组件上，所述托盘移载结构可滑动地设于所述导向件上，所述托盘顶升载板设于所述托盘移载结构上，所述电动推杆可推动所述托盘顶升载板沿竖直方向往复移动；

所述电池托盘上料方法包括以下步骤：

驱动电池托盘移载车靠近料台；

第二定位件判断所述电池托盘移载车与所述料台之间的位置关系，使平台移动结构上的导向件与料台导轨的方向一致；

调节升降组件，使平台移动结构上的导向件与料台上的导轨高度一致；

电动推杆驱动托盘顶升载板将电池托盘顶起，推动所述托盘移载结构和所述电池托盘至料台上；

第一定位件感应所述电池托盘与所述料台之间的相对位置，以防电池托盘之间相撞；

所述托盘顶升载板降下并与所述电池托盘分离，以使所述电池托盘放置于所述料台上；

将托盘移载结构从料台拉回所述升降组件上。

本发明还提供一种电池托盘下料方法，所述电池托盘下料方法是基于电池托盘移载车实现，所述电池托盘移载车包括：平台移动结构、升降组件、托盘移载结构、导向件、电动推杆和托盘顶升载板，所述升降组件设于所述平台移动结构上，所述托盘移载结构以承托电池托盘，所述导向件固定于所述升降组件上，所述托盘移载结构可滑动地设于所述导向件上，所述托盘顶升载板设于所述托盘移载结构上，所述电动推杆可推动所述托盘顶升载板沿竖直方向往复移动；

所述电池托盘下料方法包括以下步骤：

驱动电池托盘移载车靠近料台；

第二定位件判断所述电池托盘移载车与所述料台之间的位置关系，使平台移动结构上的导向件与料台导轨的方向一致；

第一定位件判断所述料台上所述电池托盘的位置，并调节升降组件，使平台移动结构上的导向件与料台上的导轨高度一致；

电动推杆驱动托盘顶升载板将所述电池托盘顶起，以使所述电池托盘与料台分离；

将托盘移载结构和所述电池托盘从料台拉回所述升降组件上。

实施本发明实施例，将至少具有如下有益效果：

平台移动结构可方便电池托盘移载车托载电池托盘移动至所需位置，并可利用升降组件和托盘移载结构分别在水平方向和竖直方向对放置于托盘移载结构上的电池托盘的所处位置进行调节，使电池托盘在上下料过程中更容易定位，且定位后可精准判断电池托盘的位置，避免上下料过程中的碰撞，安全性高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一实施例中电池托盘移载车的整体结构示意图；

图2为一实施例中平台移动结构和升降组件的整体结构示意图；

图3为一实施例中托盘移载结构的整体结构示意图；

图4为一实施例中电池托盘和托盘移载结构的整体结构示意图；

图5为一实施例中电池托盘上料方法的流程图；

图6为一实施例中电池托盘下料方法的流程图。

图中：1、电池托盘移载车；100、平台移动结构；110、第一扶手；120、底座；130、移动轮；200、托盘移载结构；210、支撑架；220、第一限位缓冲件；230、托盘顶升载板；240、电动推杆；241、固定端；242、输出端；250、滑轮；260、第一线槽；270、第二线槽；280、第二扶手；290、托盘限位块；201、第二限位缓冲件；300、升降组件；310、升降支架；320、托载台；321、台面本体；322、缓冲垫；400、导向件；410、第三限位缓冲件；500、第一定位件；600、第二定位件；700、第四限位缓冲件；800、电池托盘；810、挂耳部；820、容纳部。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果所述特定姿态发生改变时，则所述方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个所述特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例一

请参阅图1，本发明提供一种一种电池托盘移载车1，包括平台移动结构100、升降组件300和托盘移载结构200。平台移动结构100可托载托盘移载结构200和升降组件300自动移至料台附近的指定位置，便于向料台放置电池托盘800；升降组件300设于平台移动结构100上，并能够托载托盘移载结构200沿竖直方向移动至料台不同高度的容置位置，方便多层料台时电池托盘800的上下料。托盘移载结构200可滑动地设于升降组件300上，并且托盘移载结构200可承载电池托盘800并将电池托盘800移动至料台上，横向运输可省力，避免纯人工移动电池托盘800时可能会出现的滑落碰撞等事故。

请参阅图2，平台移动结构100包括第一扶手110、底座120和移动轮130，第一扶手110与底座120固定连接，移动轮130固定于底座120靠近地面的侧面，以托载平台移动结构100移动。手动上下料时，使用者可经第一扶手110推动平台移动结构100，并移动至所需位置。

