CN117754442A - 一种管材打磨设备 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种管材打磨设备，涉及打磨设备领域。管材打磨设备包括机架、夹送推动机构和外圆打磨机构：机架包括两块平行的侧板和设在其二者之间的支撑板A，且支撑板A的两侧均为倾斜向下设计；夹送推动机构包括安装在两个侧板上的驱动件，支撑板A两斜面上设有与驱动件啮合传动的夹持件A，夹持件A位于支撑板A上部的形状呈“倒八字”形设计，并可限位不同直径的管材，且通过驱动件可促使夹持件A向前推动被限位的管材；外圆打磨机构位于夹持件A一侧，用以将不同直径的管材进行打磨。在本申请中，管材打磨设备不需为了适应不同管材去调整管材的位置、磨轮与导轮之间的间距，提升了针对不同直径管材打磨操作的便利性。

Description

一种管材打磨设备

技术领域

本申请涉及打磨设备技术领域，具体而言，涉及一种管材打磨设备。

背景技术

相关技术中管材打磨设备(例如：外圆打磨抛光设备)，可对管材的外圆进行打磨处理。具体的，相关技术中的管材打磨设备由托架和打磨轮及导轮构成，将管材放在托架上，当管材被人工轻推至磨轮和导轮之间时，利用导轮代替人工将管材继续推进，并借助磨轮抛光，如此即可将管材外圆进行抛光处理。但当要打磨不同直径的管材时，需在导轮和托架上分别配设调节机构，根据管材直径，先利用导轮配有的调节机构调整导轮与磨轮之间的间距，再需利用托架上的调节机构使得管材中心与磨轮中心保持一致。如此使得打磨设备针对不同直径管材调整打磨位置操作较为麻烦，且整个操作过程中较为耗费人力。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种管材打磨设备，所述管材打磨设备不需为了适应不同管材去调整管材的位置、磨轮与导轮之间的间距，提升了针对不同直径管材打磨操作的便利性。

根据本申请实施例的管材打磨设备，包括机架、夹送推动机构和外圆打磨机构：

所述机架包括两块平行的侧板和设在其二者之间的支撑板A和支撑板B，且所述支撑板A和所述支撑板B的两侧均为倾斜向下设计；

所述夹送推动机构包括安装在两个所述侧板上的驱动件，所述支撑板A两斜面上设有与所述驱动件啮合传动的夹持件A，所述支撑板B两斜面上设有与所述夹持件A传动的夹持件B，所述夹持件A和所述夹持件B分别位于所述支撑板A和所述支撑板B上部的形状均呈“倒八字”形设计，并可限位不同直径的管材，且通过所述驱动件可促使所述夹持件A和所述夹持件B向前推动被限位的管材；

所述外圆打磨机构位于所述夹持件A和所述夹持件B之间，用以将不同直径的管材进行打磨。

根据本申请的一些实施例，所述驱动件包括固定在其中一块所述侧板外的伺服电机A，所述伺服电机A的输出端设有转轴A，且所述转轴A转动连接于两块所述侧板之间，所述转轴A外壁两侧均设有锥齿轮A。

根据本申请的一些实施例，所述夹持件A包括分别等距转动连接在所述支撑板A两斜面处的若干个转轴B和转轴C，其中一个所述转轴B延伸至所述支撑板A下部且设有与其中一个所述锥齿轮A相啮合的锥齿轮B，所述支撑板A安装所述转轴C的斜面处还转动连接有转轴D，所述转轴D和其中一个所述转轴C上均设有可相啮合的直齿轮A，所述转轴D延伸至所述支撑板A下部设有与另外一个所述锥齿轮A相啮合的锥齿轮C，所有所述转轴B和所有所述转轴C的外下部均设有直齿轮B，且两排所述直齿轮B上均传动设有齿形传送带A，所述转轴B和所述转轴C顶部均设有夹送辊A。两排所述夹送辊A呈“倒八字”形设计。

根据本申请的一些实施例，所述侧板靠近所述支撑板A和所述支撑板B的一侧均开设有缺口，所述侧板外壁位于缺口下部分别连接有倾斜板A和倾斜板B，且所述倾斜板B呈U形设计，内侧空间用以避让所述伺服电机A。

