CN117920973A - 一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具，多面薄壁深腔工件包括顶壁和侧壁部，铝压铸模具包括定模装置和动模装置。定模芯座设置有型芯凸台，型芯凸台设有顶部凹槽和多条侧凹槽，顶部凹槽呈辐射状与对应的侧凹槽连通。定模芯座还设置有多个延伸熔池及多个溢流通道。在动模装置与定模装置处于合模姿态时，金属液自成型腔顶部沿芯柱侧面向延伸熔池及溢流通道方向扩散。定模芯座设置的延伸熔池可容纳大量的金属液，从而对稳定型芯凸台的温度，保持芯柱侧面周边的金属液冷却过程一致性高且具有充分的补缩量，提高侧壁部的成型一致性，降低工件的缺陷率。

Description

一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种铝压铸模具，特别是涉及一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具。

背景技术

多面薄壁深腔工件为薄壁结构件，其包括顶壁和环形薄壁状的侧壁部，侧壁部为棱柱结构。其中，侧壁部包括自顶壁倾斜设置的六个侧棱面，侧棱面依次倾斜相交，并且，侧壁部的开口轮廓尺寸自顶壁向末端方向逐渐增大，以构成近似于薄壁状的锥棱柱结构。其中，侧壁部的高度与顶壁最小宽度的比值为1~3，顶壁的宽度大于100mm，即工件具有凹陷深度大，侧棱面的壁厚小的特点。

在现有的铝压铸模浇注金属液的过程中，金属液自成型腔的下部向上部充型填充，以使金属液能够充型整个成型腔。然而，当模具需要采用铝压铸工艺加工多面薄壁深腔工件时，由于工件所对应的成型腔具有极大凹陷和起伏部位，导致所需的压铸设备充型压力大。并且，由于成型腔所对应的投影面积大，使得金属液充型过程中，成型腔的远端极易出现金属液固化的现象，金属液流动性差。更为关键的问题是，成型腔凹陷大及起伏变化大，在金属液固化过程中难以保证各个区域的收缩量一致，导致侧壁部的壁厚不一，各个方向收缩不一致整体扭曲，工件内应力大等技术问题，因此需要改进。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明实施例提供一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具，用以解决充型效果差，成型时各个方向收缩不均衡等技术问题。

根据本发明实施例的第一方面，提供一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具，多面薄壁深腔工件包括顶壁和环形薄壁状的侧壁部，所述侧壁部包括自所述顶壁倾斜设置的六个侧棱面，所述侧壁部的开口轮廓尺寸大于所述顶壁的轮廓尺寸，铝压铸模具包括：

定模装置，设置有定模芯座，所述定模芯座设置有型芯凸台，所述型芯凸台的顶面设置有顶部凹槽，所述型芯凸台的至少二个芯柱侧面设置有多条侧凹槽，所述顶部凹槽呈辐射状与对应的所述侧凹槽连通；

所述定模芯座还设置有多个延伸熔池及多个溢流通道，每个所述延伸熔池沿所述芯柱侧面的边缘向所述定模芯座的边缘方向延伸，相邻两个延伸熔池间隔设置，部分所述溢流通道间隔设置并相交至所述延伸熔池，部分所述溢流通道相交至所述芯柱侧面的边缘；

动模装置，设置有动模芯座和动模板，所述定模芯座设置有型芯凹槽及与所述型芯凹槽的槽底中部连通的注入孔，所述动模板设置与所述注入孔连通的浇注口；

在所述动模装置与所述定模装置处于合模姿态时，所述型芯凹槽罩设于所述型芯凸台并与所述型芯凸台之间构建成型腔，金属液自所述成型腔顶部沿所述芯柱侧面向所述延伸熔池及溢流通道方向扩散。

在一实施例中，所述型芯凸台中靠近所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角小于背离所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角。

在一实施例中，所述延伸熔池所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸大于所述溢流通道所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸。

在一实施例中，所述型芯凸台的高度与型芯凸台的顶面宽度比为A，其中，1≤A≤3。

在一实施例中，所述溢流通道包括溢流槽及分布于所述溢流槽的渣包槽，所述溢流槽连接至所述延伸熔池，所述渣包槽和所述延伸熔池间隔分布。

在一实施例中，所述成型腔的厚度自所述顶壁向所述侧壁部的末端方向逐渐减小。

在一实施例中，所述定模装置的四周均设置有排气组件，每个所述排气组件至少连接二条所述溢流通道。

在一实施例中，所述定模装置设置有多条冷却流道，多条所述冷却流道围绕所述型芯凸台的中心线间隔分布。

在一实施例中，所述定模装置包括贯穿所述型芯凸台的中心锥和至少二根中心顶针，所述中心锥深入所述注入孔，所述中心顶针和型芯凸台插接配合位置形成有插接孔，所述中心顶针滑动安装于所述插接孔，所述中心顶针的端面与所述型芯凸台的顶面平齐。