请参阅图3，托盘移载结构200包括支撑架210和第一限位缓冲件220，支撑架210可滑动地设于升降组件300上，在一些实施例中，支撑架210的滑动方向固定，在另一些实施例中，支撑架210的滑动方向可进行调整。第一限位缓冲件220固定于支撑架210上，并可与电池托盘800抵接，防止电池托盘800与支撑架210之间发生碰撞，损坏电池托盘800。

进一步地，支撑架210包括两组相对设置的支架(图未示)和连接两组支架的连接架(图未示)，第一限位缓冲件220包括两组，且两组第一限位缓冲件220分别固定于两组支架远离料台的一端。

进一步地，第一限位缓冲件220包括第一立柱(图未示)和第一缓冲片(图未示)，第一立柱固定于支架边缘，第一缓冲片固定于远离第一立柱与支架固定处的位置。

请参阅图3，托盘移载结构200还包括第一线槽260和第二线槽270。第一线槽260固定于支架上，第二线槽270固定于连接架上，定位件可经第一线槽260和第二线槽270与控制器件电连接。

进一步地，托盘移载结构200还包括托盘顶升载板230，托盘顶升载板230可活动地设于支撑架210上，在一些实施例中，托盘顶升载板230能沿竖直方向抬起电池托盘800。在另一些实施例中，托盘顶升载板230能在水平方向和竖直方向同时移动，并且托盘顶升载板230与支撑架210保持平行。

请参阅图4，进一步地，电池托盘800包括挂耳部810和容纳部820，托盘顶升载板230可与挂耳部810直接接触，并将电池托盘800托起，在移动过程中容纳部820位于支撑架210内侧，提高稳定性，使电池托盘800不易倾倒。

进一步地，托盘移载结构200还包括电动推杆240，电动推杆240包括固定端241和输出端242，固定端241设于支撑架210上，输出端242固定于托盘顶升载板230上，以使托盘顶升载板230可沿竖直方向往复移动。

进一步地，电动推杆240包括两组，两组电动推杆240分别设于支架和托盘顶升载板230之间，其中一组靠近连接架方向，另一组远离连接架方向。托盘顶升载板230包括两组，两组托盘顶升载板230分别可活动地设于两组支架上，并且两组电动推杆240能控制托盘顶升载板230同步上升和同步下降，且两组支架结构相似。

托盘移载结构200还包括托盘限位块290和第二限位缓冲件201。第二限位缓冲件201固定于托盘顶升载板230上，且位置远离连接架，可防止移动过程中电池托盘800因惯性从托盘移载结构200上脱离。托盘限位块290固定于支架靠近电池托盘800的一侧，可防止电池托盘800与连接架发生碰撞。

托盘移载结构200还包括第二扶手280，第二扶手280固定于连接架上，手动上下料时，使用者可经第二扶手280推动托盘移载结构200，并移动至所需位置。

请参阅图2，升降组件300包括升降支架310和托载台320，升降支架310一端固定于平台移动结构100上，另一端与托载台320固定连接，托盘移载结构200设于托载台320上。在一些实施例中，升降支架310大致为剪刀型结构，可托载托盘移载结构200沿竖直方向移动而不发生倾斜。

进一步地，托载台320包括台面本体321和缓冲垫322，台面本体321与升降支架310可活动地连接，台面本体321与升降支架310既可以是经轴连接，也可以是经滑轨连接等常见可活动连接方式。缓冲垫322固定于台面本体321上，可避免电池托盘800底部和台面本体321之间的碰撞。

请参阅图1-图2，电池托盘移载车1还包括导向件400，托盘移载结构200还包括滑轮250，滑轮250固定于支撑架210上，导向件400固定于升降组件300上，滑轮250卡设于导向件400内并能沿导向件400延伸方向往复移动。在一些实施例中，导向件400为可容置滑轮250的滑轨。在另一些实施例中，导向件400可卡设于滑轮250内并能与滑轮250之间发生相对位置变化。

进一步地，请参阅图1-图3，导向件400包括两组，两组导向件400分别设置于与两组支架对应的位置。

进一步地，电池托盘移载车1还包括第三限位缓冲件410，第三限位缓冲件410固定于导向件400远离料台的一端，可防止滑轮250从远离料台的一侧滑出导向件400，使托盘移载结构200和电池托盘800掉落损坏。

进一步地，第三限位缓冲件410包括第三立柱(图未示)和第三缓冲片(图未示)，第三立柱固定于导向件400远离料台的一端，第三缓冲片固定于远离第三立柱与导向件400远离料台的一端固定处的位置。在一些实施例中，第三限位缓冲件410包括两组，两组第三限位缓冲件410分别设置于导向件400远离料台的一端。

