CN117818200A - 一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，涉及汽车内饰膜片生产技术领域。该汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，包括有复合层制作、纹理层的涂布印刷、膜片制作、复合和产品检验等五个步骤。本发明通过丝网印刷机或者激光雕刻两种方式对薄膜绘制图案，可以定制图案并且可装饰复杂三维表面，图案可设计替换，可在模型腔产生纹理效果，花纹不变形且颜色稳定，可提供高级电镀效果且污染小，利于绿色可持续发展，表面固化剂的涂布，增加其硬度，提高了对图案的纹理保护，不会出现脱漆掉皮等，增加了内饰的质感与档次，保护层为PET材质，具有优异的透明性的同时，还具有优秀的耐化学性、耐热性和抗划痕性。

Description

一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺

技术领域

本发明涉及汽车内饰膜片生产技术领域，具体为一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺。

背景技术

汽车对于现代的人们来说变成了除家之外的第二私人空间，车内空间的美观和舒适度是关键因素，为了增加汽车内部的装饰感和科技感，车内饰带有透光效果用来提升整体内饰氛围的档次，在汽车内饰上主要用于门板装饰条、中控台、仪表板等部位。为了改善内饰注塑出来后表面的生硬塑料感，厂家会采用各种表面处理工艺来装饰美化，如传统的喷涂、电镀、水转印等方法，但是会造成一定的污染，环保性较差不利于绿色可持续发展，因此，现提出一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，包括以下加工步骤：

S1、复合层制作：选用ABS作为基材层，将整理平整的基材层、胶粘层和底衬层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，进料系统通常包括一个或多个轴，通过旋转或运动的方式将基材层、胶粘层和底衬层一个个地送入叠放系统，进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统通常由一组夹具或输送装置组成，用于将基材层、胶粘层和底衬层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的复合层送出；

S2、纹理层的涂布印刷:将需要印刷图案的薄膜放置于烘烤机内，对薄膜进行均匀软化，根据客户指定的图案和颜色，采用五色调色法将黑、红、绿、白、金黄调成所需印刷的图案色彩，并将薄膜放入丝网印刷机内，并通过丝网印刷机进行薄膜图案的印刷，印刷后再将印刷图案后的薄膜放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在60-70度，时间为1-2小时，再将薄膜送入涂布机内，将表面固化剂注入涂布机内，将表面固化剂均匀涂布在薄膜上，再次放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在66-72度，时间为1-2小时，取出后即为纹理层，将纹理层放在涂胶机上，并涂刷有胶合剂，双面涂刷一次；

S3、膜片制作：将S1制成的复合层和S2制成的涂刷有胶合剂的纹理层和保护层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，通过进料系统进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统将复合层、纹理层和保护层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的膜片送出；

S4、复合：将S3中制作好的膜片在拉伸前通过陶瓷红外线加热器进行加热软化，再放入拉伸设备中进行双向拉伸，拉伸后将膜片放入真空成型机中，在成型模具中通过高压吸附形成产品外表面的形状，再经过裁边机进行裁切，然后放到产品的注塑模具中，然后与熔融状态的塑胶一起注塑成型，复合在一起形成所需的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板中的其中一种，然后将注塑好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等放入风干架上进行风干定型，即可完成；

S5、产品检验：将按照上述方法加工出来的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等，加工100件后，送甲方检验，测量零件总体变形量不超过0.05，即为合格，将合格的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板清洗烘干后打包出库。

优选的，所述S2中在印刷图案之前，需要进行小样制版和调色打样，根据效果进行改正，S2中的图案也可通过激光雕刻机进行雕刻图案。

优选的，所述S1、S2、S3、S4和S5在生产过程中，需要在密封洁净、恒温恒湿的环境内进行作业。

优选的，所述S3内制作的膜片，膜片的厚度为0.48mm和长度为220米，膜片宽度为340mm、450mm、510mm、686mm和845mm等，产品长度偏差为≤500mm，宽度偏差为±1mm，厚度偏差为0.02mm。

