CN117921415A - 一种连续加工的球型钢支座切削设备及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连续加工的球型钢支座切削设备及其加工方法，属于切削设备技术领域，包括支座、转动台、转动板和双轴切削设备；支座的顶端安装有可转动的转动台，转动台上呈圆周阵列转动安装有四个转动板，每个转动板上均设置有自动夹紧机构；支座和双轴切削设备上安装有同步检测机构，清理工位上设置有清理机构；自动夹紧机构包括定位夹紧组件、驱动组件和控制组件。通过上述方式，万向滚珠与环形板配合工作，使夹紧块在加工工位和质检工位时自动将工件夹紧，在清理工位和上料工位时自动将工件释放，实现了对工件的连续加工作业；顶升气缸可以改变夹紧块的活动范围，使得自动夹紧机构可以适用于不同尺寸的工件，大大增加了该设备的适用范围。

Description

一种连续加工的球型钢支座切削设备及其加工方法

技术领域

本发明涉及切削设备技术领域，具体涉及一种连续加工的球型钢支座切削设备及其加工方法。

背景技术

球形钢支座常用于桥梁、建筑和其他结构中，具有球形的底座和底座上的弧形凹槽，通过对凹槽内填充转动体或滑板机构，使其能够在地震发生时吸收和分散地震能量，减少地震对结构的影响。

球形钢支座的加工方法，通常为将支座钢材固定在旋转平台上，旋转平台带动钢材转动，随后控制铣刀向钢材推进，以实现对钢支座的切削加工，如支座的球面凹槽等。

如公开号为CN207027103U的专利就公开了一种可收集切削残渣的加工机床，包括主机和设于主机一侧的圆盘形的旋转平台，但是，现有的加工球形钢支座加工方法中，需要人工控制夹具将旋转平台上的夹具进行固定，并在加工完成后对其加工凹槽的弧度进行质检，操作步骤繁琐，加工效率低，难以满足对球型钢支座的连续加工需求；

同时，由于安装环境的要求，支座底部的方形板尺寸会根据具体情况进行微调，但是，支座的球形凹槽圆心到单角的距离为定值，而现有的夹具只适用于特定尺寸的支座，无法适用于不同尺寸方形板的支座进行夹持固定。

基于此，本发明设计了一种连续加工的球型钢支座切削设备及其加工方法以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种连续加工的球型钢支座切削设备及其加工方法。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种连续加工的球型钢支座切削设备，包括支座、转动台、转动板和双轴切削设备；

所述支座的顶端安装有可转动的转动台，转动台上呈圆周阵列转动安装有四个转动板，转动台上安装有驱动转动板转动的转动组件，每个转动板上均设置有自动夹紧机构；转动台上设置有上料工位、加工工位、质检工位和清理工位；

所述支座和双轴切削设备上安装有同步检测机构，清理工位上设置有清理机构；双轴切削设备上安装有用于阻挡加工废屑飞溅的挡板；

所述自动夹紧机构包括定位夹紧组件、驱动组件和控制组件，定位夹紧组件安装在转动板上，控制组件安装在转动台的下侧，驱动组件的上下两端分别与夹紧组件和控制组件连接。

更进一步的，所述驱动组件包括齿圈、齿轮和转动电机，齿圈固定安装在转动板的外沿，齿轮通过轴承与转动台转动连接，齿圈和齿轮啮合连接；转动电机固定安装在转动台上，转动电机的输出端与齿轮固定连接。

更进一步的，所述定位夹紧组件包括定位柱、夹紧块和活动槽，转动板上固定安装有多个用于定位工件位置的定位柱，转动板上还开设有多个活动槽，活动槽内壁与夹紧块的侧壁限位滑动连接。