在一实施例中，所述定模芯座设置有环绕所述型芯凹槽分布的至少两道温控流道，至少两道所述温控流道沿所述型芯凹槽的中心线方向间隔分布，接近所述型芯凹槽底部的温控流道内冷却液体流速大于远离所述型芯凹槽底部的温控流道内冷却液体流速。

本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：铝压铸模具通过注入孔从型芯凹槽的槽底中部注入金属液，并沿芯柱侧面的顶部表面向周边的芯柱侧面扩展流道，从而减小各个方向的流动阻力，各个方向流速均衡。并且，定模芯座设置的延伸熔池可容纳大量的金属液，从而对稳定型芯凸台的温度，保持芯柱侧面周边的金属液冷却过程一致性高且具有充分的补缩量，提高侧壁部的成型一致性，降低工件的缺陷率。顶部凹槽及侧凹槽能够引导金属液的流动导向，金属液自顶部凹槽及侧凹槽周边扩散，提高金属液的流通效率及充型质量。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是根据一实施例示出铝压铸模具的结构示意图。

图2是根据一实施例示出多面薄壁深腔工件的结构示意图。

图3是根据一实施例示出铝压铸模具的剖视结构示意图。

图4是根据一实施例示出定模芯座的结构示意图。

图5是根据一实施例示出定模装置的俯视示意图。

图6是根据一实施例示出动模芯座的结构示意图。

图7是根据一实施例示出动模芯座的截面结构示意图。

图中，定模装置10；定模芯座11；型芯凸台111；导流槽1111；径向槽1112；侧凹槽1113；芯柱侧面1114；顶面1115；顶部凹槽1116；延伸熔池112；加深区1121；溢流通道113；渣包槽1131；溢流槽1132；中心锥12；冷却流道13；中心顶针14；脱落顶针15；动模装置20；动模芯座21；型芯凹槽211；动模板22；浇注口23；注入孔24；温控流道25；排气组件30；成型腔40；多面薄壁深腔工件100；顶壁101；侧壁部102。

具体实施方式

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图4、图6所示，本发明提供一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具，多面薄壁深腔工件100包括顶壁101和环形薄壁状的侧壁部102，侧壁部102包括自顶壁101倾斜设置的六个侧棱面，侧壁部102的开口轮廓尺寸大于顶壁101的轮廓尺寸。

铝压铸模具包括相互配合的定模装置10和动模装置20。定模装置10设置有定模芯座11，其中定模芯座11嵌入固定于定模座。定模芯座11设置有型芯凸台111，型芯凸台111为定模芯座11的凸起造型部分，在型芯凸台111的表面设置有凹槽结构，用于构建金属液流通的通道结构。动模装置20设置有动模芯座21和动模板22，定模芯座11设置有型芯凹槽211及与型芯凹槽211的槽底中部连通的注入孔24，动模板22设置与注入孔24连通的浇注口23。在动模装置20与定模装置10处于合模姿态时，型芯凹槽211罩设于型芯凸台111并与型芯凸台111之间构建成型腔40，金属液自成型腔40顶部沿芯柱侧面1114向延伸熔池112及溢流通道113方向流动扩散。

型芯凸台111为斜棱柱状凸起结构，其中，型芯凸台111的顶面1115设置有顶部凹槽1116，具体地，多条顶部凹槽1116自型芯凸台111的顶面1115呈辐射状凹陷，优选地，顶部凹槽1116垂直于型芯凸台111的顶面1115对应棱边，以提高金属液的流动顺畅性。进一步优选地，顶部凹槽1116包括环形的导流槽1111和相对于导流槽1111呈辐射状的径向槽1112，导流槽1111环绕型芯凸台111的中心设置，径向槽1112垂直于对应的棱边。可选地，型芯凸台111的高度与型芯凸台111的顶面宽度比为A，其中，1≤A≤3。型芯凸台111的高度远大于型芯凸台111的顶面宽度，以构成高凸台结构，相对应形成的成型腔40为深腔结构，而该深腔结构需要极强的补缩性和流通性，以保持工件成型质量。可选地，型芯凸台111的顶面宽度设置为80mm~200mm。