根据本申请的一些实施例，所述夹持件B包括分别等距转动设在所述支撑板B两个斜面上的转轴E和转轴F，其中一个所述转轴E和其中一个所述转轴F上均设有直齿轮C，其中一个所述转轴B和其中一个所述转轴C上均设有直齿轮D，所述倾斜板A和所述倾斜板B上均成对转动连接有转轴G，所述倾斜板A和所述倾斜板B靠近对应的所述转轴G处还转动设有限位辊，所述转轴G外壁均设有直齿轮E，同一侧两个所述直齿轮E和对应的所述直齿轮C及所述直齿轮D上均传动连接有通过所述限位辊引导限位的齿形传送带B，所述转轴E和所述转轴F外下部均连接有直齿轮E，且两排所述直齿轮E上均传动设有齿形传送带C，所述转轴E和所述转轴F顶部均设有夹送辊B。两排所述夹送辊B呈“倒八字”形设计。

根据本申请的一些实施例，同一侧两个所述直齿轮E和对应的所述直齿轮C及所述直齿轮D的中心轴线相平行设计。

根据本申请的一些实施例，两排所述夹送辊B和两排所述夹送辊A之间的水平间距相等，且用以夹送管材的两排所述夹送辊B和两排所述夹送辊A分别位于所述外圆打磨机构两外侧。

根据本申请的一些实施例，所述支撑板A底部设有竖板，所述竖板底端设有呈“几”字形的加固板A，且所述转轴D和其中一个所述转轴B底端分别与所述加固板A两侧转动连接。

根据本申请的一些实施例，所述夹送辊A的外径大于所述转轴B和所述转轴C的外径，所述夹送辊B的外径大于所述转轴E和所述转轴F的外径。

根据本申请的一些实施例，所述侧板上下两内侧之间分别成对设有加固板B和加固板C。

根据本申请的一些实施例，该管材打磨设备还包括内圆打磨机构；

所述内圆打磨机构包括通过所述驱动件传动的横向联动件和设在两块所述侧板上端且靠近远离所述夹持件B一端的承载件，所述承载件上设有与所述横向联动件传动的纵向可调式联动件，且所述纵向可调式联动件一端设有与所述横向联动件相平行的连杆，所述连杆靠近所述夹持件B的一端等距设有可调式打磨件A。

根据本申请的一些实施例，所述承载件包括固定在两块所述侧板上端的U形板，所述U形板上设有与其两端固定的倒U形板，所述倒U形板内壁滑动连接有L形滑动板，所述连杆转动连接于所述L形滑动板上段。

根据本申请的一些实施例，所述纵向可调式联动件包括设在所述倒U形板上的伸缩件；

所述伸缩件包括固定在所述倒U形板外顶部的伺服电机B，所述伺服电机B输出端固定有滚珠丝杠副，所述滚珠丝杠副外壁转动连接有螺母座，所述螺母座外壁两侧均固定有衔接杆，两个所述衔接杆底端均与所述滑动板固定，通过所述伺服电机B可调整所述L形滑动板的纵向位置。

根据本申请的一些实施例，所述纵向可调式联动件还包括纵向转动连接在所述U形板上的转轴H，所述转轴H底端延伸至所述U形板外下侧固定有锥齿轮E，所述L形滑动板下段处转动连接有转轴I，所述转轴I底端设有多边形杆，所述转轴H上开设有与所述多边形杆插接适配的多边形腔，所述转轴I上部设有锥齿轮F，所述连杆另一端设有位于所述锥齿轮F下方，且与其相啮合的锥齿轮G。

根据本申请的一些实施例，所述横向联动件包括固定在转轴A中部的锥齿轮D，两块所述加固板B上共同转动连接有水平设计的转轴J，所述转轴J两端分别设有锥齿轮H和锥齿轮I，所述锥齿轮H与所述锥齿轮D相啮合，所述锥齿轮I与所述锥齿轮E相啮合。

根据本申请的一些实施例，所述可调式打磨件A包括等距设在所述连杆外圆上的套筒A，所述套筒A内均限位滑动有套杆A，所述套杆A里端和所述套筒A内里端之间均设有弹簧A，所述套杆A外端设有打磨杆A，且所述打磨杆A在管材传动方向上的两侧均为向下倾斜设计。