更进一步的，定位柱的侧壁转动安装有防止工件划伤的转动环，夹紧块靠近工件的一端设置有增加夹持力度并避免工件受损的橡胶垫。

更进一步的，所述驱动组件包括斜槽、滑杆、连板、滑动内杆、滑动外杆、弹簧和万向滚珠，夹紧块上开设有斜槽，滑杆与斜槽限位滑动连接；滑动内杆与转动板固定连接，滑动内杆与滑动外杆限位滑动连接，滑动内杆与滑动外杆之间固定安装有弹簧，滑动外杆的下端固定安装有万向滚珠；连板的两端分别与滑动外杆和滑杆固定连接。

更进一步的，所述控制组件包括环形板、限位外杆、限位内杆和顶升气缸，环形板与万向滚珠滚动连接，顶升气缸与限位外杆设置在转动台下侧，顶升气缸的输出端与环形板固定连接，限位内杆的一端与限位外杆限位滑动连接，限位内杆的另一端与环形板固定连接；多个顶升气缸对称设置，并且多组限位外杆和限位内杆对称设置。

更进一步的，所述环形板由三段构成，分别为第一环形块、第二环形块和第三环形块，加工工位和质检工位之间的环形板构成第一环形块，清理工位和上料工位之间的环形板构成第二环形块，其余的环形板构成第三环形块；第一环形块与第二环形块水平设置，并且第一环形块高于第二环形块。

更进一步的，所述同步检测机构包括支架、连杆、检测探针、滑套、托板、限位板和限位杆，支架固定安装在支座上，连杆的一端与双轴切削设备的切削刀固定连接，连杆的另一端固定安装有检测探针；滑套固定安装在托板上并与连杆限位滑动连接；限位板固定安装在支架上，多个限位杆固定安装在托板上，并且限位杆与限位板限位滑动连接。

更进一步的，所述清理机构包括安装架、磁性板、移动气缸、集屑箱、抽屉、导料板和刮板，安装架设置在支座远离双轴切削设备的一侧，安装架上固定安装有移动气缸，移动气缸的输出端固定安装有用于收集加工废屑的磁性板；集屑箱固定安装在安装架上，集屑箱内滑动连接有抽屉；集屑箱上固定安装有导料板，导料板的顶端固定安装有用于清理磁性板收集废屑的刮板。

为了更好地实现本发明的目的，本发明还提供了一种连续加工的球型钢支座切削设备的加工方法，包括以下步骤：

步骤1：在上料工位，工件被移送至转动板上，并位于定位柱与夹紧块之间，转动台转动带动工件向加工工位移动；

步骤2：移动的过程中，万向滚珠在环形板上滚动，并且第三环形块将万向滚珠逐渐顶升，从而带动滑动外杆竖直上移，滑动外杆在滑动内杆上滑动，弹簧被压缩；滑动外杆通过连板带动滑杆竖直上移，滑杆在斜槽内滑动，从而驱动夹紧块在活动槽的限位作用下向工件的方向移动，定位柱定位工件位置并辅助工件移动；直至工件移动至加工工位，此时万向滚珠移动到第一环形块上，工件被定位柱和夹紧块配合夹紧固定；

步骤3：启动转动电机驱动齿轮转动，从而通过齿圈带动转动板转动；双轴切削设备通过切削刀对工件进行切削加工作业；挡板阻挡加工废屑飞溅，使废屑落在转动台上；

步骤4：完成切削加工后，转动台转动带动工件移动至质检工位，并在移动过程中，万向滚珠在第一环形块上滚动，使夹紧块维持对工件的夹紧状态；

步骤5：在加工工位上双轴切削设备带动切削刀在水平和竖直两个方向上移动，对工件进行切削加工作业，而在切削刀移动时，切销刀通过连杆带动检测探针同步移动，切削刀的刀头与工件的接触位置和检测探针的探针与工件的接触位置对应，使检测探针在质检工位上对工件的加工弧度进行同步检测；

步骤6：完成质检后，转动台继续转动，在移动过程中，弹簧带动万向滚珠始终顶住环形板，从而万向滚珠在第三环形块上滚动，万向滚珠逐渐竖直下移，带动滑杆逐渐下移，使夹紧块向远离工件的方向移动，当转动台将工件移动至清理工位时，万向滚珠与第二环形块接触，工件被完全释放，将工件从转动板上移走；