请参阅图1和图3，电池托盘移载车1还包括第一定位件500，第一定位件500设置于托盘移载结构200上，以定位电池托盘800与料台的相对位置关系。当托盘移载结构200的运动路径上存在障碍时，第一定位件500识别到障碍并向操作员发出提示，可以有效避免电池托盘800与料台之间发生碰撞。

进一步地，在一些实施例中，第一定位件500固定于支撑架210上，第一定位件500与支撑架210既可以是螺栓连接、螺纹连接等可拆卸式的固定连接，也可以是焊接、压接等不可拆卸式的固定连接。并且沿竖直方向，第一定位件500的高度高于托盘顶升载板230，以识别料台上可能与电池托盘800相撞的结构。在另一些实施例中，沿竖直方向第一定位件500的高度高于放置电池托盘800后电池托盘800所处的最高点。

进一步地，第一定位件500包括两组，两组第一定位件500分别固定于支撑架210相互平行的两侧支架上，在一些实施例中，两组第一定位件500固定于远离连接架的方向，在另一些实施例中，两组第一定位件500固定于靠近连接架的方向。

电池托盘移载车1还包括第二定位件600，第二定位件600设置于平台移动结构100上，以定位平台移动结构100和料台之间的位置关系并控制平台移动结构100移动。当平台移动结构100靠近料台时，第二定位件600可检测平台移动结构100与料台之间的距离，当距离小于一定预设值时，第二定位件600会发出提示，避免平台移动结构100与料台之间发生碰撞，进而使电池托盘800损坏。

进一步地，第二定位件600固定于底座120靠近料台的一侧，且第二定位件600的位置略突出于底座120的边缘，避免警示距离设置较小时不能对电池托盘移载车1和电池托盘800进行保护。

在一些实施例中，沿托盘移载结构200的滑动方向，平台移动结构100的长度大于托盘移载结构200的长度，可对托盘移载结构200和电池托盘800进行保护。在另一些实施例中，平台移动结构100的长度与托盘移载结构200的长度大致相同。

进一步地，电池托盘移载车1还包括第四限位缓冲件700，第四限位缓冲件700固定于平台移动结构100靠近料台的一侧，且超出底座120边缘，避免第二定位件600失灵时电池托盘移载车1与料台相撞。

进一步地，第四限位缓冲件700包括第四立柱(图未示)和第四缓冲片(图未示)，第四立柱固定于底座120边缘，第四缓冲片固定于远离第四立柱与底座120固定处的位置。在一些实施例中，第四限位缓冲件700包括两组，两组第四限位缓冲件700分别设置于第二定位件600的两侧。

实施例二

请参阅图1-图5，本发明还提供一种电池托盘上料方法，电池托盘上料方法是基于实施例一中的电池托盘移载车1实现，电池托盘移载车1包括：平台移动结构100、升降组件300、托盘移载结构200、导向件400、电动推杆240和托盘顶升载板230。

在一实施例中，电池托盘上料方法包括以下步骤：

S101：驱动电池托盘移载车1靠近料台。

S102：第二定位件600判断电池托盘移载车1与料台之间的位置关系，使平台移动结构100上的导向件400与料台导轨的方向一致；

S103：调节升降组件300，使平台移动结构100上的导向件400与料台上的导轨高度一致；

S104：电动推杆240驱动托盘顶升载板230将电池托盘800顶起，推动托盘移载结构200和电池托盘800至料台上；

S105：第一定位件500感应电池托盘800与料台之间的相对位置，以防电池托盘800之间相撞；

S106：托盘顶升载板230降下并与电池托盘800分离，以使电池托盘800放置于料台上；

S107：将托盘移载结构200从料台拉回升降组件300上。

在S101步骤中，承载着电池托盘800的电池托盘移载车1既可以手动移动至料台附近，也可以经控制系统调控自动移动至料台附近。

在S102步骤中，第二定位件600内预设一定范围的距离值，当第二定位件600与料台之间的距离处于最远距离值和最近距离值之间，则认为平台移动结构100上的导向件400与料台导轨的方向一致。当第二定位件600与料台之间的距离超过最远距离值时，则认为平台移动结构100上的导向件400与料台导轨的方向不一致。当第二定位件600与料台之间的距离小于最近距离值时，则认为电池托盘移载车1即将与料台发生碰撞，第二定位件600发出即时警示。