型芯凸台111的至少二个芯柱侧面1114设置有多条侧凹槽1113，顶部凹槽1116呈辐射状与对应的侧凹槽1113连通。芯柱侧面1114为型芯凸台111的侧向表面，优选地，芯柱侧面1114设置为梯形面。侧凹槽1113自芯柱侧面1114的表面凹陷形成，可选地，侧凹槽1113分布于至少两个芯柱侧面1114。侧凹槽1113与径向槽1112对应连通，导流槽1111可提高金属液流通的均衡性，径向槽1112可提高金属液的径向流通分配均衡性，径向槽1112与侧凹槽1113连通可降低金属液流通阻力。当动模装置20输入的金属液进入到成型腔40后，金属液可沿顶部凹槽1116及成型腔40顶部空间快速流动。顶部凹槽1116和侧凹槽1113能够对金属液流动起到引导作用，提高金属液的流动效率并且金属液可沿凹槽向两侧流动，提高流道扩散效率。铝压铸模具通过注入孔24从型芯凹槽211的槽底中部注入金属液，并沿顶面1115向周边的芯柱侧面1114扩展流动，从而减小各个方向的流动阻力，各个方向流速均衡。

如图2至图5所示，可选地，型芯凸台111中靠近浇注口23一侧的芯柱侧面1114倾斜角小于背离浇注口23一侧的芯柱侧面1114倾斜角。浇注口23位于铝压铸模具的下侧，注入孔24位于型芯凸台111的中部区域，浇注口23和注入孔24之间构成偏心结构。芯柱侧面1114的倾斜角为芯柱侧面1114所处平面相对于型芯凸台111的中心线的倾斜角度，即，型芯凸台111为非正多边棱柱。优选地，型芯凸台111为斜六棱柱，型芯凸台111为对称结构。型芯凸台111包括相对设置的大斜面和小斜面，大斜面的面积大于小斜面的面积，大斜面的倾斜角度大于小斜面的倾斜角度。

进一步地，定模芯座11还设置有多个延伸熔池112，相邻两个延伸熔池112间隔设置，每个延伸熔池112沿芯柱侧面1114的边缘向定模芯座11的边缘方向延伸。延伸熔池112为扩展的熔池结构，延伸熔池112位于芯柱侧面1114的末端并远离金属液的注入孔24，可对成型腔40的远端进行热量补充，保持成型腔40内温度的稳定，并降低在对应侧壁部102的成型腔40区域出现金属液冷却影响成型质量的问题。并且，延伸熔池112位于型芯凸台111的根部，并能够容纳金属液，从而对成型腔40区域进行补缩提供金属液。通过利用延伸熔池112的热量和金属液容量控制调节侧壁部102所对应的成型腔40区域优先冷却及成型质量的把控，从而降低工件区域的缺陷问题。其中，延伸熔池112并非环形环绕型芯凸台111设置，而是根据斜棱柱的数量间隔设置，如，斜棱柱设置六个芯柱侧面1114，则延伸熔池112设置为三个，三个延伸熔池112间隔设置，每个延伸熔池112的宽度大于或等于对应芯柱侧面1114边缘的长度。进一步地，延伸熔池112局部凹陷形成加深区1121，以构建加深区1121域，提高熔池体积，又能构成阶梯脱模形态。

在一实施例中，延伸熔池112所相交芯柱侧面1114的边缘长度尺寸大于溢流通道113所相交芯柱侧面1114的边缘长度尺寸。延伸熔池112自边缘向两侧逐渐减小，以构成扩展区，既能保持型芯凸台111转角处的冷缩一致性，又能扩散熔池范围并保持相邻熔池的隔断。优选地，定模芯座11在延伸熔池112和芯柱侧面1114之间设置有压痕凸筋，该压痕凸筋将延伸熔池112与芯柱侧面1114相交部位的截面减小，从而方便工件成型后的切断加工。

并且，定模芯座11还设置有多个溢流通道113，相邻两个溢流通道113间隔设置，部分溢流通道113间隔设置并相交至延伸熔池112，部分溢流通道113相交至芯柱侧面1114的边缘。定模芯座11设置的延伸熔池112可容纳大量的金属液，从而对稳定型芯凸台111的温度，保持芯柱侧面1114周边的金属液冷却过程一致性高且具有充分的补缩量，提高侧壁部102的成型一致性，降低工件的缺陷率。顶部凹槽1116及侧凹槽1113能够引导金属液的流动导向，金属液自顶部凹槽1116及侧凹槽1113周边扩散，提高金属液的流通效率及充型质量。优选地，以铝合金模具的注入孔24和浇注口23所处平面为对称面，型芯凸台111相对于该对称面对称分布，多个溢流通道113对称分布于型芯凸台111的两侧。