步骤7：启动移动气缸驱动磁性板向转动板移动，转动电机控制转动板转动，使磁性板将转动台和转动板表面的加工废屑吸附，废屑收集后，移动气缸带动磁性板做复位运动，并在复位过程中，刮板将磁性板表面的附着物刮除，废屑经过导料板落至集屑箱内，通过抽屉清理集屑箱内的收集物；

步骤8：废屑清理后，转动台转动使得转动板回到上料工位，在移动过程中，万向滚珠在第二环形块上滚动，维持夹紧块的状态不变，以便进行下一轮的工件上料过程。

本发明具有以下技术效果：

1.在本发明中，万向滚珠与环形板的第一环形块、第二环形块和第三环形块配合工作，实现了使夹紧块在加工工位和质检工位时自动将工件夹紧，并在清理工位和上料工位时自动将工件释放的功能，大大方便了加工作业的进行，实现了对工件的连续加工作业，提高了加工效率；顶升气缸可以控制环形板在竖直方向上活动，从而改变夹紧块的活动范围，使得自动夹紧机构可以适用于不同尺寸的工件，适用于不同尺寸方形板的支座，大大增加了该设备的适用范围。

2.在本发明中，在加工工位上双轴切削设备带动切削刀在水平和竖直两个方向上移动，对工件进行切削加工作业，切削刀移动的同时，切销刀通过连杆带动检测探针同步移动，检测探针在质检工位上对工件的加工弧度进行检测，切削刀的刀头与工件的接触位置和检测探针的探针与工件的接触位置对应，从而实现了对工件同步检测，大大提高了检测数据的准确性；

3.在本发明中，在清理工位，启动移动气缸驱动磁性板向转动板移动，转动电机控制转动板转动，使得磁性板将转动板表面的加工废屑吸附，避免废屑堆积影响工件的加工过程；废屑收集后，移动气缸带动磁性板做复位运动，并在复位过程中，刮板将磁性板表面的附着物刮除，废屑经过导料板落至集屑箱内，通过抽屉可以清理集屑箱内的收集物，大大方便了对转动台和转动板上加工废屑的收集。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体图一；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明的右视图；

图4为本发明的立体图二；

图5为本发明的立体图三；

图6为本发明的自动夹紧机构立体图一；

图7为本发明的自动夹紧机构立体图二；

图8为本发明的同步检测机构立体图；

图9为本发明的清理机构立体图。

图中的标号分别代表：

1、支座；2、转动台；21、上料工位；22、加工工位；23、质检工位；24、清理工位；3、转动板；31、齿圈；32、齿轮；33、转动电机；4、自动夹紧机构；401、定位柱；402、夹紧块；403、活动槽；404、斜槽；405、滑杆；406、连板；407、滑动内杆；408、滑动外杆；409、弹簧；410、万向滚珠；411、环形板；4111、第一环形块；4112、第二环形块；4113、第三环形块；412、限位外杆；413、限位内杆；414、顶升气缸；5、同步检测机构；51、支架；52、连杆；53、检测探针；54、滑套；55、托板；56、限位板；57、限位杆；6、清理机构；61、安装架；62、磁性板；63、移动气缸；64、集屑箱；65、抽屉；66、导料板；67、刮板；7、双轴切削设备；8、挡板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例一

请参阅说明书附图1-5，一种连续加工的球型钢支座切削设备，包括支座1、转动台2、转动板3和双轴切削设备7；

支座1的顶端安装有可转动的转动台2，转动台2上呈圆周阵列转动安装有四个转动板3，转动台2上安装有驱动转动板3转动的驱动组件，每个转动板3上均设置有自动夹紧机构4；转动台2上设置有上料工位21、加工工位22、质检工位23和清理工位24；