优选的，所述S3中所制成的膜片在复合前，需要对其从外观、物理力学性能、环境实验性能这三方面进行检验。

优选的，所述S3中所制成的膜片如果长时间存放或打开包装重新使用时，应该进行60℃并且24 小时的烘烤，以便去除产品材料的吸水现象。

优选的，所述在S4中，将风干好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板通过打磨设备进行打磨，去除毛刺。

优选的，所述S1、S2、S3、S4和S5中的设备或者装置在使用前，需要先断电，然后检查设备的接地电线是否牢固，还要查看连接电源的绝缘防护是否安全可靠。

优选的，所述S3中的保护层为PET材质，S1中的基材层为半透明或者透明层。

（三）有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，具备以下有益效果：

该汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，通过丝网印刷机或者激光雕刻两种方式对薄膜绘制图案，可以定制图案并且可装饰复杂三维表面，图案可设计替换，可在模型腔产生纹理效果，花纹不变形且颜色稳定，可提供高级电镀效果且污染小，利于绿色可持续发展，表面固化剂的涂布，增加其硬度，提高了对图案的纹理保护，不会出现脱漆掉皮等，耐久耐候性，增加了内饰的质感与档次，保护层为PET材质，具有优异的透明性的同时，还具有优秀的耐化学性、耐热性和抗划痕性，能够延长通过该汽车内饰膜片所制作的注塑模具的使用寿命，本发明所制成的汽车内饰膜片如果长时间存放或打开包装重新使用时，应该进行60℃并且24 小时的烘烤，以便去除产品材料的吸水现象，避免材料的浪费。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，包括以下加工步骤：

S1、复合层制作：选用ABS作为基材层，将整理平整的基材层、胶粘层和底衬层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，进料系统通常包括一个或多个轴，通过旋转或运动的方式将基材层、胶粘层和底衬层一个个地送入叠放系统，进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统通常由一组夹具或输送装置组成，用于将基材层、胶粘层和底衬层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的复合层送出；

S2、纹理层的涂布印刷:将需要印刷图案的薄膜放置于烘烤机内，对薄膜进行均匀软化，根据客户指定的图案和颜色，采用五色调色法将黑、红、绿、白、金黄调成所需印刷的图案色彩，并将薄膜放入丝网印刷机内，并通过丝网印刷机进行薄膜图案的印刷，印刷后再将印刷图案后的薄膜放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在60度，时间为1小时，再将薄膜送入涂布机内，将表面固化剂注入涂布机内，将表面固化剂均匀涂布在薄膜上，再次放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在66度，时间为1小时，取出后即为纹理层，将纹理层放在涂胶机上，并涂刷有胶合剂，双面涂刷一次，S2中在印刷图案之前，需要进行小样制版和调色打样，根据效果进行改正，S2中的图案也可通过激光雕刻机进行雕刻图案；

S3、膜片制作：将S1制成的复合层和S2制成的涂刷有胶合剂的纹理层和保护层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，通过进料系统进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统将复合层、纹理层和保护层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的膜片送出，S3内制作的膜片，膜片的厚度为0.48mm和长度为220米，膜片宽度为340mm、450mm、510mm、686mm和845mm等，产品长度偏差为≤500mm，宽度偏差为±1mm，厚度偏差为0.02mm，S3中所制成的膜片在复合前，需要对其从外观、物理力学性能、环境实验性能这三方面进行检验，S3中所制成的膜片如果长时间存放或打开包装重新使用时，应该进行60℃并且24 小时的烘烤，以便去除产品材料的吸水现象；

S4、复合：将S3中制作好的膜片在拉伸前通过陶瓷红外线加热器进行加热软化，再放入拉伸设备中进行双向拉伸，拉伸后将膜片放入真空成型机中，在成型模具中通过高压吸附形成产品外表面的形状，再经过裁边机进行裁切，然后放到产品的注塑模具中，然后与熔融状态的塑胶一起注塑成型，复合在一起形成所需的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板中的其中一种，然后将注塑好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等放入风干架上进行风干定型，即可完成，在S4中，将风干好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板通过打磨设备进行打磨，去除毛刺；

