CN117817180A - 新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及摆臂安装支架焊接工艺技术领域，提出了新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，包括焊接装置，采用焊接装置焊接安装支架，安装支架包括依次连接的圆柱件、中间板和主体件，包括以下步骤：S1、将圆柱件焊接到中间板的顶面；S2、将主体件焊接到中间板的底面；焊接装置包括第一序焊接单元和第二序焊接单元，先采用第一序焊接单元进行步骤S1，再采用第二序焊接单元进行步骤S2，或仅采用第二序焊接单元依次进行步骤S1和步骤S2。通过上述技术方案，解决了现有技术中安装支架属于异形件，焊接工装适配性不足，拼装焊接工艺步骤不明确，容易影响焊接质量和效率的问题。

Description

新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺

技术领域

本发明涉及摆臂安装支架焊接工艺技术领域，具体的，涉及新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺。

背景技术

新能源汽车底盘系统中的后悬架主要有扭转梁半独立悬架、多连杆独立悬架、双横臂独立悬架等多种形式，其中摆臂大多是应用于独立悬架中，起悬架导向和支撑作用，是底盘系统中的管件部件。由于摆臂的安装支架属于异形件，由多个零件焊接组合而成，所以在焊接加工安装支架时，其焊接工艺、工序以及使用的焊接工装都直接影响其焊接质量和焊接效率。现有技术中因为安装支架属于异形件，所以使用的焊接工装适配性不足，拼装焊接工艺步骤不明确，容易影响焊接质量和效率。针对以上问题的出现，现有技术并没有很好地解决，给本领域工作的正常进行带来了麻烦，因此，亟需一种新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，来解决上述问题。

发明内容

本发明提出新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，解决了相关技术中安装支架属于异形件，焊接工装适配性不足，拼装焊接工艺步骤不明确，容易影响焊接质量和效率的问题。

本发明的技术方案如下：新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，包括焊接装置，采用所述焊接装置焊接安装支架，所述安装支架包括依次连接的圆柱件、中间板和主体件，包括以下步骤：

S1、将所述圆柱件焊接到所述中间板的顶面；

S2、将所述主体件焊接到所述中间板的底面；

所述焊接装置包括第一序焊接单元和第二序焊接单元，先采用第一序焊接单元进行步骤S1，再采用第二序焊接单元进行步骤S2，或仅采用第二序焊接单元依次进行步骤S1和步骤S2。

作为进一步的技术方案，所述圆柱件、所述中间板和所述主体件沿所述圆柱件的轴线开设有贯通孔，所述中间板和所述主体件均开设有至少两个定位孔，所述主体件侧面开设有限位孔。

作为进一步的技术方案，所述第一序焊接单元包括焊接固定工装一和焊接机械臂一，所述焊接固定工装一包括支架一、固定块一、上夹紧柱一、下夹紧柱一和定位柱一，所述固定块一设于所述支架一上，用于承载所述中间板和所述圆柱件，所述上夹紧柱一滑动设置在所述支架一上，所述上夹紧柱一用于下压所述圆柱件，所述下夹紧柱一滑动设置在所述固定块一上，所述下夹紧柱一滑动后，进入或脱离所述贯通孔，所述下夹紧柱一上具有限位环一，所述限位环一用于抵接所述固定块一的底面，所述定位柱一设于所述固定块一上，用于插入所述定位孔，所述焊接机械臂一用于将所述圆柱件焊接到所述中间板的顶面。

作为进一步的技术方案，所述第二序焊接单元包括焊接固定工装二和焊接机械臂二，所述焊接固定工装二包括支架二、固定块二、上夹紧柱二、下夹紧柱二、定位柱二和限位柱，所述固定块二设于所述支架二上，用于承载所述主体件、所述中间板和所述圆柱件，所述上夹紧柱二滑动设置在所述支架二上，所述上夹紧柱二用于下压所述圆柱件，所述下夹紧柱二滑动设置在所述固定块二上，所述下夹紧柱二滑动后，进入或脱离所述贯通孔，所述定位柱二滑动设置在所述固定块二上，所述定位柱二滑动后，进入或脱离所述定位孔，所述限位柱设于所述固定块二上，用于插入所述限位孔，所述焊接机械臂二用于将所述主体件焊接到所述中间板的底面。