支座1和双轴切削设备7上安装有同步检测机构5，清理工位24上设置有清理机构6；双轴切削设备7上安装有用于阻挡加工废屑飞溅的挡板8；

自动夹紧机构4包括定位夹紧组件、驱动组件和控制组件，定位夹紧组件安装在转动板3上，控制组件安装在转动台2的下侧，驱动组件的上下两端分别与夹紧组件和控制组件连接。

在本发明中，双轴切削设备7采用现有设备，双轴切削设备7主体不作改动；在上料工位21工件被输送至转动板3上，转动台2转动带动转动板3向加工工位22移动，在移动的过程中，控制组件带动驱动组件活动，驱动组件带动定位夹紧组件将工件夹紧，使得在加工工位22时工件被固定，随后驱动组件驱动转动板3转动，双轴切削设备7的切削刀靠近工件对其进行切削加工作业，挡板8阻挡加工废屑飞溅，使废屑落在转动台2上；加工完成后的工件被输送至质检工位23，加工工位22上双轴切削设备7移动切削刀对工件进行切削加工时，双轴切削设备7带动同步检测机构5同步移动，对质检工位23上工件的加工弧度进行检测，大大提高了检测精度，并增加检测效率；完成质检的工件被输送至清理工位24，并在移动的过程中，控制组件控制夹紧组件松开，将工件释放，使得工件可以被正常移走，移走工件后启动清理机构6对转动板3上的废屑进行清理收集，避免废屑堆积而影响加工作业。

实施例二

如图5-7所示，作为本发明的一种优选实施例，

驱动组件包括齿圈31、齿轮32和转动电机33，齿圈31固定安装在转动板3的外沿，齿轮32通过轴承与转动台2转动连接，齿圈31和齿轮32啮合连接；转动电机33固定安装在转动台2上，转动电机33的输出端与齿轮32固定连接；启动转动电机33驱动齿轮32转动，从而通过齿圈31带动转动板3转动。

定位夹紧组件包括定位柱401、夹紧块402和活动槽403，转动板3上固定安装有多个用于定位工件位置的定位柱401，转动板3上还开设有多个活动槽403，活动槽403内壁与夹紧块402的侧壁限位滑动连接；

定位柱401的侧壁转动安装有防止工件划伤的转动环，使得在夹紧块402夹紧工件的过程中，减少工件与定位柱401的摩擦力，并避免损伤工件；夹紧块402靠近工件的一端设置有橡胶垫，增加夹持力度并避免工件受损。

驱动组件包括斜槽404、滑杆405、连板406、滑动内杆407、滑动外杆408、弹簧409和万向滚珠410，夹紧块402上开设有斜槽404，滑杆405与斜槽404限位滑动连接；滑动内杆407与转动板3固定连接，滑动内杆407与滑动外杆408限位滑动连接，滑动内杆407与滑动外杆408之间固定安装有弹簧409，滑动外杆408的下端固定安装有万向滚珠410；连板406的两端分别与滑动外杆408和滑杆405固定连接；

控制组件包括环形板411、限位外杆412、限位内杆413和顶升气缸414，环形板411与万向滚珠410滚动连接，顶升气缸414与限位外杆412设置在转动台2下侧，顶升气缸414的输出端与环形板411固定连接，限位内杆413的一端与限位外杆412限位滑动连接，限位内杆413的另一端与环形板411固定连接；

多个顶升气缸414对称设置，并且多组限位外杆412和限位内杆413对称设置。

环形板411由三段构成，分别为第一环形块4111、第二环形块4112和第三环形块4113，加工工位22和质检工位23之间的环形板411构成第一环形块4111，清理工位24和上料工位21之间的环形板411构成第二环形块4112，其余的环形板411构成第三环形块4113；第一环形块4111与第二环形块4112水平，并且第一环形块4111高于第二环形块4112；

