CN108772705B - 一种金属装配件自动化加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种金属装配件自动化加工设备，它包括：基座，所述基座的中心处开设有容置凹槽；载料组件；上料检测组件，所述上料检测组件与任一所述物料夹持机构相配合，包括竖立于所述基座上表面的支撑架、固定在所述支撑架侧面的转接框、安装在所述转接框上且竖直设置的支撑板、安装在所述支撑板侧面的多个第一电缸以及安装在每个所述第一电缸下端的检测限位块；钻孔组件；探孔组件；攻丝器件；铰孔组件；下料组件。通过采用特定结构的载料组件分别与上料检测组件、钻孔组件、探孔组件等进行配合，能够实现对金属装配件的钻孔、探孔检测、攻丝、铰孔等操作，实现对其的自动化加工，有效提高生产效率并降低人工成本。

Description

一种金属装配件自动化加工设备

技术领域

本发明涉及一种自动化设备领域，具体涉及一种金属装配件自动化加工设备。

背景技术

如图1所示的装配件具有整体呈L形的本体1’，其一端开设有第一通孔11’且另一端开设有第二通孔12’， 第一通孔11’ 的轴心线和第二通孔12’的轴心线相互垂直。在对其进行加工时，通常依次进行钻孔、攻丝和铰孔等操作，随后完成下料。这样结构的装配件在进行加工时需要转移至不同的设备上以分别进行钻孔、攻丝和铰孔等工艺步骤，这样生产效率较差，并耗费较高的人力成本，因此需要设计满足上述操作要求的自动化加工设备。

发明内容

本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种金属装配件自动化加工设备。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种金属装配件自动化加工设备，它包括：

基座，所述基座的中心处开设有容置凹槽；

载料组件，所述载料组件包括安装在所述容置凹槽内的底座、可转动地安装在所述底座上的旋转盘、安装在所述旋转盘上表面中央的油路旋转接头、安装在所述旋转盘上表面边缘处的六组物料夹持机构、设置于所述基座一侧的液压电动泵组以及连接所述液压电动泵组和所述油路旋转接头、所述油路旋转接头和所述物料夹持机构的多根液压油管；

上料检测组件，所述上料检测组件与任一所述物料夹持机构相配合，包括竖立于所述基座上表面的支撑架、固定在所述支撑架侧面的转接框、安装在所述转接框上且竖直设置的支撑板、安装在所述支撑板侧面的多个第一电缸以及安装在每个所述第一电缸下端的检测限位块；

钻孔组件，所述钻孔组件设置于所述上料检测组件的下游且与另一组所述物料夹持机构相配合，包括安装在所述基座上表面的第一支撑座、通过第二电缸可滑动地安装在所述第一支撑座侧面的第二固定板、固定在所述第二固定板侧面的多个传动盒、安装在每个所述传动盒上的第一电机以及安装在每个所述传动盒底部且与所述第一电机相配合的钻孔机；

探孔组件，所述探孔组件设置于所述钻孔组件的下游且与再一组所述物料夹持机构相配合，用于探查所述钻孔机是否在金属装配件上钻得通孔；

攻丝器件，所述攻丝器件设置于所述探孔组件的下游且与第四组所述物料夹持机构相配合，用于对通孔进行攻丝；

铰孔组件，所述铰孔组件设置于所述攻丝器件的下游且与第五组所述物料夹持机构相配合，用于对金属装配件进行铰孔；

下料组件，所述下料组件设置于所述铰孔组件的下游且与第六组所述物料夹持机构相配合，用于承接加工后的金属装配件并按合格和不合格进行分料。

优化地，它还包括一端延伸至与所述容置凹槽相配合的碎屑出料机以及通过支撑框架安装在所述钻孔组件上的触控一体机。

进一步地，所述载料组件还包括安装在所述旋转盘底面的旋转传动机构以及与所述旋转传动机构相连接用于带动其工作的第二电机。

更进一步地，所述物料夹持机构包括与所述旋转盘相垂直的移动板、安装在所述旋转盘上且位于其内侧的多个垫板、安装在每个所述垫板上且与所述移动板相连接的液压缸、安装在所述移动板外表面上的多根限位杆、安装在所述移动板外表面上且与所述限位杆相邻设置的摆动液压缸、安装在所述摆动液压缸上且与所述限位杆相配合的旋转臂以及安装在所述移动板外表面上且与所述限位杆相对应的限位支撑座。