作为进一步的技术方案，还包括滑动块，所述滑动块滑动设于所述支架二上，所述下夹紧柱二上具有顶紧环，所述主体件呈n形，所述主体件包括上侧板、下侧板和连接两个侧板的连接板，所述限位孔开设在所述连接板上，所述上侧板抵接在所述固定块二的顶面，所述顶紧环和滑动块用于共同夹持所述下侧板；

还包括下料输送带和挡板，所述下料输送带设置于所述支架二上，所述挡板设置于所述支架二上，所述固定块二和所述挡板分别位于所述下料输送带的左右两侧。

作为进一步的技术方案，还包括导向块和垫板，所述导向块设于所述支架二上，所述下夹紧柱二在所述导向块上滑动，所述下夹紧柱二上具有限位环二，所述限位环二用于抵接所述导向块的底面，所述垫板滑动设于所述支架二上，所述限位环二与所述导向块之间具有缝隙，所述垫板与所述缝隙位于同一水平面，所述垫板滑动后进入或脱离所述缝隙，所述垫板与所述上侧板的厚度相同。

作为进一步的技术方案，还包括上料机构，所述上料机构包括滑动架、上料杆和推板，所述滑动架滑动设于所述支架二上，所述上料杆设于所述滑动架上，所述上料杆截面形状与所述限位孔的形状相吻合，所述上料杆上穿设有多个所述主体件，所述上料杆与所述限位柱位于同一轴线上，所述上料杆滑动后，抵接或取消抵接所述限位柱，所述推板滑动设于所述滑动架上，用于推动所述主体件。

本发明的工作原理及有益效果为：安装支架包括圆柱件、中间板和主体件，且圆柱件、中间板和主体件依次连接，其中圆柱件为圆柱形状，中间板为板状，主体件为异形片材，圆柱件端部焊接在中间板的顶面上，主体件具有一平整面，该平整面与中间件的底面贴合并焊接；通过将中间件作为中间载体，先后将圆柱件和主体件分别焊接至中间件的顶面和底面，明确了拼装焊接步骤，从而降低了安装支架焊接加工的难度，可帮助操作人员明确焊接要求，有效保证焊接质量和效率。

另外，当S1和S2两个步骤中分别使用第一序焊接单元和第二序焊接单元进行焊接工作时，可实现步骤S1和步骤S2的分别同时进行，圆柱件和中间板在第一序焊接单元上完成步骤S1的焊接后，转移到第二序焊接单元上，进行步骤S2中主体件与中间板的焊接工作，实现了连续化作业，保证工作效率。

为避免第一序焊接单元损坏后无法进行工作，步骤S1和步骤S2均可在第二序焊接单元上进行，在第一序焊接单元意外损坏时，可保证焊接工艺的正常进行，提高设备的实用性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明安装支架的结构示意图；

图2为本发明安装支架的结构爆炸示意图；

图3为本发明焊接固定工装一的结构示意图；

图4为本发明附图3中A处放大图；

图5为本发明焊接固定工装二一角度的结构示意图；

图6为本发明附图5中B处放大图；

图7为本发明焊接固定工装二另一角度的结构示意图；

图8为本发明附图7中D处放大图；

图9为本发明上料机构的结构示意图；

图10为本发明附图9中C处放大图；

图11为本发明上料杆内部结构示意图。

图中：2、圆柱件，3、中间板，4、主体件，5、贯通孔，6、定位孔，7、限位孔，8、焊接固定工装一，9、支架一，10、固定块一，11、上夹紧柱一，12、下夹紧柱一，13、定位柱一，14、限位环一，15、焊接固定工装二，16、支架二，17、固定块二，18、上夹紧柱二，19、下夹紧柱二，20、定位柱二，21、限位柱，22、滑动块，23、顶紧环，24、上侧板，25、下侧板，26、连接板，27、下料输送带，28、挡板，29、导向块，30、垫板，31、限位环二，32、滑动架，33、上料杆，34、推板，35、承载环，36、压力传感器，37、锁止板，38、扭簧，39、按钮，40、弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