在一实施例中，延伸熔池112自芯柱侧面1114的边缘向定模芯座11的边缘方向逐渐减小形成近似于梯形凹槽结构。延伸熔池112能够全面补偿侧壁部102所对应的成型腔部分，温控效果好，熔池效果好。

进一步地，溢流通道113包括溢流槽1132及分布于溢流槽1132的渣包槽1131，溢流槽1132连接至延伸熔池112，渣包槽1131和延伸熔池112间隔分布。渣包槽1131为小熔池结构，多条溢流通道113连接至同一个延伸熔池112，并且渣包槽1131能够远离延伸熔池112，既能容纳杂质及渣包，又能调控延伸熔池112周边温度。延伸熔池112和渣包槽1131共同构成金属液分流结构，可将型芯凸台111周边的温度灵活控制并对成型区域的收缩量及杂质排出进行灵活调整。

如图3至图5所示，基于工件的各个方向均需要均衡形变，及不同的斜棱柱结构特性，控制各个溢流通道113及延伸熔池112的排气排渣特性，以进一步提高工件各个方向成型的一致性。在一实施例中，定模装置10的四周均设置有排气组件30，每个排气组件30至少连接二条溢流通道113。定模装置10设置为四边形结构，每条边的中部区域设置一个排气组件30，每个排气组件30可连接最接近的多个溢流通道113，以执行排气结构。优选地，以铝合金模具的注入孔24和浇注口23所处平面为对称面，相对两个排气组件30对称设置。进一步的，连接至相对设置两侧排气组件30的溢流通道113左右对称设置。

在一优选实施例中，成型腔40的厚度自顶壁101向侧壁部102的末端方向逐渐减小。成型腔40的壁厚逐渐减小，以满足产品要求，同时，侧凹槽1113对成型腔40的薄壁区域提供金属液导流，保持产品的外周壁平整。成型腔40的厚度逐渐减小，金属液的成型效果好，并且金属液可保持适应的保压压力，降低缩减孔洞等弊端。优选地，成型腔40的末端局部减小，以方便毛坯件截断加工。

如图3和图7所示，为进一步控制工件的成型效率，金属液冷却形成工件。为提高金属液冷却的稳定性，其中，定模装置10设置有多条冷却流道13，多条冷却流道13围绕型芯凸台111的中心线间隔分布。冷却流道13设置为盲孔状的点状冷却流道13，并且冷却流道13的长度方向为型芯凸台111的凸出方向。优选地，冷却流道13设置有多条并沿型芯凸台111的边缘间隔分布。可选地，冷却流道13的末端距离型芯凸台111的表面距离相同。

在一实施例中，定模芯座11设置有环绕型芯凹槽211分布的至少两道温控流道25，至少两道温控流道25沿型芯凹槽211的中心线方向间隔分布。温控流道25为环形流道，以环绕设置于成型腔40的外围，从而能够对成型腔40空间的不同区域温度进行控制。特别是成型腔40为深度极大的空间，并且相邻两道温控流道25沿型芯凹槽211的凹陷中心方向间隔设置，以构建梯度冷却结构。进一步地，温控流道25设置有三道，三道温控流道25沿型芯凹槽211纵深方向间隔分布，并且，温控流道25根据型芯凹槽211的截面尺寸变化相对应增大或减小，以保持适宜的冷却间距。优选地，温控流道25设置为U型结构。

为进一步提高成型腔40各个区域温度的精准控制，同时也通过结合熔池结构稳定控制调整成型腔40内金属液的冷却速度，实现冷却区域及冷却过程的可控。具体地，接近型芯凹槽211底部的温控流道25内冷却液体流速大于远离型芯凹槽211底部的温控流道25内冷却液体流速，接近型芯凹槽211底部的温控流道25为接近注入孔24区域，即对应于顶壁101部分的空间结构。将该区域的温控流道25流速增加，以提高冷却速度，从而能够将流道内的金属液向顶壁101及顶壁101连接区域固化，从而实现材料的密度高，降低缺陷。远离型芯凹槽211底部的温控流道25为接近扩展熔池区域的一侧，该区域的温度高，而温控流道25的流速低，可使金属液冷却速度下降，扩展熔池能够对侧壁部102所对应的成型腔40空间进行补缩，使侧壁部102先行固化，保证成型质量。进一步优选地，接近型芯凹槽211底部的温控流道25的孔径大于远离型芯凹槽211底部的温控流道25的孔径，以提高流量和热交换能力。