进一步地，所述钻孔组件还包括固定在所述第一支撑座侧面上的第一固定板、安装在所述第一固定板表面且竖直设置的两根垫块以及安装在每根所述垫块上的第一滑轨，所述第二电缸安装在所述第一固定板的顶部，所述第二固定板通过其表面安装的第一滑块可滑动地安装在所述第一滑轨上。

进一步地，所述探孔组件包括安装在所述基座上表面的支撑基座、固定在所述支撑基座上表面的L形支撑杆、安装在所述L形支撑杆自由端的第三电缸、安装在所述第三电缸下端的转接支撑块以及安装在所述转接支撑块上的多根探针。

进一步地，所述铰孔组件包括安装在所述基座上表面的垫高底座、安装在所述垫高底座上表面的绞孔机、可拆卸地安装在所述绞孔机上的铰孔刀、安装在所述绞孔机端部的传动箱以及安装在所述传动箱上且与其相连接的第三电机。

进一步地，攻丝器件包括：

第二支撑座，所述第二支撑座安装在所述基座的上表面；

第三固定板，所述第三固定板安装在所述第二支撑座的侧面上；

升降气缸，所述升降气缸安装在所述第三固定板的侧面上；

攻丝组件，所述攻丝组件包括设置于所述升降气缸一侧的支撑横板、竖直设置于所述第三固定板侧面上且间隔设置的两道第二滑轨、可升降地安装在每道所述第二滑轨上用于攻丝的两组攻丝机以及安装在所述支撑横板两端且与所述攻丝机一一连接的两组驱动机构，所述升降气缸的下端与两组所述攻丝机相连接。

更进一步地，每组所述驱动机构包括安装在所述支撑横板端部且与其相垂直的支撑板、设置于所述支撑板外侧的安装板、贯穿所述支撑板和所述安装板的多根连接螺杆、固定在所述安装板侧面的减速机、与所述减速机相配合的第四电机、安装在所述减速机下端的传动轮以及连接所述传动轮和所述攻丝机的循环传动件。

进一步地，所述下料组件包括：

收料盒，所述收料盒安装在所述基座的上表面；

不合格料机构，所述不合格料机构包括竖立于所述基座上表面且间隔设置的多根支撑杆以及安装在多根所述支撑杆顶部的第一下料槽，所述收料盒与所述第一下料槽的端部相配合；

合格料机构，所述合格料机构包括竖立于所述基座上表面的支撑柱、安装在所述支撑柱顶部且水平设置的移槽电缸、安装在所述移槽电缸端部的转接块、安装在所述转接块两侧面上的导料槽以及设置在所述支撑柱两侧且倾斜设置的第二下料槽；

所述移槽电缸具有伸出和缩回两种状态，当其处于伸出状态时，所述导料槽被移动至所述第一下料槽的正上方且与所述第二下料槽相配合；当其处于缩回状态时，所述导料槽被移动至所述第二下料槽的正上方。

所述合格料机构还包括安装在所述移槽电缸端部的转接板以及贯穿所述转接板且水平设置的多根导向杆，所述转接块安装在多根所述导向杆的端部。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明金属装配件自动化加工设备，通过采用特定结构的载料组件分别与上料检测组件、钻孔组件、探孔组件等进行配合，能够实现对金属装配件的钻孔、探孔检测、攻丝、铰孔等操作，实现对其的自动化加工，有效提高生产效率并降低人工成本。