如图1~图11所示，本实施例提出了新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，包括焊接装置，采用所述焊接装置焊接安装支架，所述安装支架包括依次连接的圆柱件2、中间板3和主体件4，包括以下步骤：

S1、将所述圆柱件2焊接到所述中间板3的顶面；

S2、将所述主体件4焊接到所述中间板3的底面；

所述焊接装置包括第一序焊接单元和第二序焊接单元，先采用第一序焊接单元进行步骤S1，再采用第二序焊接单元进行步骤S2，或仅采用第二序焊接单元依次进行步骤S1和步骤S2。

本实施例中，安装支架包括圆柱件2、中间板3和主体件4，且圆柱件2、中间板3和主体件4依次连接，其中圆柱件2为圆柱形状，中间板3为板状，主体件4为异形片材，圆柱件2端部焊接在中间板3的顶面上，主体件4具有一平整面，该平整面与中间件的底面贴合并焊接；通过将中间件作为中间载体，先后将圆柱件2和主体件4分别焊接至中间件的顶面和底面，明确了拼装焊接步骤，从而降低了安装支架焊接加工的难度，可帮助操作人员明确焊接要求，有效保证焊接质量和效率。

另外，当S1和S2两个步骤中分别使用第一序焊接单元和第二序焊接单元进行焊接工作时，可实现步骤S1和步骤S2的分别同时进行，圆柱件2和中间板3在第一序焊接单元上完成步骤S1的焊接后，转移到第二序焊接单元上，进行步骤S2中主体件4与中间板3的焊接工作，实现了连续化作业，保证工作效率。

为避免第一序焊接单元损坏后无法进行工作，步骤S1和步骤S2均可在第二序焊接单元上进行，在第一序焊接单元意外损坏时，可保证焊接工艺的正常进行，提高设备的实用性。

进一步，还包括，所述圆柱件2、所述中间板3和所述主体件4沿所述圆柱件2的轴线开设有贯通孔5，所述中间板3和所述主体件4均开设有至少两个定位孔6，所述主体件4侧面开设有限位孔7。

本实施例中，圆柱件2、中间板3和主体件4上沿着圆柱件2的轴线方向开设有贯通孔5，在中间板3和主体件4上也均开设有两个定位孔6，中间板3和主体件4上的定位孔6也是贯通的，在主体件4侧面开设有限位孔7，在圆柱件2、中间板3和主体件4的不同位置上开设有多个孔，用来在焊接时与焊接装置配合实现整体的定位，保证焊接时的稳定性。

进一步，还包括，所述第一序焊接单元包括焊接固定工装一8和焊接机械臂一，所述焊接固定工装一8包括支架一9、固定块一10、上夹紧柱一11、下夹紧柱一12和定位柱一13，所述固定块一10设于所述支架一9上，用于承载所述中间板3和所述圆柱件2，所述上夹紧柱一11滑动设置在所述支架一9上，所述上夹紧柱一11用于下压所述圆柱件2，所述下夹紧柱一12滑动设置在所述固定块一10上，所述下夹紧柱一12滑动后，进入或脱离所述贯通孔5，所述下夹紧柱一12上具有限位环一14，所述限位环一14用于抵接所述固定块一10的底面，所述定位柱一13设于所述固定块一10上，用于插入所述定位孔6，所述焊接机械臂一用于将所述圆柱件2焊接到所述中间板3的顶面。

