CN117900821A - 一种耳机插座自动组装设备 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种耳机插座自动组装设备，涉及自动组装设备的技术领域，其包括第一工作台、第一转盘以及第一动力件，所述第一转盘上设有若干加工槽；所述第一工作台上设有用于成品出料的出料组件以及用于半成品工件进料的输送组件，所述第一工作台上设有第一装夹件；所述第一工作台上设有用于第四接线脚进料的第一进料组件、用于第二接线脚进料的第二进料组件、用于第三接线脚进料的第三进料组件以及用于第五接线脚进料的第四进料组件；所述第一工作台上设有依次将第四接线脚、第二接线脚、第三接线脚、第五接线脚安装的第二装夹件，第一工作台上设有用于成品工件出料的第三装夹件；本申请中，实现了接线脚的自动化安装，降低组装成品的不合格率。
Description
技术领域
本申请涉及自动组装设备的技术领域，尤其是涉及一种耳机插座自动组装设备。
背景技术
耳机插座是一种电子连接器，主要用于连接耳机或其他音频设备与音频源，如计算机、手机、平板电脑等。
相关技术中，参照图1和图2，一种耳机插座，包括插座主体1，其中插座主体1包括基座11和铜套12，基座11的外周上固定套设有垫片13，基座11内安装有第一接线脚14、第二接线脚15、第三接线脚16、第四接线脚17及第五接线脚18，第一接线脚14插入基座11内并与铜套12铆压固定，第二接线脚15、第三接线脚16、第四接线脚17及第五接线脚18分别卡接固定在基座11内部的四个侧壁上。
当工作人员将垫片、铜套、基座和第一接线脚组装成半成品工件后，还需要将其他的接线脚固定在基座的内侧壁上，由于第二接线脚、第三接线脚、第四接线脚及第五接线脚四者的结构类似（区别较小），故而在工作人员对上述的耳机插座组装过程中，可能出现接线脚组装错位的情况，最终会影响耳机插座成品组装后的使用性能，导致成品工件的不合格率较高，存在改进空间。
发明内容
本申请的目的是提供一种耳机插座自动组装设备，解决上述相关技术中耳机插座组装过程中不同的接线脚组装错位，进而导致成品的不合格率较高的问题。
本申请提供的一种耳机插座自动组装设备采用如下的技术方案：
一种耳机插座自动组装设备，包括第一工作台、设置于第一工作台上的第一转盘以及带动第一转盘转动的第一动力件，所述第一转盘上设有若干供工件置入的加工槽；所述第一工作台上设有用于成品出料的出料组件以及用于半成品工件进料的输送组件，所述第一工作台上设有将半成品工件从输送组件装夹至加工槽内的第一装夹件；
所述第一工作台上设有用于第四接线脚进料的第一进料组件、用于第二接线脚进料的第二进料组件、用于第三接线脚进料的第三进料组件以及用于第五接线脚进料的第四进料组件；所述第一工作台上设有依次将第四接线脚、第二接线脚、第三接线脚、第五接线脚组装至位于加工槽内的半成品工件上的第二装夹件，第一工作台上设有将成品工件从加工槽内装夹至出料组件的第三装夹件。
通过采用上述技术方案，当工作人员将垫片、铜套、基座和第一接线脚组装成半成品工件后，首先通过输送组件将半成品工件输送至第一工作台上，再在第一工作台上通过第二装夹件依次将第四接线脚、第二接线脚、第三接线脚、第五接线脚组装至半成品工件上，最终组装为成品工件，以此实现第四接线脚、第二接线脚、第三接线脚、第五接线脚的自动化安装，提高安装时组装效率，同时也降低安装出错的可能性，降低耳机插座组装成品的不合格率。
可选的，所述出料组件包括设置在第一工作台上的出料轨道、设置在出料轨道出料口一端的导向轨道以及进位件，所述进位件用于带动出料轨道上的成本工件向靠近导向轨道的方向滑动。
通过采用上述技术方案，由于出料轨道和导向轨道的配合设置，在组装完毕的成品工件出料时，启动第三装夹件将加工槽内的成品工件夹持至出料轨道，并通过进位件来使其沿着出料轨道滑动至导向轨道内，以此实现成品工件的自动出料。