附图说明

附图1为本发明金属装配件的结构示意图；

附图2为本发明金属装配件自动化加工设备的结构示意图；

附图3为本发明金属装配件自动化加工设备的部分结构示意图；

附图4为本发明金属装配件自动化加工设备物料夹持机构的结构示意图；

附图5为本发明金属装配件自动化加工设备攻丝器件的结构示意图；

附图6为本发明金属装配件自动化加工设备下料组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述。

如图1至图6所示的金属装配件自动化加工设备，主要包括基座1、载料组件2、上料检测组件3、钻孔组件4、探孔组件5、攻丝器件6和铰孔组件7等。

其中，基座1的中心处开设有容置凹槽11。载料组件2包括安装在容置凹槽11内的底座21、可转动地安装在底座21上的旋转盘22、安装在旋转盘22上表面中央的油路旋转接头24、安装在旋转盘22上表面边缘处的六组物料夹持机构25、设置在基座1一侧的液压电动泵组26以及连接液压电动泵组26和油路旋转接头24、油路旋转接头24和物料夹持机构25的多根液压油管；载料组件2还包括安装在旋转盘22底面的旋转传动机构23以及与旋转传动机构23相连接用于带动其工作的第二电机，这样当第二电机工作时可以带动旋转传动机构23的工作进而带动旋转盘22的转动；旋转传动机构23采用现有常规的即可，例如在旋转盘22底面安装旋转轴并在旋转轴上安装轴承和传动轮，通过齿轮啮合或传动皮带连接第二电机。而每组物料夹持机构25包括与旋转盘22相垂直的移动板251、安装在旋转盘22上且位于其内侧的多个垫板252、安装在每个垫板252上且与移动板251相连接的液压缸253（每组物料夹持机构25通常具有两个液压缸253）、安装在移动板251外表面上的多根限位杆254（每组物料夹持机构25通过具有四根间隔设置的限位杆254，最外端的两根限位杆254分别用于插入金属装配件本体1’的通孔中以安装两个金属装配件，中间的两根限位杆254用于与旋转臂255的限位孔配合进行限位）、安装在移动板251外表面上且与限位杆254相邻设置的摆动液压缸256、安装在摆动液压缸256上且与限位杆254相配合的旋转臂255（旋转臂255的两端形成与限位杆254相配合的限位孔；旋转臂255具有外伸和内缩两种状态，当其处于内缩状态时，它的两个限位孔对应插入限位杆254中，此时旋转臂255不能旋转；当其处于外伸状态时，它能够在摆动液压缸256的作用下进行旋转，从而与限位支撑座257配合以对金属装配件进行支撑和固定限位）以及安装在移动板251外表面上且与限位杆254相对应的限位支撑座257。

上料检测组件3与任一物料夹持机构25相配合（旋转盘22每次转动的角度为固定角度，利用旋转盘22的转动实现对金属装配件的循环上料和检测，下同），此处为人工上料工位，通过人工将金属装配件安装在物料夹持机构25上。上料检测组件3包括竖立在基座1上表面的支撑架31、固定在支撑架31侧面的转接框32、安装在转接框32上且竖直设置的支撑板33、安装在支撑板33侧面的多个第一电缸34以及安装在每个第一电缸34下端的检测限位块35；人工上料后，通过第一电缸34工作带动检测限位块35的升降，用于检测金属装配件是否按特定方式安装合格。

钻孔组件4设置在上料检测组件3的下游且与另一组物料夹持机构25相配合，包括安装在基座1上表面的第一支撑座41、通过第二电缸46可滑动地安装在第一支撑座41侧面的第二固定板45、固定在第二固定板45侧面的多个传动盒47（传动盒47可以为常规的齿轮箱等传功结构，用于将电机的动力传递给钻孔机49）、安装在每个传动盒47上的第一电机48以及安装在每个传动盒47底部且与第一电机48相配合的钻孔机49；在本实施例中，钻孔组件4还包括固定在第一支撑座41侧面上的第一固定板42、安装在第一固定板42表面且竖直设置的两根垫块43以及安装在每根垫块43上的第一滑轨44，第二电缸46安装在第一固定板42的顶部，第二固定板45通过其表面安装的第一滑块可滑动地安装在第一滑轨44上。

探孔组件5设置在钻孔组件4的下游且与再一组物料夹持机构25相配合，用于探查钻孔机49是否在金属装配件上钻得通孔；它包括安装在基座1上表面的支撑基座51、固定在支撑基座51上表面的L形支撑杆52、安装在L形支撑杆52自由端的第三电缸53、安装在第三电缸53下端的转接支撑块54以及安装在转接支撑块54上的多根探针55；可以在基座1上增设与探孔组件5相配合的吹气管，以用于去除钻孔工艺过程中产生的碎屑。