本实施例中，使用第一序焊接单元实施步骤S1时，将中间板3安装在固定块一10的顶面，定位柱一13插入中间板3上的定位孔6，圆柱件2则抵接在中间板3的顶面上，下夹紧柱一12向上滑动，探出固定块一10，依次插入中间板3和圆柱件2上的贯通孔5，与定位柱一13配合实现中间板3和圆柱件2在水平面上的定位，上夹紧柱一11则下降并抵接到圆柱件2的顶部，施加下压力，实现中间板3和圆柱件2在竖向的定位，从而保证中间板3和圆柱件2之间的位置准确度，保证焊接精确度，另一方面保证焊接过程中的稳定性，提高焊接质量；使用焊接机械臂一进行自动焊接，焊接机械臂一优选现有技术中常见的焊接臂或焊接机器人，不依靠人工焊接的技术水平；固定块一10上具有竖向贯穿的通孔，下夹紧柱一12在此通孔内滑动，起到导向作用，下夹紧柱一12上具有限位环一14，限位环一14的直径大于该通孔的直径，下夹紧柱一12上升至限位环一14抵接固定块一10底面时，则达到下夹紧柱一12的工作位置，借助限位环一14和固定块一10底面的抵接，来保证下夹紧柱一12每次上升的行程均相同，保证中间板3和圆柱件2的位置准确度；上夹紧柱一11和下夹紧柱一12均采用安装在支架一9上的气缸驱动。

进一步，还包括，所述第二序焊接单元包括焊接固定工装二15和焊接机械臂二，所述焊接固定工装二15包括支架二16、固定块二17、上夹紧柱二18、下夹紧柱二19、定位柱二20和限位柱21，所述固定块二17设于所述支架二16上，用于承载所述主体件4、所述中间板3和所述圆柱件2，所述上夹紧柱二18滑动设置在所述支架二16上，所述上夹紧柱二18用于下压所述圆柱件2，所述下夹紧柱二19滑动设置在所述固定块二17上，所述下夹紧柱二19滑动后，进入或脱离所述贯通孔5，所述定位柱二20滑动设置在所述固定块二17上，所述定位柱二20滑动后，进入或脱离所述定位孔6，所述限位柱21设于所述固定块二17上，用于插入所述限位孔7，所述焊接机械臂二用于将所述主体件4焊接到所述中间板3的底面。

本实施例中，使用第二序焊接单元实施步骤S2时，将主体件4上的平整面安装在固定块二17的顶面，使限位柱21插入主体件4侧面的限位孔7内，并将中间板3贴合于主体件4，然后定位柱二20上升，定位柱二20依次插入主体件4和中间板3上的定位孔6，圆柱件2则抵接在中间板3的顶面上，下夹紧柱二19向上滑动，探出固定块二17，依次插入主体件4、中间板3和圆柱件2上的贯通孔5，与定位柱二20配合实现主体件4、中间板3和圆柱件2在水平面上的定位，上夹紧柱二18则下降并抵接到圆柱件2的顶部，施加下压力，实现主体件4、中间板3和圆柱件2在竖向的定位，从而保证中间板3和圆柱件2之间的位置准确度，保证焊接精确度，另一方面保证焊接过程中的稳定性，提高焊接质量；上夹紧柱二18直接下压圆柱件2会将压力传递到中间板3顶面，容易造成中间板3顶面的损伤和两者之间位置的偏移，影响位置准确度，为了避免此问题，在下夹紧柱二19上设置有承载环35，承载环35探出固定块二17的厚度就等于中间板3和主体件4的共同厚度，承载环35的外圆周与中间板3和主体件4上的贯通孔5相吻合，实现定位，而承载环35的顶面则抵接圆柱件2的底面，与上方的上夹紧柱二18共同夹持圆柱件2，从而避免圆柱件2挤压损伤中间板3表面，也保证了两者之间的位置精度；使用焊接机械臂二进行自动焊接，焊接机械臂二优选现有技术中常见的焊接臂或焊接机器人，不依靠人工焊接的技术水平；上夹紧柱二18、下夹紧柱二19和定位柱二20均采用安装在支架二16上的气缸驱动。