可选的，所述第一工作台上设有检测组件和筛除组件，所述检测组件包括位于出料轨道上方的测试探针以及带动测试探针向靠近出料轨道方向往复移动的第一驱动件；所述出料轨道上开设有筛除缺口，所述筛除组件包括位于筛除缺口内的筛除块以及带动筛除块滑动的第二驱动件，所述筛除块用于将不合格品工件从出料轨道内去除。
通过采用上述技术方案，在检测过程中，使测试探针与对应的引脚抵接，进而对组装完毕的成品进行性能测试；当对应的成品合格时，筛除组件保持关闭，合格工件沿着出料轨道滑动至导向轨道，完成下料；当测试到成品不合格时，启动第二驱动件带动筛除块滑动，进而将不合格的成品通过筛除缺口从出料轨道上排下；以此设置，同步实现了对成品工件的性能检测和筛选，降低后续对成品工件单独的性能检测步骤，提高了该成品工件整体的加工效率。
可选的，所述第一工作台侧面设有第二工作台，所述第二工作台上设有第二转盘以及带动第二转盘转动的第二动力件，所述第二转盘上也设有若干供工件置入的加工槽；第二工作台侧面设有用于垫片进料的第五进料组件、用于铜套进料的第六进料组件、用于基座进料的第七进料组件和用于第一接线脚进料的第八进料组件；所述第二工作台上设有依次将垫片、铜套、基座和第一接线脚装夹至同一加工槽内的第四装夹件；所述第二工作台上还设有用于固定铜套和垫片的第一铆压件、用于固定第一接线脚和铜套的第二铆压件。
通过采用上述技术方案，在半成品工件的组装过程中，通过第二工作台上的结构设置，实现了对垫片、铜套、基座和第一接线脚四者的自动进料和组装，以此提高了半成品工件的自动组装，进而提高了耳机插座整体的组装效率。
可选的，所述第四装夹件包括气动手指和设置在第二工作台上的第三驱动件，第三驱动件包括固定在第二工作台上的支撑板、设置在支撑板上的水平气缸以及固定在水平气缸移动杆上的竖直气缸，气动手指固定在竖直气缸上的移动杆端部。
通过采用上述技术方案，在垫片、铜套、基座和第一接线脚四者的进料过程中，均是通过第三驱动件带动气动手指移动，并使用气动手指夹持对应的垫片、铜套、基座和第一接线脚，将其夹持到对应的加工槽内部，以此实现了垫片、铜套、基座和第一接线脚四者的组装，实现了四者的快速组装固定，进而提高了耳机插座的组装效率。
可选的，所述输送组件包括两端分别固定在第一工作台和第二工作台上的输送轨道，所述第二工作台上设有用于将半成品工件从加工槽内装夹至输送轨道上的第五装夹件。
通过采用上述技术方案，在半成品工件从第二工作台上的加工槽输送至第二工作台上的加工槽内时，先通过第五装夹件将半成品工件从第二工作台上的加工槽内夹取到输送轨道上，然后再通过第一装夹件将半成品工件从输送轨道上夹取到第一工作台上的对应加工槽内，以此实现半成品工件的输送进料。
可选的，所述输送轨道靠近第一工作台的端部设有限位板以及位于限位板侧面的推动件，所述限位板上开设有供输送轨道上半成品工件滑动置入的限位槽，所述推动件包括推动块以及固定在限位板上的推动气缸，所述推动气缸用于带动推动块移动并将输送轨道上的半成品工件推动至限位槽内。
通过采用上述技术方案，由于限位板和推动件的配合设置，在半成品工件在输送轨道上滑动时，能够从输送轨道的出料端滑动至限位板上，再启动推动气缸带动推动块滑动，进而将限位板上的半成品工件推动至限位槽内，使第一装夹件对处于限位槽内的半成品工件进行夹取，使用限位槽对半成品工件在夹取过程中进行限位，降低半成品工件被第一装夹件夹取时出现偏移或错位的可能性，便于第一装夹件对半成品工件的夹取。
可选的，所述第五进料组件包括设置在第二工作台上的支撑架、转动设置在支撑架上的进料盘以及带动进料盘转动的第三动力件，所述进料盘上预先缠绕有料带；所述料带上均匀设置有若干垫片，所述第二工作台上还设置有供料带插入且滑动的引导轨道，所述引导轨道的侧面设有用于回收料带的收料辊以及用于带动收料辊转动的第四动力件。