攻丝器件6设置在探孔组件5的下游且与第四组物料夹持机构25相配合，用于对通孔进行攻丝；它包括第二支撑座61、第三固定板62、升降气缸64和攻丝组件65等，第二支撑座61安装在基座1的上表面；第三固定板62安装在第二支撑座61的侧面上；升降气缸64安装在第三固定板62的侧面上；攻丝组件65包括设置在升降气缸64一侧的支撑横板651、竖直设置在第三固定板62侧面上且间隔设置的两道第二滑轨654、可升降地安装在每道第二滑轨654上用于攻丝的两组攻丝机653以及安装在支撑横板651两端且与攻丝机653一一连接的两组驱动机构652，升降气缸64的下端与两组攻丝机653相连接（这样可以利用升降气缸64的工作同步带动两组攻丝机653的升降，而水平设置的支撑横板651能够保证两组攻丝机653处于同一高度，有利于提高攻丝精度）。每组驱动机构652包括安装在支撑横板651端部且与其相垂直的支撑板6521、设置在支撑板6521外侧的安装板6522、贯穿支撑板6521和安装板6522的多根连接螺杆6523、固定在安装板6522侧面的减速机6524、与减速机6524相配合的第四电机6525、安装在减速机6524下端的传动轮6526以及连接传动轮6526和攻丝机653的循环传动件6527。攻丝机653可以选用现有常规的，包括支撑箱体6531、可转动地穿设于支撑箱体6531内且竖直设置的连接轴6530（可转动的方式可以通过在支撑箱体6531内安装轴承实现）、安装在连接轴6530下端的丝锥座6533以及可拆卸地安装在丝锥座6533内的丝锥6537；且支撑箱体6531的侧面固定有上下设置的两块限位板6535，支撑箱体6531的下方安装有套接在连接轴6530上的第一支撑块6532，第一支撑块6532上安装有竖直设置的多根导向杆6534，多根导向杆6534上安装有上下间隔设置的两块限位板6538从而与两块限位板6535相配合，因此可将丝锥座6533支撑箱体6531之间设置成常规的馈缩结构而利用上述结构实现限位；可以在第一支撑块6532安装竖立且贯穿一块限位板6538（上面的一块）的刻度杆6536，以精确调整两块限位板6538之间的间距。

铰孔组件7设置在攻丝器件6的下游且与第五组物料夹持机构25相配合，用于对金属装配件进行铰孔；包括安装在基座1上表面的垫高底座71、安装在垫高底座71上表面的绞孔机72、可拆卸地安装在绞孔机72上的铰孔刀73、安装在绞孔机72端部的传动箱74以及安装在传动箱74上且与其相连接的第三电机75。

下料组件8设置在铰孔组件7的下游且与第六组物料夹持机构25相配合，用于承接加工后的金属装配件并按合格和不合格进行分料。下料组件8包括收料盒81、不合格料机构82和合格料机构83等，收料盒81安装在基座1的上表面；不合格料机构82包括竖立在基座1上表面且间隔设置的多根支撑杆822以及安装在多根支撑杆822顶部的第一下料槽821，收料盒81与第一下料槽821的端部相配合；合格料机构83包括竖立在基座1上表面的支撑柱831、安装在所述支撑柱831顶部且水平设置的移槽电缸832、安装在移槽电缸832端部的转接块835、安装在转接块835两侧面上的导料槽836以及设置在支撑柱831两侧且倾斜设置的第二下料槽837；移槽电缸832具有伸出和缩回两种状态，当其处于伸出状态时，导料槽836被移动至第一下料槽821的正上方且与第二下料槽837相配合；当其处于缩回状态时，导料槽836被移动至第二下料槽837的正上方。这样利用常规的拨料板或者与移动板251插接配合的固定竖板等将金属装配件从限位杆254上拨出，使其在第一下料槽821的正上方并释放，掉至导料槽836上进而转移至第二下料槽837中下料（此时的物料是经分料下料组件上游的自动化设备检测合格的物料）；当其处于缩回状态时，导料槽836被移动至第二下料槽837的正上方，此时金属装配件被输送至第一下料槽821的正上方直接释放，使得物料掉至第一下料槽821中下料（此时的物料通常是是经分料下料组件上游的自动化设备检测判定为不合格的物料）。这样利用移槽电缸832带动导料槽836的移动从而将不同的物料（合格和不合格物料）分别经第一下料槽821、第二下料槽837出料而实现分离。在本实施例中，合格料机构83还包括安装在移槽电缸832端部的转接板833以及贯穿转接板833且水平设置的多根导向杆834，转接块835安装在多根导向杆834的端部。