S5、产品检验：将按照上述方法加工出来的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等，加工100件后，送甲方检验，测量零件总体变形量不超过0.05，即为合格，将合格的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板清洗烘干后打包出库，S1、S2、S3、S4和S5在生产过程中，需要在密封洁净、恒温恒湿的环境内进行作业，S1、S2、S3、S4和S5中的设备或者装置在使用前，需要先断电，然后检查设备的接地电线是否牢固，还要查看连接电源的绝缘防护是否安全可靠，S3中的保护层为PET材质，S1中的基材层为半透明或者透明层。

实施例二：一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，包括以下加工步骤：

S1、复合层制作：选用ABS作为基材层，将整理平整的基材层、胶粘层和底衬层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，进料系统通常包括一个或多个轴，通过旋转或运动的方式将基材层、胶粘层和底衬层一个个地送入叠放系统，进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统通常由一组夹具或输送装置组成，用于将基材层、胶粘层和底衬层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的复合层送出；

S2、纹理层的涂布印刷:将需要印刷图案的薄膜放置于烘烤机内，对薄膜进行均匀软化，根据客户指定的图案和颜色，采用五色调色法将黑、红、绿、白、金黄调成所需印刷的图案色彩，并将薄膜放入丝网印刷机内，并通过丝网印刷机进行薄膜图案的印刷，印刷后再将印刷图案后的薄膜放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在65度，时间为1.5小时，再将薄膜送入涂布机内，将表面固化剂注入涂布机内，将表面固化剂均匀涂布在薄膜上，再次放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在69度，时间为1.5小时，取出后即为纹理层，将纹理层放在涂胶机上，并涂刷有胶合剂，双面涂刷一次，S2中在印刷图案之前，需要进行小样制版和调色打样，根据效果进行改正，S2中的图案也可通过激光雕刻机进行雕刻图案；

S3、膜片制作：将S1制成的复合层和S2制成的涂刷有胶合剂的纹理层和保护层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，通过进料系统进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统将复合层、纹理层和保护层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的膜片送出，S3内制作的膜片，膜片的厚度为0.48mm和长度为220米，膜片宽度为340mm、450mm、510mm、686mm和845mm等，产品长度偏差为≤500mm，宽度偏差为±1mm，厚度偏差为0.02mm，S3中所制成的膜片在复合前，需要对其从外观、物理力学性能、环境实验性能这三方面进行检验，S3中所制成的膜片如果长时间存放或打开包装重新使用时，应该进行60℃并且24 小时的烘烤，以便去除产品材料的吸水现象；

S4、复合：将S3中制作好的膜片在拉伸前通过陶瓷红外线加热器进行加热软化，再放入拉伸设备中进行双向拉伸，拉伸后将膜片放入真空成型机中，在成型模具中通过高压吸附形成产品外表面的形状，再经过裁边机进行裁切，然后放到产品的注塑模具中，然后与熔融状态的塑胶一起注塑成型，复合在一起形成所需的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板中的其中一种，然后将注塑好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等放入风干架上进行风干定型，即可完成，在S4中，将风干好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板通过打磨设备进行打磨，去除毛刺；

S5、产品检验：将按照上述方法加工出来的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等，加工100件后，送甲方检验，测量零件总体变形量不超过0.05，即为合格，将合格的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板清洗烘干后打包出库，S1、S2、S3、S4和S5在生产过程中，需要在密封洁净、恒温恒湿的环境内进行作业，S1、S2、S3、S4和S5中的设备或者装置在使用前，需要先断电，然后检查设备的接地电线是否牢固，还要查看连接电源的绝缘防护是否安全可靠，S3中的保护层为PET材质，S1中的基材层为半透明或者透明层。

实施例三：一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，包括以下加工步骤：

S1、复合层制作：选用ABS作为基材层，将整理平整的基材层、胶粘层和底衬层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，进料系统通常包括一个或多个轴，通过旋转或运动的方式将基材层、胶粘层和底衬层一个个地送入叠放系统，进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统通常由一组夹具或输送装置组成，用于将基材层、胶粘层和底衬层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的复合层送出；