进一步，还包括滑动块22，所述滑动块22滑动设于所述支架二16上，所述下夹紧柱二19上具有顶紧环23，所述主体件4呈n形，所述主体件4包括上侧板24、下侧板25和连接两个侧板的连接板26，所述限位孔7开设在所述连接板26上，所述上侧板24抵接在所述固定块二17的顶面，所述顶紧环23和滑动块22用于共同夹持所述下侧板25；

还包括下料输送带27和挡板28，所述下料输送带27设置于所述支架二16上，所述挡板28设置于所述支架二16上，所述固定块二17和所述挡板28分别位于所述下料输送带27的左右两侧。

本实施例中，因为主体件4为异形件，为了进一步对主体件4进行定位，还设置有滑动块22和顶紧环23。上侧板24在固定块二17上得到了充分定位，而下侧板25处于悬空状态，滑动块22的厚度等于固定块二17底面与下侧板25顶面之间的间距，滑动块22滑动后进入固定块二17和下侧板25之间，对下侧板25进行挤压定位，顶紧环23则向上抵接到下侧板25的底面上，与滑动块22共同夹持下侧板25，对主体件4进行多种定位，从而实现主体件4整体的稳固定位，解决了因为主体件4为异形件而不便于定位的问题；

完成焊接后，滑动块22还可起到自动下料作用，首先将上夹紧柱二18、下夹紧柱二19和定位柱二20的定位解除，然后滑动块22向外推动，抵接主体件4上的连接板26并向外推动，使限位柱21脱离限位孔7，失去定位的工件在重力作用下落到下方的下料输送带27上，在下料输送带27的输出端完成收料，为了避免工件下落时脱离下料输送带27，还设置有挡板28，挡板28采用柔性材质制成，接触工件时可吸收冲击力，起到缓冲作用。

进一步，还包括导向块29和垫板30，所述导向块29设于所述支架二16上，所述下夹紧柱二19在所述导向块29上滑动，所述下夹紧柱二19上具有限位环二31，所述限位环二31用于抵接所述导向块29的底面，所述垫板30滑动设于所述支架二16上，所述限位环二31与所述导向块29之间具有缝隙，所述垫板30与所述缝隙位于同一水平面，所述垫板30滑动后进入或脱离所述缝隙，所述垫板30与所述上侧板24的厚度相同。

本实施例中，第二序焊接单元用于实施步骤S2时：导向块29位于固定块二17下方，固定块二17和导向块29上具有竖向贯穿的通孔，下夹紧柱二19在此通孔内滑动，起到导向作用，下夹紧柱二19上具有限位环二31，限位环二31的直径大于该通孔的直径，下夹紧柱二19上升至限位环二31抵接导向块29底面时，达到下夹紧柱二19的工作位置，借助限位环二31和导向块29底面的抵接，来保证下夹紧柱二19每次上升的行程均相同，保证主体件4、中间板3和圆柱件2的位置准确度；

第二序焊接单元用于实施步骤S1时：因为下夹紧柱二19上的承载环35会抵接圆柱件2底面，所以圆柱件2底面与固定块二17顶面之间的距离是等于中间板3和上侧板24的共同厚度的，所以当需要使用第二序焊接单元来实施步骤S1时，就需要减少下夹紧柱二19的伸出长度，来将圆柱件2底面与固定块二17顶面之间的距离控制为中间板3的厚度，此时可控制垫板30滑动，垫板30进入限位环二31与导向块29之间的缝隙，从而使下夹紧柱二19的伸出长度减少，垫板30的厚度等于上侧板24的厚度，从而在下夹紧柱二19原本的伸出长度上减去了上侧板24的厚度，使圆柱件2底面与固定块二17顶面之间的距离等于中间板3厚度，此时即可在第二序焊接单元上实施步骤S1。