在本实施例中，金属装配件自动化加工设备还包括一端延伸至与容置凹槽11相配合的碎屑出料机9以及通过支撑框架安装在钻孔组件4上的触控一体机10，这样除了上料是人工进行外， 其它设备均在触控一体机10的控制下进行自动化操作，极大地提高了自动化程度。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种金属装配件自动化加工设备，其特征在于，它包括：

基座（1），所述基座（1）的中心处开设有容置凹槽（11）；

载料组件（2），所述载料组件（2）包括安装在所述容置凹槽（11）内的底座（21）、可转动地安装在所述底座（21）上的旋转盘（22）、安装在所述旋转盘（22）上表面中央的油路旋转接头（24）、安装在所述旋转盘（22）上表面边缘处的六组物料夹持机构（25）、设置于所述基座（1）一侧的液压电动泵组（26）以及连接所述液压电动泵组（26）和所述油路旋转接头（24）、所述油路旋转接头（24）和所述物料夹持机构（25）的多根液压油管；

所述物料夹持机构（25）包括与所述旋转盘（22）相垂直的移动板（251）、安装在所述旋转盘（22）上且位于其内侧的多个垫板（252）、安装在每个所述垫板（252）上且与所述移动板（251）相连接的液压缸（253）、安装在所述移动板（251）外表面上的多根限位杆（254）、安装在所述移动板（251）外表面上且与所述限位杆（254）相邻设置的摆动液压缸（256）、安装在所述摆动液压缸（256）上且与所述限位杆（254）相配合的旋转臂（255）以及安装在所述移动板（251）外表面上且与所述限位杆（254）相对应的限位支撑座（257）；

上料检测组件（3），所述上料检测组件（3）与任一所述物料夹持机构（25）相配合，包括竖立于所述基座（1）上表面的支撑架（31）、固定在所述支撑架（31）侧面的转接框（32）、安装在所述转接框（32）上且竖直设置的支撑板（33）、安装在所述支撑板（33）侧面的多个第一电缸（34）以及安装在每个所述第一电缸（34）下端的检测限位块（35）；

钻孔组件（4），所述钻孔组件（4）设置于所述上料检测组件（3）的下游且与另一组所述物料夹持机构（25）相配合，包括安装在所述基座（1）上表面的第一支撑座（41）、通过第二电缸（46）可滑动地安装在所述第一支撑座（41）侧面的第二固定板（45）、固定在所述第二固定板（45）侧面的多个传动盒（47）、安装在每个所述传动盒（47）上的第一电机（48）以及安装在每个所述传动盒（47）底部且与所述第一电机（48）相配合的钻孔机（49）；

探孔组件（5），所述探孔组件（5）设置于所述钻孔组件（4）的下游且与再一组所述物料夹持机构（25）相配合，用于探查所述钻孔机（49）是否在金属装配件上钻得通孔；

攻丝器件（6），所述攻丝器件（6）设置于所述探孔组件（5）的下游且与第四组所述物料夹持机构（25）相配合，用于对通孔进行攻丝；

铰孔组件（7），所述铰孔组件（7）设置于所述攻丝器件（6）的下游且与第五组所述物料夹持机构（25）相配合，用于对金属装配件进行铰孔；

下料组件（8），所述下料组件（8）设置于所述铰孔组件（7）的下游且与第六组所述物料夹持机构（25）相配合，用于承接加工后的金属装配件并按合格和不合格进行分料；

其中，下料组件（8）包括：

收料盒（81），所述收料盒（81）安装在所述基座（1）的上表面；

不合格料机构（82），所述不合格料机构（82）包括竖立于所述基座（1）上表面且间隔设置的多根支撑杆（822）以及安装在多根所述支撑杆（822）顶部的第一下料槽（821），所述收料盒（81）与所述第一下料槽（821）的端部相配合；