自动夹紧机构4正常工作时，在上料工位21工件被移送至转动板3上，并位于定位柱401与夹紧块402之间，转动台2转动将工件移动至加工工位22，在移动的过程中，万向滚珠410在环形板411上滚动，并且第三环形块4113将万向滚珠410逐渐顶升，从而顶升滑动外杆408，滑动外杆408在滑动内杆407上滑动，弹簧409被压缩；滑动外杆408通过连板406带动滑杆405竖直上移，滑杆405在斜槽404内滑动，从而驱动夹紧块402在活动槽403的限位作用下向工件的方向移动，定位柱401不仅用于定位工件位置，而且定位柱401转动辅助工件移动；当工件移动至加工工位22时，万向滚珠410移动到第一环形块4111上，此时工件被定位柱401和夹紧块402配合夹紧固定；完成加工后，转动台2转动将工件移动至质检工位23，万向滚珠410在第一环形块4111上滚动，使得夹紧块402维持对工件的夹紧状态；完成质检后，转动台2继续转动，在移动过程中，弹簧409复位，使得万向滚珠410始终顶住环形板411，从而万向滚珠410在第三环形块4113上滚动，万向滚珠410逐渐竖直下移，滑杆405逐渐下移，使得夹紧块402向远离工件的方向移动，夹紧块402逐渐释放工件，直至转动台2将工件移动至清理工位24，万向滚珠410与第二环形块4112接触，此时工件被完全释放；成品件被移走后，启动清理机构6对转动板3以及转动台2上加工废屑进行清理，清理后转动台2转动使得转动板3回到上料工位21，在移动过程中，万向滚珠410在第二环形块4112上滚动，维持夹紧块402的状态不变；在万向滚珠410与环形板411的配合工作下，实现了使夹紧块402在加工工位22和质检工位23时自动将工件夹紧，并在清理工位24和上料工位21时自动将工件释放，大大方便了加工作业的进行，实现了对工件的连续加工作业，提高了加工效率；

在限位外杆412和限位内杆413的限位作用下，顶升气缸414可以控制环形板411在竖直方向上活动，从而改变夹紧块402的活动范围，使得自动夹紧机构可以适用于不同尺寸的工件，适用于不同尺寸方形板且球形凹槽圆心到单角的距离值固定的支座，大大增加了该设备的适用范围。

实施例三

如图8所示，作为本发明的一种优选实施例，

同步检测机构5包括支架51、连杆52、检测探针53、滑套54、托板55、限位板56和限位杆57，支架51固定安装在支座1上，连杆52的一端与双轴切削设备7的切削刀固定连接，连杆52的另一端固定安装有检测探针53；滑套54固定安装在托板55上并与连杆52限位滑动连接；限位板56固定安装在支架51上，多个限位杆57固定安装在托板55上，并且限位杆57与限位板56限位滑动连接；

同步检测机构5正常工作时，在加工工位22上双轴切削设备7带动切削刀在水平和竖直两个方向上移动，对工件进行切削加工作业，切削刀移动的同时，切销刀通过连杆52带动检测探针53同步移动，检测探针53在质检工位23上对工件的加工弧度进行检测，切削刀的刀头与工件的接触位置和检测探针53的探针与工件的接触位置对应，从而实现了对工件同步检测，大大提高了检测数据的准确性；连杆52在滑套54内水平滑动，限位板56和限位杆57限制托板55的竖直移动，从而保证切削刀通过连杆52带动检测探针53移动的同步性。

实施例四

如图9所示，作为本发明的一种优选实施例，

清理机构6包括安装架61、磁性板62、移动气缸63、集屑箱64、抽屉65、导料板66和刮板67，安装架61设置在支座1远离双轴切削设备7的一侧，安装架61上固定安装有移动气缸63，移动气缸63的输出端固定安装有用于收集加工废屑的磁性板62；集屑箱64固定安装在安装架61上，集屑箱64内滑动连接有抽屉65；集屑箱64上固定安装有导料板66，导料板66的顶端固定安装有用于清理磁性板62收集废屑的刮板67；