根据本申请的一些实施例，所述外圆打磨机构包括滑动连接两个所述侧板之间、且位于所述夹持件A和所述夹持件B之间的转筒，所述转筒外壁设有自转联动件，所述转筒内壁连接有可调式打磨件B；

所述可调式打磨件B包括等距设在所述转筒内壁上的套筒B，所述套筒B内均限位滑动有套杆B，所述套杆B里端和所述套筒B内里端之间均设有弹簧B，所述套杆B外端设有打磨杆B，且所述打磨杆B在管材传动方向上的两侧均为向上倾斜设计。

根据本申请的一些实施例，自转联动件还包括与两个所述加固板C转动连接的转轴K，所述转轴K和所述转轴J上均设有可相互啮合的直齿轮F，所述转轴K靠近所述夹持件B的一端还设有直齿轮H，所述转筒外壁设有齿圈，所述齿圈和所述直齿轮H之间设有齿形传送带D。

本申请的有益效果：

利用机架和夹送推动机构配合可放置不同直径的管材，且可使得其上部放置的管材朝向外圆打磨机构的方向进发。具体的，在机架上的两个侧板之间前后分别设计两个两侧倾斜朝下的支撑板A和和支撑板B，夹持件A和夹持件B分别安装在支撑板A和和支撑板B的两斜面上，且呈“倒八字”形设计，在驱动件的带动下可使得原本放置在夹持件A上的管材前移至可自动适应不同直径的外圆打磨机构中，打磨处理后再从夹持件B处移出。本申请在针对不同直径管材打磨时，不需去调整夹持件A或夹持件B之间的夹持间距，也无需调整外圆打磨机构的打磨间距，提升了针对不同直径管材打磨操作的便利性。且夹持件A或夹持件B一次可放置多个管材自动进发至外圆打磨机构处进行抛光处理，过程中不需人工轻推，处理过程中节省了人力。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是根据本申请实施例的管材打磨设备的结构示意图；