进一步，还包括上料机构，所述上料机构包括滑动架32、上料杆33和推板34，所述滑动架32滑动设于所述支架二16上，所述上料杆33设于所述滑动架32上，所述上料杆33截面形状与所述限位孔7的形状相吻合，所述上料杆33上穿设有多个所述主体件4，所述上料杆33与所述限位柱21位于同一轴线上，所述上料杆33滑动后，抵接或取消抵接所述限位柱21，所述推板34滑动设于所述滑动架32上，用于推动所述主体件4。

本实施例中，为了减少焊接时人工的介入，增设了上料机构，可实现主体件4的自动上料，因为圆柱件2和中间板3的形状都较为规则，上料安装的难度小，而主体件4为异形件，上料时需要对正的部位较多，安装难度较大，所以增设主体件4的自动上料机构，可以大幅提升加工效率。具体的，上料时首先滑动架32向靠近固定块的方向滑动，直至上料杆33端部抵接限位柱21，然后推板34向前滑动，推动上料杆33上的多个主体件4向前滑动，直至限位柱21插入位于最前端的主体件4上的限位孔7，上料杆33与限位柱21的截面形状相同，可保证主体件4的稳定滑动。需要注意的是，限位孔7为非圆孔，所以主体件4在上料杆33上不会发生旋转。限位柱21的底部设置有压力传感器36，当限位柱21插入主体件4上的限位孔7后，主体件4最终会抵接压力传感器36，而压力传感器36与控制下夹紧柱二19和定位柱二20的气缸均为电路连接，压力传感器36检测到主体件4安装到位后，控制多个气缸，使下夹紧柱二19和定位柱二20运行，下夹紧柱二19插入贯通孔5，定位柱二插入定位孔6，实现主体件4的自动多重定位，再人工向主体件4上放置已经经过步骤S1焊接为一体的圆柱件2和中间板3，最后运行上夹紧柱二18，上夹紧柱二18压紧圆柱件2，实现焊接前的全部定位。

为了防止未进行上料时主体件4从上料杆33上脱落，还在上料杆33的端部设置有锁止机构，锁止机构包括锁止板37、扭簧38、按钮39和弹簧40，上料杆33的端部具有一段中空腔体，锁止板37的中部摆动设置在上料杆33的外缘上，扭簧38安装在锁止板37的铰接点，锁止板37至少为两个；

需阻挡主体件4脱落时，锁止板37展开，需使主体件4正常上料时，锁止板37闭合；按钮39滑动设置在中空腔体内，且一端可探出上料杆33端部，弹簧40作用在按钮39上，可提供按钮39探出上料杆33的力。上料时，上料杆33端部抵接限位柱21，限位柱21会向内按压按钮39，压缩弹簧40，按钮39向内滑动的过程中会推动锁止板37一端，杠杆作用下，锁止板37的另一端向内摆动，直至闭合在上料杆33外缘上，此时主体件4可正常上料；上料杆33与限位柱21脱离抵接后，锁止机构复位，保证主体件4不会脱落。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，其特征在于，包括焊接装置，采用所述焊接装置焊接安装支架，所述安装支架包括依次连接的圆柱件（2）、中间板（3）和主体件（4），包括以下步骤：

S1、将所述圆柱件（2）焊接到所述中间板（3）的顶面；

S2、将所述主体件（4）焊接到所述中间板（3）的底面；

所述焊接装置包括第一序焊接单元和第二序焊接单元，先采用第一序焊接单元进行步骤S1，再采用第二序焊接单元进行步骤S2，或仅采用第二序焊接单元依次进行步骤S1和步骤S2。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，其特征在于，所述圆柱件（2）、所述中间板（3）和所述主体件（4）沿所述圆柱件（2）的轴线开设有贯通孔（5），所述中间板（3）和所述主体件（4）均开设有至少两个定位孔（6），所述主体件（4）侧面开设有限位孔（7）。