合格料机构（83），所述合格料机构（83）包括竖立于所述基座（1）上表面的支撑柱（831）、安装在所述支撑柱（831）顶部且水平设置的移槽电缸（832）、安装在所述移槽电缸（832）端部的转接块（835）、安装在所述转接块（835）两侧面上的导料槽（836）以及设置在所述支撑柱（831）两侧且倾斜设置的第二下料槽（837）；

所述移槽电缸（832）具有伸出和缩回两种状态，当其处于伸出状态时，所述导料槽（836）被移动至所述第一下料槽（821）的正上方且与所述第二下料槽（837）相配合；当其处于缩回状态时，所述导料槽（836）被移动至所述第二下料槽（837）的正上方。

2.根据权利要求1所述的金属装配件自动化加工设备，其特征在于：它还包括一端延伸至与所述容置凹槽（11）相配合的碎屑出料机（9）以及通过支撑框架安装在所述钻孔组件（4）上的触控一体机（10）。

3.根据权利要求1或2所述的金属装配件自动化加工设备，其特征在于：所述载料组件（2）还包括安装在所述旋转盘（22）底面的旋转传动机构（23）以及与所述旋转传动机构（23）相连接用于带动其工作的第二电机。

4.根据权利要求1或2所述的金属装配件自动化加工设备，其特征在于：所述钻孔组件（4）还包括固定在所述第一支撑座（41）侧面上的第一固定板（42）、安装在所述第一固定板（42）表面且竖直设置的两根垫块（43）以及安装在每根所述垫块（43）上的第一滑轨（44），所述第二电缸（46）安装在所述第一固定板（42）的顶部，所述第二固定板（45）通过其表面安装的第一滑块可滑动地安装在所述第一滑轨（44）上。

5.根据权利要求1或2所述的金属装配件自动化加工设备，其特征在于：所述探孔组件（5）包括安装在所述基座（1）上表面的支撑基座（51）、固定在所述支撑基座（51）上表面的L形支撑杆（52）、安装在所述L形支撑杆（52）自由端的第三电缸（53）、安装在所述第三电缸（53）下端的转接支撑块（54）以及安装在所述转接支撑块（54）上的多根探针（55）。

6.根据权利要求1或2所述的金属装配件自动化加工设备，其特征在于：所述铰孔组件（7）包括安装在所述基座（1）上表面的垫高底座（71）、安装在所述垫高底座（71）上表面的绞孔机（72）、可拆卸地安装在所述绞孔机（72）上的铰孔刀（73）、安装在所述绞孔机（72）端部的传动箱（74）以及安装在所述传动箱（74）上且与其相连接的第三电机（75）。

7.根据权利要求1或2所述的金属装配件自动化加工设备，其特征在于，攻丝器件（6）包括：

第二支撑座（61），所述第二支撑座（61）安装在所述基座（1）的上表面；

第三固定板（62），所述第三固定板（62）安装在所述第二支撑座（61）的侧面上；

升降气缸（64），所述升降气缸（64）安装在所述第三固定板（62）的侧面上；

攻丝组件（65），所述攻丝组件（65）包括设置于所述升降气缸（64）一侧的支撑横板（651）、竖直设置于所述第三固定板（62）侧面上且间隔设置的两道第二滑轨（654）、可升降地安装在每道所述第二滑轨（654）上用于攻丝的两组攻丝机（653）以及安装在所述支撑横板（651）两端且与所述攻丝机（653）一一连接的两组驱动机构（652），所述升降气缸（64）的下端与两组所述攻丝机（653）相连接。

8.根据权利要求7所述的金属装配件自动化加工设备，其特征在于：每组所述驱动机构（652）包括安装在所述支撑横板（651）端部且与其相垂直的支撑板（6521）、设置于所述支撑板（6521）外侧的安装板（6522）、贯穿所述支撑板（6521）和所述安装板（6522）的多根连接螺杆（6523）、固定在所述安装板（6522）侧面的减速机（6524）、与所述减速机（6524）相配合的第四电机（6525）、安装在所述减速机（6524）下端的传动轮（6526）以及连接所述传动轮（6526）和所述攻丝机（653）的循环传动件（6527）。