S2、纹理层的涂布印刷:将需要印刷图案的薄膜放置于烘烤机内，对薄膜进行均匀软化，根据客户指定的图案和颜色，采用五色调色法将黑、红、绿、白、金黄调成所需印刷的图案色彩，并将薄膜放入丝网印刷机内，并通过丝网印刷机进行薄膜图案的印刷，印刷后再将印刷图案后的薄膜放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在70度，时间为2小时，再将薄膜送入涂布机内，将表面固化剂注入涂布机内，将表面固化剂均匀涂布在薄膜上，再次放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在72度，时间为2小时，取出后即为纹理层，将纹理层放在涂胶机上，并涂刷有胶合剂，双面涂刷一次，S2中在印刷图案之前，需要进行小样制版和调色打样，根据效果进行改正，S2中的图案也可通过激光雕刻机进行雕刻图案；

S3、膜片制作：将S1制成的复合层和S2制成的涂刷有胶合剂的纹理层和保护层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，通过进料系统进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统将复合层、纹理层和保护层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的膜片送出，S3内制作的膜片，膜片的厚度为0.48mm和长度为220米，膜片宽度为340mm、450mm、510mm、686mm和845mm等，产品长度偏差为≤500mm，宽度偏差为±1mm，厚度偏差为0.02mm，S3中所制成的膜片在复合前，需要对其从外观、物理力学性能、环境实验性能这三方面进行检验，S3中所制成的膜片如果长时间存放或打开包装重新使用时，应该进行60℃并且24 小时的烘烤，以便去除产品材料的吸水现象；

S4、复合：将S3中制作好的膜片在拉伸前通过陶瓷红外线加热器进行加热软化，再放入拉伸设备中进行双向拉伸，拉伸后将膜片放入真空成型机中，在成型模具中通过高压吸附形成产品外表面的形状，再经过裁边机进行裁切，然后放到产品的注塑模具中，然后与熔融状态的塑胶一起注塑成型，复合在一起形成所需的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板中的其中一种，然后将注塑好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等放入风干架上进行风干定型，即可完成，在S4中，将风干好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板通过打磨设备进行打磨，去除毛刺；

S5、产品检验：将按照上述方法加工出来的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等，加工100件后，送甲方检验，测量零件总体变形量不超过0.05，即为合格，将合格的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板清洗烘干后打包出库，S1、S2、S3、S4和S5在生产过程中，需要在密封洁净、恒温恒湿的环境内进行作业，S1、S2、S3、S4和S5中的设备或者装置在使用前，需要先断电，然后检查设备的接地电线是否牢固，还要查看连接电源的绝缘防护是否安全可靠，S3中的保护层为PET材质，S1中的基材层为半透明或者透明层。

由此可见：汽车对于现代的人们来说变成了除家之外的第二私人空间，车内空间的美观和舒适度是关键因素，为了增加汽车内部的装饰感和科技感，车内饰带有透光效果用来提升整体内饰氛围的档次，在汽车内饰上主要用于门板装饰条、中控台、仪表板等部位，为了改善内饰注塑出来后表面的生硬塑料感，厂家会采用各种表面处理工艺来装饰美化，如传统的喷涂、电镀、水转印等方法，但是会造成一定的污染，环保性较差不利于绿色可持续发展，通过丝网印刷机或者激光雕刻两种方式对薄膜绘制图案，可以定制图案并且可装饰复杂三维表面，图案可设计替换，可在模型腔产生纹理效果，花纹不变形且颜色稳定，可提供高级电镀效果且污染小，利于绿色可持续发展，表面固化剂的涂布，增加其硬度，提高了对图案的纹理保护，不会出现脱漆掉皮等，耐久耐候性，增加了内饰的质感与档次，保护层为PET材质，具有优异的透明性的同时，还具有优秀的耐化学性、耐热性和抗划痕性，能够延长通过该汽车内饰膜片所制作的注塑模具的使用寿命，本发明所制成的汽车内饰膜片如果长时间存放或打开包装重新使用时，应该进行60℃并且24 小时的烘烤，以便去除产品材料的吸水现象，避免材料的浪费。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，其特征在于，包括以下加工步骤：