通过采用上述技术方案，在垫片进料过程中，预先将料带缠绕在进料盘上，料带的另一端缠绕在收料辊上，当料带在进料时，第三动力件和第四动力件均启动，带动进料盘和收料辊转动，同时通过对应的第四装夹件将垫片从引导轨道上的料带上夹取，进而将垫片夹持到第二工作台上的加工槽内，并使余下的料带缠绕在收料辊上，以此实现垫片的进料和料带废料的回收。
可选的，所述第六进料组件包括振动盘、与振动盘连接的振动轨道、设置在振动轨道出料端的固定块以及位于固定块侧面的调节件；所述固定块的长度方向与振动轨道的长度方向垂直，所述固定块上沿自身的长度方向开设有固定槽，所述调节件包括位于固定槽内的调节块和带动调节块沿着固定槽滑动的调节气缸，调节块上开设有振动轨道上工件置入的调节槽。
通过采用上述技术方案，在铜套的进料过程中，预先将铜套置于振动盘内，振动盘启动时使铜套输送至振动轨道内，然后铜套从振动轨道的出料端滑动至调节块上的调节槽内，再通过调节气缸带动调节块滑动，将处于调节槽内的工件移动第四装夹件的下方，便于后续通过对应的第四装夹件将铜套从振动轨道的出料端夹持到加工槽内。
可选的，所述第一铆压件和第二铆压件均包括位于第二转盘上方的铆压头以及带动铆压头向靠近工件往复移动的第五动力件。
通过采用上述技术方案，在垫片与铜套、第一接线脚和铜套的铆压过程中，通过铆压头和第五动力件的配合设置，带动铆压头向靠近工件的方向往复移动，进而实现相应的自动铆压工序，提高耳机插座整体的组装效率。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.本申请中，实现第四接线脚、第二接线脚、第三接线脚、第五接线脚的自动化安装，提高安装时组装效率，同时也降低安装出错的可能性，降低耳机插座组装成品的不合格率。
2.本申请中，通过检测组件和筛除组件的配合设置，同步实现了对成品工件的性能检测和筛选，降低后续对成品工件单独的性能检测步骤，提高了该成品工件整体的加工效率。
3.本申请中，通过第二工作台上的结构设置，实现了对垫片、铜套、基座和第一接线脚四者的自动进料和组装，以此提高了半成品工件的自动组装，进而提高了耳机插座整体的组装效率。
附图说明
图1是背景技术中体现耳机插座的整体结构示意图；
图2是背景技术中体现耳机插座的爆炸结构示意图；
图3是本申请实施例体现第一工作台和第二工作台分布的结构示意图；
图4是本申请实施例体现第二工作台和第五进料组件安装分布的结构示意图；
图5是本申请实施例体现第五进料组件安装配合的局部结构示意图；
图6是本申请实施例体现第四装夹件安装配合的局部结构示意图；
图7是本申请实施例体现第六进料组件安装配合的局部结构示意图；
图8是图7中A部分的放大示意图；
图9是本申请实施例体现第一铆接件安装配合的局部结构示意图；
图10是本申请实施例体现第一工作台和第一转盘安装分布的结构示意图；
图11是本申请实施例体现输送组件安装配合的局部结构示意图；
图12是本申请实施例体现输送轨道与推动件安装配合的局部结构示意图；
图13是本申请实施例体现出料组件安装配合的局部结构示意图；
图14是图13中B部分的放大示意图；
图15是本申请实施例体现检测组件和筛选组件安装配合的局部结构示意图。
图中，1、插座主体；11、基座；12、铜套；13、垫片；14、第一接线脚；15、第二接线脚；16、第三接线脚；17、第四接线脚；18、第五接线脚；2、第一工作台；21、第一转盘；22、第一进料组件；23、第二进料组件；24、第三进料组件；25、第四进料组件；26、第二装夹件；3、第二工作台；31、第二转盘；311、加工槽；32、第五进料组件；321、支撑架；322、进料盘；323、第三动力件；324、引导轨道；325、收料辊；326、第四动力件；33、第六进料组件；331、振动盘；332、振动轨道；333、固定块；3331、固定槽；334、调节件；3341、调节块；33411、调节槽；3342、调节气缸；34、第七