在S103步骤中，可手动调节升降组件300，使电池托盘800的位置与即将放入的料台上的空间位置在竖直方向上保持一致，也可经控制系统测算后自动上升至所需位置。导向件400与料台导轨高度一致可保证推动托盘移载结构200时不会发生碰撞。

在S104步骤中，托盘顶升载板230托起电池托盘800的挂耳部810，使电池托盘800在运送至料台上时不与料台任何一部分的结构发生触碰。托盘移载结构200既可以手动推入料台容置电池托盘800的空间内，也可以由控制系统自动推入。

在S105步骤中，料台上具有一用于与第一定位件500协同工作的第三定位件(图未示)，在推入过程中，第一定位件500测量与第三定位件之间的关系，如二者沿竖直方向之间的距离超过预设范围，则判定电池托盘800与料台容置电池托盘800的空间没有完全对应，二者即将发生碰撞，第一定位件500发出即时警示。如二者沿推动方向之间的距离达到预设值，则认为电池托盘800已经放入料台容置电池托盘800的空间内。

在S106步骤中，当电池托盘800已经放入料台容置电池托盘800的空间内，托盘顶升载板230在电动推杆240的驱动下下降，此时盘顶升载板与电池托盘800的挂耳部810分离，电池托盘800的挂耳部810能够卡设在料台上。此时电池托盘800底部可直接与料台烘箱底部接触，加快烘干效率。

在S107步骤中，放置完成后，托盘移载结构200手动复位或自动复位，上料步骤完成。

实施例三

请参阅图1-图6，本发明还提供一种电池托盘下料方法，电池托盘下料方法是基于实施例一中的电池托盘移载车1实现，电池托盘移载车1包括：平台移动结构100、升降组件300、托盘移载结构200、导向件400、电动推杆240和托盘顶升载板230。

电池托盘下料方法包括以下步骤：

S201：驱动电池托盘移载车1靠近料台；

S202：第二定位件600判断电池托盘移载车1与料台之间的位置关系，使平台移动结构100上的导向件400与料台导轨的方向一致；

S203：第一定位件500判断料台上电池托盘800的位置，并调节升降组件300，使平台移动结构100上的导向件400与料台上的导轨高度一致；

S204：电动推杆240驱动托盘顶升载板230将电池托盘800顶起，以使电池托盘800与料台分离；

S205：将托盘移载结构200和电池托盘800从料台拉回升降组件300上。

在S201步骤中，空置的电池托盘移载车1既可以手动移动至料台附近，也可以经控制系统调控自动移动至料台附近。

在S202步骤中，第二定位件600内预设一定范围的距离值，当第二定位件600与料台之间的距离处于最远距离值和最近距离值之间，则认为平台移动结构100上的导向件400与料台导轨的方向一致。当第二定位件600与料台之间的距离超过最远距离值时，则认为平台移动结构100上的导向件400与料台导轨的方向不一致。当第二定位件600与料台之间的距离小于最近距离值时，则认为电池托盘移载车1即将与料台发生碰撞，第二定位件600发出即时警示。

在S203步骤中，第一定位件500设有最远预设值和最近预设值，可检测距离，当距离在一定预设值范围内时，判断此高度下料台上放置有电池托盘800。当距离小于最近预设值时，判断此时处于两层料台之间的隔板位置，第一定位件500发出即时警示。当距离大于最远预设值时，判断此时料台上没有放置电池托盘800。使用者可手动调节升降组件300，使托盘移载组件即将放入电池托盘800的位置与料台上电池托盘800的位置在竖直方向上保持一致，也可经控制系统测算后自动上升至所需位置。导向件400与料台导轨高度一致可保证推动托盘移载结构200时不会发生碰撞。

在S204步骤中，确定本高度下存在电池托盘800且不会发生碰撞后，推入托盘移载结构200，托盘顶升载板230升起并托起电池托盘800的挂耳部810，使电池托盘800与料台分离。托盘移载结构200既可以手动推入料台容置电池托盘800的空间内，也可以由控制系统自动推入。

在S205步骤中，电池托盘800转移至托盘移载结构200上后，托盘移载结构200手动复位或自动复位，下料步骤完成。电池托盘移载车1可将电池托盘800转移至其他位置。

在本申请中，电池托盘移载车1设置多组定位件，使电池托盘800在手动上下料过程中更容易定位，且定位后可精准判断电池托盘800的位置，避免上下料过程中的碰撞，安全性高。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种电池托盘移载车，其特征在于，包括：