S1、复合层制作：选用ABS作为基材层，将整理平整的基材层、胶粘层和底衬层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，进料系统通常包括一个或多个轴，通过旋转或运动的方式将基材层、胶粘层和底衬层一个个地送入叠放系统，进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统通常由一组夹具或输送装置组成，用于将基材层、胶粘层和底衬层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的复合层送出；

S2、纹理层的涂布印刷:将需要印刷图案的薄膜放置于烘烤机内，对薄膜进行均匀软化，根据客户指定的图案和颜色，采用五色调色法将黑、红、绿、白、金黄调成所需印刷的图案色彩，并将薄膜放入丝网印刷机内，并通过丝网印刷机进行薄膜图案的印刷，印刷后再将印刷图案后的薄膜放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在60-70度，时间为1-2小时，再将薄膜送入涂布机内，将表面固化剂注入涂布机内，将表面固化剂均匀涂布在薄膜上，再次放入烘烤房进行烘烤干燥，烘烤温度控制在66-72度，时间为1-2小时，取出后即为纹理层，将纹理层放在涂胶机上，并涂刷有胶合剂，双面涂刷一次；

S3、膜片制作：将S1制成的复合层和S2制成的涂刷有胶合剂的纹理层和保护层按照顺序依次通过进料系统进入叠片机，通过进料系统进入叠放系统后，薄片会被叠放在一起形成叠片堆，叠放系统将复合层、纹理层和保护层按照一定的顺序和方式叠加在一起，完成压紧后，叠片机通过出料系统将已经叠好的膜片送出；

S4、复合：将S3中制作好的膜片在拉伸前通过陶瓷红外线加热器进行加热软化，再放入拉伸设备中进行双向拉伸，拉伸后将膜片放入真空成型机中，在成型模具中通过高压吸附形成产品外表面的形状，再经过裁边机进行裁切，然后放到产品的注塑模具中，然后与熔融状态的塑胶一起注塑成型，复合在一起形成所需的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板中的其中一种，然后将注塑好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等放入风干架上进行风干定型，即可完成；

S5、产品检验：将按照上述方法加工出来的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板等，加工100件后，送甲方检验，测量零件总体变形量不超过0.05，即为合格，将合格的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板清洗烘干后打包出库。

2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，其特征在于：所述S2中在印刷图案之前，需要进行小样制版和调色打样，根据效果进行改正，S2中的图案也可通过激光雕刻机进行雕刻图案。

3.根据权利要求2所述的一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，其特征在于：所述S1、S2、S3、S4和S5在生产过程中，需要在密封洁净、恒温恒湿的环境内进行作业。

4.根据权利要求1所述的一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，其特征在于：所述S3内制作的膜片，膜片的厚度为0.48mm和长度为220米，膜片宽度为340mm、450mm、510mm、686mm和845mm等，产品长度偏差为≤500mm，宽度偏差为±1mm，厚度偏差为0.02mm。

5.根据权利要求4所述的一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，其特征在于：所述S3中所制成的膜片在复合前，需要对其从外观、物理力学性能、环境实验性能这三方面进行检验。

6.根据权利要求5所述的一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，其特征在于：所述S3中所制成的膜片如果长时间存放或打开包装重新使用时，应该进行60℃并且24 小时的烘烤，以便去除产品材料的吸水现象。

7.根据权利要求1所述的一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，其特征在于：所述在S4中，将风干好的门板装饰条、中控台、仪表板或者操控面板通过打磨设备进行打磨，去除毛刺。

8.根据权利要求3所述的一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，其特征在于：所述S1、S2、S3、S4和S5中的设备或者装置在使用前，需要先断电，然后检查设备的接地电线是否牢固，还要查看连接电源的绝缘防护是否安全可靠。

9.根据权利要求1所述的一种汽车内饰膜片生产的涂布印刷复合工艺，其特征在于：所述S3中的保护层为PET材质，S1中的基材层为半透明或者透明层。