3.根据权利要求2所述的新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，其特征在于，所述第一序焊接单元包括焊接固定工装一（8）和焊接机械臂一，所述焊接固定工装一（8）包括支架一（9）、固定块一（10）、上夹紧柱一（11）、下夹紧柱一（12）和定位柱一（13），所述固定块一（10）设于所述支架一（9）上，用于承载所述中间板（3）和所述圆柱件（2），所述上夹紧柱一（11）滑动设置在所述支架一（9）上，所述上夹紧柱一（11）用于下压所述圆柱件（2），所述下夹紧柱一（12）滑动设置在所述固定块一（10）上，所述下夹紧柱一（12）滑动后，进入或脱离所述贯通孔（5），所述下夹紧柱一（12）上具有限位环一（14），所述限位环一（14）用于抵接所述固定块一（10）的底面，所述定位柱一（13）设于所述固定块一（10）上，用于插入所述定位孔（6），所述焊接机械臂一用于将所述圆柱件（2）焊接到所述中间板（3）的顶面。

4.根据权利要求2所述的新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，其特征在于，所述第二序焊接单元包括焊接固定工装二（15）和焊接机械臂二，所述焊接固定工装二（15）包括支架二（16）、固定块二（17）、上夹紧柱二（18）、下夹紧柱二（19）、定位柱二（20）和限位柱（21），所述固定块二（17）设于所述支架二（16）上，用于承载所述主体件（4）、所述中间板（3）和所述圆柱件（2），所述上夹紧柱二（18）滑动设置在所述支架二（16）上，所述上夹紧柱二（18）用于下压所述圆柱件（2），所述下夹紧柱二（19）滑动设置在所述固定块二（17）上，所述下夹紧柱二（19）滑动后，进入或脱离所述贯通孔（5），所述定位柱二（20）滑动设置在所述固定块二（17）上，所述定位柱二（20）滑动后，进入或脱离所述定位孔（6），所述限位柱（21）设于所述固定块二（17）上，用于插入所述限位孔（7），所述焊接机械臂二用于将所述主体件（4）焊接到所述中间板（3）的底面。

5.根据权利要求4所述的新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，其特征在于，还包括滑动块（22），所述滑动块（22）滑动设于所述支架二（16）上，所述下夹紧柱二（19）上具有顶紧环（23），所述主体件（4）呈n形，所述主体件（4）包括上侧板（24）、下侧板（25）和连接两个侧板的连接板（26），所述限位孔（7）开设在所述连接板（26）上，所述上侧板（24）抵接在所述固定块二（17）的顶面，所述顶紧环（23）和滑动块（22）用于共同夹持所述下侧板（25）；

还包括下料输送带（27）和挡板（28），所述下料输送带（27）设置于所述支架二（16）上，所述挡板（28）设置于所述支架二（16）上，所述固定块二（17）和所述挡板（28）分别位于所述下料输送带（27）的左右两侧。

6.根据权利要求5所述的新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，其特征在于，还包括导向块（29）和垫板（30），所述导向块（29）设于所述支架二（16）上，所述下夹紧柱二（19）在所述导向块（29）上滑动，所述下夹紧柱二（19）上具有限位环二（31），所述限位环二（31）用于抵接所述导向块（29）的底面，所述垫板（30）滑动设于所述支架二（16）上，所述限位环二（31）与所述导向块（29）之间具有缝隙，所述垫板（30）与所述缝隙位于同一水平面，所述垫板（30）滑动后进入或脱离所述缝隙，所述垫板（30）与所述上侧板（24）的厚度相同。

7.根据权利要求5所述的新能源汽车底盘系统摆臂安装支架焊接工艺，其特征在于，还包括上料机构，所述上料机构包括滑动架（32）、上料杆（33）和推板（34），所述滑动架（32）滑动设于所述支架二（16）上，所述上料杆（33）设于所述滑动架（32）上，所述上料杆（33）截面形状与所述限位孔（7）的形状相吻合，所述上料杆（33）上穿设有多个所述主体件（4），所述上料杆（33）与所述限位柱（21）位于同一轴线上，所述上料杆（33）滑动后，抵接或取消抵接所述限位柱（21），所述推板（34）滑动设于所述滑动架（32）上，用于推动所述主体件（4）。