清理机构6正常工作时，在清理工位24，启动移动气缸63驱动磁性板62向转动板3移动，转动电机33控制转动板3转动，使得磁性板62将转动板3表面的加工废屑吸附，避免废屑堆积影响工件的加工过程；废屑收集后，移动气缸63带动磁性板62做复位运动，并在复位过程中，刮板67将磁性板62表面的附着物刮除，废屑经过导料板66落至集屑箱64内，通过抽屉65可以清理集屑箱64内的收集物，大大方便了对转动台2和转动板3上加工废屑的收集。

实施例五

如图1-9所示，一种连续加工的球型钢支座切削设备的加工方法，包括以下步骤：

步骤1：在上料工位21，工件被移送至转动板3上，并位于定位柱401与夹紧块402之间，转动台2转动带动工件向加工工位22移动；

步骤2：移动的过程中，万向滚珠410在环形板411上滚动，并且第三环形块4113将万向滚珠410逐渐顶升，从而带动滑动外杆408竖直上移，滑动外杆408在滑动内杆407上滑动，弹簧409被压缩；滑动外杆408通过连板406带动滑杆405竖直上移，滑杆405在斜槽404内滑动，从而驱动夹紧块402在活动槽403的限位作用下向工件的方向移动，定位柱401定位工件位置并辅助工件移动；直至工件移动至加工工位22，此时万向滚珠410移动到第一环形块4111上，工件被定位柱401和夹紧块402配合夹紧固定；

步骤3：启动转动电机33驱动齿轮32转动，从而通过齿圈31带动转动板3转动；双轴切削设备7通过切削刀对工件进行切削加工作业；挡板8阻挡加工废屑飞溅，使废屑落在转动台2上；

步骤4：完成切削加工后，转动台2转动带动工件移动至质检工位23，并在移动过程中，万向滚珠410在第一环形块4111上滚动，使夹紧块402维持对工件的夹紧状态；

步骤5：在加工工位22上双轴切削设备7带动切削刀在水平和竖直两个方向上移动，对工件进行切削加工作业，而在切削刀移动时，切销刀通过连杆52带动检测探针53同步移动，切削刀的刀头与工件的接触位置和检测探针53的探针与工件的接触位置对应，使检测探针53在质检工位23上对工件的加工弧度进行同步检测；

步骤6：完成质检后，转动台2继续转动，在移动过程中，弹簧409带动万向滚珠410始终顶住环形板411，从而万向滚珠410在第三环形块4113上滚动，万向滚珠410逐渐竖直下移，带动滑杆405逐渐下移，使夹紧块402向远离工件的方向移动，当转动台2将工件移动至清理工位24时，万向滚珠410与第二环形块4112接触，工件被完全释放，将工件从转动板3上移走；

步骤7：启动移动气缸63驱动磁性板62向转动板3移动，转动电机33控制转动板3转动，使磁性板62将转动台2和转动板3表面的加工废屑吸附，废屑收集后，移动气缸63带动磁性板62做复位运动，并在复位过程中，刮板67将磁性板62表面的附着物刮除，废屑经过导料板66落至集屑箱64内，通过抽屉65清理集屑箱64内的收集物；

步骤8：废屑清理后，转动台2转动使得转动板3回到上料工位21，在移动过程中，万向滚珠410在第二环形块4112上滚动，维持夹紧块402的状态不变，以便进行下一轮的工件上料过程。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种连续加工的球型钢支座切削设备，包括支座（1）、转动台（2）、转动板（3）和双轴切削设备（7），其特征在于：

所述支座（1）的顶端安装有可转动的转动台（2），转动台（2）上呈圆周阵列转动安装有四个转动板（3），转动台（2）上安装有驱动转动板（3）转动的转动组件，每个转动板（3）上均设置有自动夹紧机构（4）；转动台（2）上设置有上料工位（21）、加工工位（22）、质检工位（23）和清理工位（24）；

所述支座（1）和双轴切削设备（7）上安装有同步检测机构（5），清理工位（24）上设置有清理机构（6）；双轴切削设备（7）上安装有用于阻挡加工废屑飞溅的挡板（8）；