进料组件；35、第八进料组件；36、第一铆压件；361、铆压头；362、第五动力件；37、第二铆压件；4、第四装夹件；41、气动手指；42、第三驱动件；421、水平气缸；422、竖直气缸；433、支撑板；5、输送组件；51、第一装夹件；52、第五装夹件；53、输送轨道；54、限位板；541、限位槽；55、推动件；551、推动块；552、推动气缸；6、出料组件；61、出料轨道；611、筛除缺口；612、进位缺口；62、导向轨道；63、第三装夹件；64、进位件；641、进位杆；642、进位气缸；7、检测组件；71、测试探针；72、第一驱动件；8、筛除组件；81、筛除块；82、第二驱动件。
具体实施方式
以下结合全部附图，对本申请作进一步详细说明。
实施例：
参照图2和图3，一种耳机插座自动组装设备，包括第一工作台2和第二工作台3，其中第二工作台3用于依次将垫片13、铜套12、基座11和第一接线脚14组装，进而组成半成品工件，第一工作台2用于依次将第四接线脚17、第二接线脚15、第三接线脚16、第五接线脚18组装至半成品工件上。
参照图4和图5，第二工作台3上设有第二转盘31以及带动第二转盘31转动的第二动力件（图中未展示），第二动力件为位于第二工作台3内部的步进电机，此为常规驱动结构，在此不再赘述；同时在第二转盘31上设置有八个供工件置入的加工槽311。
参照图4，第二工作台3侧面设有用于垫片13进料的第五进料组件32、用于铜套12进料的第六进料组件33、用于基座11进料的第七进料组件34和用于第一接线脚14进料的第八进料组件35；第二工作台3上还设置有依次将垫片13、铜套12、基座11和第一接线脚14装夹至同一加工槽311内的第四装夹件4，第四装夹件4共有四组，分别对应垫片13、铜套12、基座11和第一接线脚14的装夹；
第二工作台3上还设有用于固定铜套12和垫片13的第一铆压件36、用于固定第一接线脚14和铜套12的第二铆压件37，其中第一铆压件36位于第六进料组件33和第七进料组件34之间，第二铆压件37位于第八进料组件35和第五进料组件32之间。
参照图5，第五进料组件32包括设置在第二工作台3上的支撑架321、转动设置在支撑架321上的进料盘322以及带动进料盘322转动的第三动力件323，第三动力件323为电机，其中进料盘322上预先缠绕有料带，料带上均匀设置有若干垫片13，第二工作台3上设置有供料带插入且滑动的引导轨道324，引导轨道324的一端处于第四装夹件4的下方；通过对应的第四装夹件4将垫片13从引导轨道324上的料带上夹取，进而将垫片13夹持到加工槽311内；
引导轨道324的侧面设有用于回收料带的收料辊325以及用于带动收料辊325转动的第四动力件326，第四动力件326为电机，料带上的垫片13被对应的第四装夹件4夹取到加工槽311内部后，使余下的料带从引导轨道324的出料端绕设至引导轨道324的下方，并缠绕在收料辊325上，并通过启动第四动力件326带动收料辊325转动，使料带被收卷至收料辊325上，以此同时实现对料带的牵引和回收。
参照图6，第四装夹件4包括气动手指41和设置在第二工作台3上的第三驱动件42，第三驱动件42包括固定在第二工作台3上的支撑板433、设置在支撑板433上的水平气缸421以及固定在水平气缸421移动杆上的竖直气缸422，气动手指41固定在竖直气缸422上的移动杆端部，用于带动气动手指41沿上下和左右方向的移动，此为常规的移动结构，气动手指41为常规的装夹结构，均在此不再赘述；此外气动手指41的形状能够根据垫片13、铜套12、基座11和第一接线脚14的形状尺寸进行调节，并不固定，在此不再赘述。