值得一提的是，温控流道25为环形结构控制成型腔40外围的温控温度，冷却流道13为设置于型芯凸台111的纵向流道，能够控制成型腔40内部区域的温控温度，并且，冷却流道13向型芯凹槽211底部方向延伸，能够配合温控流道25进行顶壁101区域及侧壁部102区域的冷却，构建综合立体温度控制体系，可提高多面薄壁深腔工件100的冷却成型质量。

在一实施例中，定模装置10包括贯穿型芯凸台111的中心锥12和至少二根中心顶针14，中心锥12深入注入孔24。型芯凸台111设置有贯穿的中心孔，中心锥12安装于定模芯座11并末端穿出型芯凸台111。中心锥12的末端设置为锥形凸台，中心锥12的末端插入注入孔24，以缓冲金属液的流动冲击力并将金属液分流，以沿锥面向各个方向流动。中心锥12和型芯凸台111插接配合，在中心锥12和型芯凸台111的结合面处形成有插接孔，即，插接孔部分为中心锥12的外周壁凹槽，插接孔另一部分为中心孔的内孔壁凹槽。中心顶针14和型芯凸台111插接配合位置形成有插接孔，中心顶针14滑动安装于插接孔，中心顶针14的端面与型芯凸台111的顶面1115平齐。中心顶针14滑动于插接孔，并能够推动成型后的工件脱模。多个中心顶针14环绕中心锥12设置，并推动工件居中脱离型芯凸台111。进一步地，定模装置10还包括环绕型芯凸台111的中心分布的多个脱落顶针15，脱落顶针15沿侧凹槽1113间隔分布，并且，脱落顶针15的端部呈斜面状，以适配工件的内壁形状，脱模效果好。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具，多面薄壁深腔工件包括顶壁和环形薄壁状的侧壁部，所述侧壁部包括自所述顶壁倾斜设置的六个侧棱面，所述侧壁部的开口轮廓尺寸大于所述顶壁的轮廓尺寸，其特征在于，铝压铸模具包括：

定模装置，设置有定模芯座，所述定模芯座设置有型芯凸台，所述型芯凸台的顶面设置有顶部凹槽，所述型芯凸台的至少二个芯柱侧面设置有多条侧凹槽，所述顶部凹槽呈辐射状与对应的所述侧凹槽连通；

所述定模芯座还设置有多个延伸熔池及多个溢流通道，每个所述延伸熔池沿所述芯柱侧面的边缘向所述定模芯座的边缘方向延伸，相邻两个延伸熔池间隔设置，部分所述溢流通道间隔设置并相交至所述延伸熔池，部分所述溢流通道相交至所述芯柱侧面的边缘；

动模装置，设置有动模芯座和动模板，所述定模芯座设置有型芯凹槽及与所述型芯凹槽的槽底中部连通的注入孔，所述动模板设置与所述注入孔连通的浇注口；

在所述动模装置与所述定模装置处于合模姿态时，所述型芯凹槽罩设于所述型芯凸台并与所述型芯凸台之间构建成型腔，金属液自所述成型腔顶部沿所述芯柱侧面向所述延伸熔池及溢流通道方向扩散。

2.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述型芯凸台中靠近所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角小于背离所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角。

3.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述延伸熔池所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸大于所述溢流通道所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸。

4.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述型芯凸台的高度与型芯凸台的顶面宽度比为A，其中，1≤A≤3。

5.根据权利要求4所述的铝压铸模具，其特征在于，所述溢流通道包括溢流槽及分布于所述溢流槽的渣包槽，所述溢流槽连接至所述延伸熔池，所述渣包槽和所述延伸熔池间隔分布。

6.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述成型腔的厚度自所述顶壁向所述侧壁部的末端方向逐渐减小。

7.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模装置的四周均设置有排气组件，每个所述排气组件至少连接二条所述溢流通道。

8.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模装置设置有多条冷却流道，多条所述冷却流道围绕所述型芯凸台的中心线间隔分布。

9.根据权利要求8所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模装置包括贯穿所述型芯凸台的中心锥和至少二根中心顶针，所述中心锥深入所述注入孔，所述中心顶针和型芯凸台插接配合位置形成有插接孔，所述中心顶针滑动安装于所述插接孔，所述中心顶针的端面与所述型芯凸台的顶面平齐。

10.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模芯座设置有环绕所述型芯凹槽分布的至少两道温控流道，至少两道所述温控流道沿所述型芯凹槽的中心线方向间隔分布，接近所述型芯凹槽底部的温控流道内冷却液体流速大于远离所述型芯凹槽底部的温控流道内冷却液体流速。