平台移动结构，所述平台移动结构可移至指定位置；

升降组件，所述升降组件设于所述平台移动结构上；

托盘移载结构，所述托盘移载结构沿水平方向可滑动地设于所述升降组件上，所述升降组件能够驱动所述托盘移载结构在竖直方向上移动。

2.根据权利要求1所述的电池托盘移载车，其特征在于：所述电池托盘移载车还包括第一定位件，所述第一定位件设置于所述托盘移载结构上，以定位所述电池托盘与所述料台的相对位置关系。

3.根据权利要求2所述的电池托盘移载车，其特征在于：所述托盘移载结构还包括支撑架和第一限位缓冲件，所述支撑架用于承托电池托盘两侧挂耳，所述第一定位件固定于所述支撑架上，所述第一限位缓冲件固定于所述托盘顶升载板上，并可与所述电池托盘抵接。

4.根据权利要求3所述的电池托盘移载车，其特征在于：所述托盘移载结构还包括用于承托电池托盘的托盘顶升载板，所述托盘顶升载板可活动地设于所述支撑架上。

5.根据权利要求4所述的电池托盘移载车，其特征在于：所述托盘移载结构还包括电动推杆，所述电动推杆包括固定端和输出端，所述固定端设于所述支撑架上，所述输出端固定于所述托盘顶升载板上，以使所述托盘顶升载板可沿竖直方向往复移动。

6.根据权利要求3所述的电池托盘移载车，其特征在于：所述电池托盘移载车还包括导向件，所述托盘移载结构还包括滑轮，所述滑轮固定于所述支撑架上，所述导向件固定于所述升降组件上，所述滑轮卡设于所述导向件内并能沿所述导向件延伸方向往复移动。

7.根据权利要求1所述的电池托盘移载车，其特征在于：所述升降组件包括升降支架和托载台，所述升降支架一端固定于所述平台移动结构上，另一端与所述托载台固定连接，所述托盘移载结构沿水平方向可滑动地设于所述托载台上。

8.根据权利要求1所述的电池托盘移载车，其特征在于：所述电池托盘移载车还包括第二定位件,所述第二定位件设置于所述平台移动结构上，以定位所述平台移动结构和所述料台之间的位置关系。

9.一种电池托盘上料方法，其特征在于，所述电池托盘上料方法是基于电池托盘移载车实现，所述电池托盘移载车包括：平台移动结构、升降组件、托盘移载结构、导向件、电动推杆和托盘顶升载板，所述升降组件设于所述平台移动结构上，所述托盘移载结构以承托电池托盘，所述导向件固定于所述升降组件上，所述托盘移载结构可滑动地设于所述导向件上，所述托盘顶升载板设于所述托盘移载结构上，所述电动推杆可推动所述托盘顶升载板沿竖直方向往复移动；

所述电池托盘上料方法包括以下步骤：

驱动电池托盘移载车靠近料台；

第二定位件判断所述电池托盘移载车与所述料台之间的位置关系，使平台移动结构上的导向件与料台导轨的方向一致；

调节升降组件，使平台移动结构上的导向件与料台上的导轨高度一致；

电动推杆驱动托盘顶升载板将电池托盘顶起，推动所述托盘移载结构和所述电池托盘至料台上；

第一定位件感应所述电池托盘与所述料台之间的相对位置，以防电池托盘之间相撞；

所述托盘顶升载板降下并与所述电池托盘分离，以使所述电池托盘放置于所述料台上；

将托盘移载结构从料台拉回所述升降组件上。

10.一种电池托盘下料方法，其特征在于，所述电池托盘下料方法是基于电池托盘移载车实现，所述电池托盘移载车包括：平台移动结构、升降组件、托盘移载结构、导向件、电动推杆和托盘顶升载板，所述升降组件设于所述平台移动结构上，所述托盘移载结构以承托电池托盘，所述导向件固定于所述升降组件上，所述托盘移载结构可滑动地设于所述导向件上，所述托盘顶升载板设于所述托盘移载结构上，所述电动推杆可推动所述托盘顶升载板沿竖直方向往复移动；

所述电池托盘下料方法包括以下步骤：

驱动电池托盘移载车靠近料台；

第二定位件判断所述电池托盘移载车与所述料台之间的位置关系，使平台移动结构上的导向件与料台导轨的方向一致；

第一定位件判断所述料台上所述电池托盘的位置，并调节升降组件，使平台移动结构上的导向件与料台上的导轨高度一致；

电动推杆驱动托盘顶升载板将所述电池托盘顶起，以使所述电池托盘与料台分离；

将托盘移载结构和所述电池托盘从料台拉回所述升降组件上。

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