参照图7和图8，第六进料组件33包括振动盘331、与振动盘331连接的振动轨道332、设置在振动轨道332出料端的固定块333以及位于固定块333侧面的调节件334，若干铜套12预先置入到振动盘331内，而且振动盘331启动时使铜套12输送至振动轨道332内，以此实现铜套12的进料；固定块333的长度方向与振动轨道332的长度方向垂直，固定块333上沿自身的长度方向开设有固定槽3331，调节件334包括位于固定槽3331内的调节块3341和带动调节块3341沿着固定槽3331滑动的调节气缸3342，调节块3341上开设有振动轨道332上工件置入的调节槽33411；
调节气缸3342启动时，带动调节块3341滑动，进而将处于调节槽33411内的工件移动第四装夹件4的下方，便于后续通过对应的第四装夹件4将铜套12从振动轨道332的出料端夹持到加工槽311内。第七进料组件34（见图4）和第八进料组件35（见图4）均与第六进料组件33的结构类似，均通过振动盘331、振动轨道332和调节件334的配合来实现物料的进料，在此不再赘述。
参照图9，第一铆压件36包括位于第二转盘31上方的铆压头361以及带动铆压头361向靠近工件往复移动的第五动力件362，铆压头361的形状尺寸能够根据铆压的对象进行调整，第五动力件362为固定设置在第二工作台3上的气缸，此为常规的驱动结构，在此不再赘述。第二铆压件37（见图4）与第一铆压件36的结构类似，仅针对铆压的对象不同对铆压头361的形状进行相应调节，在此不再赘述。
参照图10和图11，第一工作台2上设置有第一转盘21以及带动第一转盘21转动的第一动力件，第一动力件为设置在第一工作台2内部的步进电机，此为常规驱动结构，在此不再赘述；第一转盘21上也设有八个供工件置入的加工槽311；第一工作台2和第二工作台3之间设有输送组件5，其中输送组件5用于将第二工作台3上组装完毕的半成品工件输送至第二工作台3上的加工槽311内；
第一工作台2上设有用于第四接线脚17进料的第一进料组件22、用于第二接线脚15进料的第二进料组件23、用于第三接线脚16进料的第三进料组件24以及用于第五接线脚18进料的第四进料组件25；第一工作台2上设有依次将第四接线脚17、第二接线脚15、第三接线脚16、第五接线脚18组装至位于加工槽311内的半成品工件上的第二装夹件26，第二装夹件26共有四组，分别对应第四接线脚17、第二接线脚15、第三接线脚16、第五接线脚18的装夹。
参照图10，第一进料组件22、第二进料组件23、第三进料组件24和第四进料组件25均与第六进料组件33的结构类似，均通过振动盘331、振动轨道332和调节件334的配合来实现对应的进料，其中振动轨道332和调节件334的尺寸根据进料的产品进行同步调整，在此不再赘述。
参照图11，第一工作台2上设有将半成品工件从输送组件5装夹至加工槽311内的第一装夹件51；第二工作台3上设有用于将半成品工件夹持至输送组件5上的第五装夹件52，第一装夹件51和第五装夹件52的结构均与第四装夹件4（见图6）类似，在此不再赘述。
参照图11和图12，输送组件5包括两端分别固定在第一工作台2和第二工作台3上的输送轨道53，输送轨道53靠近第一工作台2的端部设有限位板54以及位于限位板54侧面的推动件55，限位板54上开设有供输送轨道53上半成品工件滑动置入的限位槽541，推动件55包括推动块551以及固定在限位板54上的推动气缸552，推动气缸552用于带动推动块551移动并将输送轨道53上的半成品工件推动至限位槽541内，以此设置，便于后续第一装夹件51对半成品工件的夹取。
参照图13和图14，第一工作台2上设有用于成品出料的出料组件6，出料组件6包括设置在第一工作台2上的出料轨道61、设置在出料轨道61出料口一端的导向轨道62以及进位件64，进位件64用于将出料轨道61上的成本工件向靠近导向轨道62的方向推动，第一工作台2上还设置有将成品工件从加工槽311内装夹至出料组件6的第三装夹件63，第三装夹件63与第四装夹件4（见图6）的结构类似，并根据具体成品的尺寸对气动手指41（见图6）同步调整，在此不再赘述；