所述自动夹紧机构（4）包括定位夹紧组件、驱动组件和控制组件，定位夹紧组件安装在转动板（3）上，控制组件安装在转动台（2）的下侧，驱动组件的上下两端分别与夹紧组件和控制组件连接。

2.根据权利要求1所述的连续加工的球型钢支座切削设备，其特征在于，所述驱动组件包括齿圈（31）、齿轮（32）和转动电机（33），齿圈（31）固定安装在转动板（3）的外沿，齿轮（32）通过轴承与转动台（2）转动连接，齿圈（31）和齿轮（32）啮合连接；转动电机（33）固定安装在转动台（2）上，转动电机（33）的输出端与齿轮（32）固定连接。

3.根据权利要求2所述的连续加工的球型钢支座切削设备，其特征在于，所述定位夹紧组件包括定位柱（401）、夹紧块（402）和活动槽（403），转动板（3）上固定安装有多个用于定位工件位置的定位柱（401），转动板（3）上还开设有多个活动槽（403），活动槽（403）内壁与夹紧块（402）的侧壁限位滑动连接。

4.根据权利要求3所述的连续加工的球型钢支座切削设备，其特征在于，定位柱（401）的侧壁转动安装有防止工件划伤的转动环，夹紧块（402）靠近工件的一端设置有增加夹持力度并避免工件受损的橡胶垫。

5.根据权利要求4所述的连续加工的球型钢支座切削设备，其特征在于，所述驱动组件包括斜槽（404）、滑杆（405）、连板（406）、滑动内杆（407）、滑动外杆（408）、弹簧（409）和万向滚珠（410），夹紧块（402）上开设有斜槽（404），滑杆（405）与斜槽（404）限位滑动连接；滑动内杆（407）与转动板（3）固定连接，滑动内杆（407）与滑动外杆（408）限位滑动连接，滑动内杆（407）与滑动外杆（408）之间固定安装有弹簧（409），滑动外杆（408）的下端固定安装有万向滚珠（410）；连板（406）的两端分别与滑动外杆（408）和滑杆（405）固定连接。

6.根据权利要求5所述的连续加工的球型钢支座切削设备，其特征在于，所述控制组件包括环形板（411）、限位外杆（412）、限位内杆（413）和顶升气缸（414），环形板（411）与万向滚珠（410）滚动连接，顶升气缸（414）与限位外杆（412）设置在转动台（2）下侧，顶升气缸（414）的输出端与环形板（411）固定连接，限位内杆（413）的一端与限位外杆（412）限位滑动连接，限位内杆（413）的另一端与环形板（411）固定连接；多个顶升气缸（414）对称设置，并且多组限位外杆（412）和限位内杆（413）对称设置。

7.根据权利要求6所述的连续加工的球型钢支座切削设备，其特征在于，所述环形板（411）由三段构成，分别为第一环形块（4111）、第二环形块（4112）和第三环形块（4113），加工工位（22）和质检工位（23）之间的环形板（411）构成第一环形块（4111），清理工位（24）和上料工位（21）之间的环形板（411）构成第二环形块（4112），其余的环形板（411）构成第三环形块（4113）；第一环形块（4111）与第二环形块（4112）水平设置，并且第一环形块（4111）高于第二环形块（4112）。

8.根据权利要求7所述的连续加工的球型钢支座切削设备，其特征在于，所述同步检测机构（5）包括支架（51）、连杆（52）、检测探针（53）、滑套（54）、托板（55）、限位板（56）和限位杆（57），支架（51）固定安装在支座（1）上，连杆（52）的一端与双轴切削设备（7）的切削刀固定连接，连杆（52）的另一端固定安装有检测探针（53）；滑套（54）固定安装在托板（55）上并与连杆（52）限位滑动连接；限位板（56）固定安装在支架（51）上，多个限位杆（57）固定安装在托板（55）上，并且限位杆（57）与限位板（56）限位滑动连接。