进位件64包括位于出料轨道61进料端的进位杆641以及固定在出料轨道61侧面的进位气缸642，出料轨道61上开设有供进位杆641贯穿的进位缺口612，进位气缸642用于带动进位杆641沿着进位缺口612的长度方向往复移动。
参照图14，第一工作台2上设有检测组件7和筛除组件8，其中检测组件7包括位于出料轨道61上方的测试探针71以及带动测试探针71向靠近出料轨道61方向往复移动的第一驱动件72，第一驱动件72为竖直设置的气缸，此为常规的驱动结构，在此不再赘述；出料轨道61上开设有筛除缺口611，筛除组件8包括位于筛除缺口611内的筛除块81以及带动筛除块81滑动的第二驱动件82，第二驱动件82为水平设置在出料轨道61侧面的气缸，用于带动筛除块81将不合格品工件从出料轨道61内去除。
在检测过程中，使测试探针71与对应的引脚抵接，进而对组装完毕的成品进行性能测试；当对应的成品合格时，筛除组件8保持关闭，合格工件沿着出料轨道61滑动至导向轨道62，完成下料；当测试到成品不合格时，启动第二驱动件82带动筛除块81滑动，进而将不合格的成品通过筛除缺口611从出料轨道61上排下；且能够在出料轨道61的侧面上对应的废料收集箱（图中未展示），用于收集不合格的成品。
本申请实施例的实施原理为：
在耳机插座的组装过程中，首先在第二工作台3上实现垫片13、铜套12、基座11和第一接线脚14的组装，形成半成品工件；然后通过输送组件5将半成品工件输送至第一工作台2上，再在第一工作台2上依次将第四接线脚17、第二接线脚15、第三接线脚16、第五接线脚18组装至半成品工件上，最终组装为成品工件；最后通过检测组件7对成品的工件进行检测，并通过筛除组件8将不合格品筛除，最后合格成品工件从出料组件6排出。
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种耳机插座自动组装设备，包括第一工作台(2)、设置于第一工作台(2)上的第一转盘(21)以及带动第一转盘(21)转动的第一动力件，所述第一转盘(21)上设有若干供工件置入的加工槽(311)；其特征在于，所述第一工作台(2)上设有用于成品出料的出料组件(6)以及用于半成品工件进料的输送组件(5)，所述第一工作台(2)上设有将半成品工件从输送组件(5)装夹至加工槽(311)内的第一装夹件(51)；
所述第一工作台(2)上设有用于第四接线脚(17)进料的第一进料组件(22)、用于第二接线脚(15)进料的第二进料组件(23)、用于第三接线脚(16)进料的第三进料组件(24)以及用于第五接线脚(18)进料的第四进料组件(25)；
所述第一工作台(2)上设有依次将第四接线脚(17)、第二接线脚(15)、第三接线脚(16)、第五接线脚(18)组装至位于加工槽(311)内的半成品工件上的第二装夹件(26)，第一工作台(2)上设有将成品工件从加工槽(311)内装夹至出料组件(6)的第三装夹件(63)。
2.根据权利要求1所述的一种耳机插座自动组装设备，其特征在于，所述出料组件(6)包括设置在第一工作台(2)上的出料轨道(61)、设置在出料轨道(61)出料口一端的导向轨道(62)以及进位件(64)，所述进位件(64)用于带动出料轨道(61)上的成本工件向靠近导向轨道(62)的方向滑动。
3.根据权利要求2所述的一种耳机插座自动组装设备，其特征在于，所述第一工作台(2)上设有检测组件(7)和筛除组件(8)，所述检测组件(7)包括位于出料轨道(61)上方的测试探针(71)以及带动测试探针(71)向靠近出料轨道(61)方向往复移动的第一驱动件(72)；
所述出料轨道(61)上开设有筛除缺口(611)，所述筛除组件(8)包括位于筛除缺口(611)内的筛除块(81)以及带动筛除块(81)滑动的第二驱动件(82)，所述筛除块(81)用于将不合格品工件从出料轨道(61)内去除。