9.根据权利要求8所述的连续加工的球型钢支座切削设备，其特征在于，所述清理机构（6）包括安装架（61）、磁性板（62）、移动气缸（63）、集屑箱（64）、抽屉（65）、导料板（66）和刮板（67），安装架（61）设置在支座（1）远离双轴切削设备（7）的一侧，安装架（61）上固定安装有移动气缸（63），移动气缸（63）的输出端固定安装有用于收集加工废屑的磁性板（62）；集屑箱（64）固定安装在安装架（61）上，集屑箱（64）内滑动连接有抽屉（65）；集屑箱（64）上固定安装有导料板（66），导料板（66）的顶端固定安装有用于清理磁性板（62）收集废屑的刮板（67）。

10.一种如权利要求9所述的连续加工的球型钢支座切削设备的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：在上料工位（21），工件被移送至转动板（3）上，并位于定位柱（401）与夹紧块（402）之间，转动台（2）转动带动工件向加工工位（22）移动；

步骤2：移动的过程中，万向滚珠（410）在环形板（411）上滚动，并且第三环形块（4113）将万向滚珠（410）逐渐顶升，从而带动滑动外杆（408）竖直上移，滑动外杆（408）在滑动内杆（407）上滑动，弹簧（409）被压缩；滑动外杆（408）通过连板（406）带动滑杆（405）竖直上移，滑杆（405）在斜槽（404）内滑动，从而驱动夹紧块（402）在活动槽（403）的限位作用下向工件的方向移动，定位柱（401）定位工件位置并辅助工件移动；直至工件移动至加工工位（22），此时万向滚珠（410）移动到第一环形块（4111）上，工件被定位柱（401）和夹紧块（402）配合夹紧固定；

步骤3：启动转动电机（33）驱动齿轮（32）转动，从而通过齿圈（31）带动转动板（3）转动；双轴切削设备（7）通过切削刀对工件进行切削加工作业；挡板（8）阻挡加工废屑飞溅，使废屑落在转动台（2）上；

步骤4：完成切削加工后，转动台（2）转动带动工件移动至质检工位（23），并在移动过程中，万向滚珠（410）在第一环形块（4111）上滚动，使夹紧块（402）维持对工件的夹紧状态；

步骤5：在加工工位（22）上双轴切削设备（7）带动切削刀在水平和竖直两个方向上移动，对工件进行切削加工作业，而在切削刀移动时，切销刀通过连杆（52）带动检测探针（53）同步移动，切削刀的刀头与工件的接触位置和检测探针（53）的探针与工件的接触位置对应，使检测探针（53）在质检工位（23）上对工件的加工弧度进行同步检测；

步骤6：完成质检后，转动台（2）继续转动，在移动过程中，弹簧（409）带动万向滚珠（410）始终顶住环形板（411），从而万向滚珠（410）在第三环形块（4113）上滚动，万向滚珠（410）逐渐竖直下移，带动滑杆（405）逐渐下移，使夹紧块（402）向远离工件的方向移动，当转动台（2）将工件移动至清理工位（24）时，万向滚珠（410）与第二环形块（4112）接触，工件被完全释放，将工件从转动板（3）上移走；

步骤7：启动移动气缸（63）驱动磁性板（62）向转动板（3）移动，转动电机（33）控制转动板（3）转动，使磁性板（62）将转动台（2）和转动板（3）表面的加工废屑吸附，废屑收集后，移动气缸（63）带动磁性板（62）做复位运动，并在复位过程中，刮板（67）将磁性板（62）表面的附着物刮除，废屑经过导料板（66）落至集屑箱（64）内，通过抽屉（65）清理集屑箱（64）内的收集物；

步骤8：废屑清理后，转动台（2）转动使得转动板（3）回到上料工位（21），在移动过程中，万向滚珠（410）在第二环形块（4112）上滚动，维持夹紧块（402）的状态不变，以便进行下一轮的工件上料过程。