4.根据权利要求1所述的一种耳机插座自动组装设备，其特征在于，所述第一工作台(2)侧面设有第二工作台(3)，所述第二工作台(3)上设有第二转盘(31)以及带动第二转盘(31)转动的第二动力件，所述第二转盘(31)上也设有若干供工件置入的加工槽(311)；
第二工作台(3)侧面设有用于垫片(13)进料的第五进料组件(32)、用于铜套(12)进料的第六进料组件(33)、用于基座(11)进料的第七进料组件(34)和用于第一接线脚(14)进料的第八进料组件(35)；
所述第二工作台(3)上设有依次将垫片(13)、铜套(12)、基座(11)和第一接线脚(14)装夹至同一加工槽(311)内的第四装夹件(4)；所述第二工作台(3)上还设有用于固定铜套(12)和垫片(13)的第一铆压件(36)、用于固定第一接线脚(14)和铜套(12)的第二铆压件(37)。
5.根据权利要求4所述的一种耳机插座自动组装设备，其特征在于，所述第四装夹件(4)包括气动手指(41)和设置在第二工作台(3)上的第三驱动件(42)，第三驱动件(42)包括固定在第二工作台(3)上的支撑板(433)、设置在支撑板(433)上的水平气缸(421)以及固定在水平气缸(421)移动杆上的竖直气缸(422)，气动手指(41)固定在竖直气缸(422)上的移动杆端部。
6.根据权利要求4所述的一种耳机插座自动组装设备，其特征在于，所述输送组件(5)包括两端分别固定在第一工作台(2)和第二工作台(3)上的输送轨道(53)，所述第二工作台(3)上设有用于将半成品工件从加工槽(311)内装夹至输送轨道(53)上的第五装夹件(52)。
7.根据权利要求6所述的一种耳机插座自动组装设备，其特征在于，所述输送轨道(53)靠近第一工作台(2)的端部设有限位板(54)以及位于限位板(54)侧面的推动件(55)，所述限位板(54)上开设有供输送轨道(53)上半成品工件滑动置入的限位槽(541)；
所述推动件(55)包括推动块(551)以及固定在限位板(54)上的推动气缸(552)，所述推动气缸(552)用于带动推动块(551)移动并将输送轨道(53)上的半成品工件推动至限位槽(541)内。
8.根据权利要求4所述的一种耳机插座自动组装设备，其特征在于，所述第五进料组件(32)包括设置在第二工作台(3)上的支撑架(321)、转动设置在支撑架(321)上的进料盘(322)以及带动进料盘(322)转动的第三动力件(323)，所述进料盘(322)上预先缠绕有料带；
所述料带上均匀设置有若干垫片(13)，所述第二工作台(3)上还设置有供料带插入且滑动的引导轨道(324)，所述引导轨道(324)的侧面设有用于回收料带的收料辊(325)以及用于带动收料辊(325)转动的第四动力件(326)。
9.根据权利要求4所述的一种耳机插座自动组装设备，其特征在于，所述第六进料组件(33)包括振动盘(331)、与振动盘(331)连接的振动轨道(332)、设置在振动轨道(332)出料端的固定块(333)以及位于固定块(333)侧面的调节件(334)；
所述固定块(333)的长度方向与振动轨道(332)的长度方向垂直，所述固定块(333)上沿自身的长度方向开设有固定槽(3331)，所述调节件(334)包括位于固定槽(3331)内的调节块(3341)和带动调节块(3341)沿着固定槽(3331)滑动的调节气缸(3342)，调节块(3341)上开设有振动轨道(332)上工件置入的调节槽(33411)。
10.根据权利要求4所述的一种耳机插座自动组装设备，其特征在于，所述第一铆压件(36)和第二铆压件(37)均包括位于第二转盘(31)上方的铆压头(361)以及带动铆压头(361)向靠近工件往复移动的第五动力件(362)。
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