图2是根据本申请实施例的夹送推动机构的结构示意图视角一；

图3是根据本申请实施例的驱动件和夹持件A之间的连接关系结构示意图视角一；

图4是根据本申请实施例的驱动件和夹持件A之间的连接关系结构示意图视角二；

图5是根据本申请实施例的夹送推动机构的结构示意图视角二；

图6是根据本申请实施例的夹持件B和夹持件A之间的传动结构示意图；

图7是根据本申请实施例的机架的结构示意图；

图8是根据本申请实施例的夹持件A、驱动件和内圆打磨机构之间的连接关系结构示意图视角一；

图9是根据本申请实施例的夹持件A、驱动件和内圆打磨机构之间的连接关系结构示意图视角二；

图10是根据本申请实施例的图9中去除可调式打磨件A后的结构示意图；

图11是根据本申请实施例的多边形杆、转轴H和转轴I之间的位置关系结构示意图；

图12是根据本申请实施例的内圆打磨机构的结构示意图；

图13是根据本申请实施例的连杆和可调式打磨件A之间的局部爆炸位置关系结构示意图；

图14是根据本申请实施例的转轴J与外圆打磨机构之间的连接关系结构示意图；

图15是根据本申请实施例的侧板与转筒之间的连接关系结构示意图；

图16是根据本申请实施例的可调式打磨件B的结构示意图；

图17是根据本申请实施例的套筒B和套杆B的另一种可选择的连接关系结构示意图。

图标：

1-机架；11-侧板；12-支撑板B；13-支撑板A；14-竖板；15-加固板A；16-加固板B；17-加固板C；18-倾斜板A；19-倾斜板B；2-夹送推动机构；21-驱动件；211-伺服电机A；212-转轴A；213-锥齿轮A；22-夹持件A；221-转轴B；222-锥齿轮B；223-转轴C；224-转轴D；225-直齿轮A；226-锥齿轮C；227-直齿轮B；228-齿形传送带A；229-夹送辊A；23-夹持件B；231-转轴E；232-转轴F；233-直齿轮C；234-直齿轮D；235-转轴G；236-限位辊；237-直齿轮E；238-齿形传送带B；239-直齿轮E；240-齿形传送带C；241-夹送辊B；3-内圆打磨机构；31-横向联动件；311-锥齿轮D；312-转轴J；313-锥齿轮H；314-锥齿轮I；32-承载件；321-U形板；322-倒U形板；323-L形滑动板；33-纵向可调式联动件；331-转轴H；3311-多边形腔；332-转轴I；333-多边形杆；334-锥齿轮E；335-锥齿轮F；336-伸缩件；3361-伺服电机B；3362-滚珠丝杠副；3363-螺母座；3364-衔接杆；337-锥齿轮G；34-连杆；35-可调式打磨件A；351-套筒A；352-套杆A；353-弹簧A；354-打磨杆A；4-外圆打磨机构；41-转轴K；42-直齿轮F；43-直齿轮H；44-转筒；45-齿圈；46-齿形传送带D；47-可调式打磨件B；471-套筒B；472-套杆B；473-弹簧B；474-打磨杆B。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

为使本申请实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

下面参考附图描述根据本申请实施例的管材打磨设备。

如图1和图7示，根据本申请实施例的管材打磨设备，包括机架1、夹送推动机构2和外圆打磨机构4：

机架1包括两块平行的侧板11和设在其二者之间的支撑板A13和支撑板B12，且支撑板A13和支撑板B12的两侧均为倾斜向下设计；如此可更好适应夹持件A22和夹持件B23的安装需要，使安装后的夹持件A22和夹持件B23分别位于支撑板A13和支撑板B12上部的形状均呈“倒八字”形设计，以便置放传送不同直径的管材。

夹送推动机构2包括安装在两个侧板11上的驱动件21，支撑板A13两斜面上设有与驱动件21啮合传动的夹持件A22，支撑板B12两斜面上设有与夹持件A22传动的夹持件B23，夹持件A22和夹持件B23分别位于支撑板A13和支撑板B12上部的形状均呈“倒八字”形设计，并可限位不同直径的管材，且通过驱动件21可促使夹持件A22和夹持件B23向前推动被限位的管材；即通过驱动件21的驱动力，使得夹持件A22和夹持件B23同步运作，推动管材先移至外圆打磨机构4打磨抛光处理，后再移出。

外圆打磨机构4位于夹持件A22和夹持件B23之间，用以将不同直径的管材进行打磨。

在本实施例中，利用机架1和夹送推动机构2配合可放置不同直径的管材，且可使得其上部放置的管材朝向外圆打磨机构4的方向进发。具体的，在机架1上的两个侧板11之间前后分别设计两个两侧倾斜朝下的支撑板A13和和支撑板B12，夹持件A22和夹持件B23分别安装在支撑板A13和和支撑板B12的两斜面上，且呈“倒八字”形设计，在驱动件21的带动下可使得原本放置在夹持件A22上的管材前移至可自动适应不同直径的外圆打磨机构4中，打磨处理后再从夹持件B23处移出。本申请在针对不同直径管材打磨时，不需去调整夹持件A22或夹持件B23之间的夹持间距，也无需调整外圆打磨机构4的打磨间距，提升了针对不同直径管材打磨操作的便利性。且夹持件A22或夹持件B23一次可放置多个管材自动进发至外圆打磨机构4处进行抛光处理，过程中不需人工轻推，处理过程中节省了人力。

如图1-图4示，驱动件21包括固定在其中一块侧板11外的伺服电机A211，伺服电机A211的输出端设有转轴A212，且转轴A212转动连接于两块侧板11之间，转轴A212外壁两侧均设有锥齿轮A213。具体的，启动伺服电机A211可驱动转轴A212运转，间接带动其上部的两个锥齿轮A213转动。

夹持件A22包括分别等距转动连接在支撑板A13两斜面处的若干个转轴B221和转轴C223，其中一个转轴B221延伸至支撑板A13下部且设有与其中一个锥齿轮A213相啮合的锥齿轮B222，支撑板A13安装转轴C223的斜面处还转动连接有转轴D224，转轴D224和其中一个转轴C223上均设有可相啮合的直齿轮A225，转轴D224延伸至支撑板A13下部设有与另外一个锥齿轮A213相啮合的锥齿轮C226，所有转轴B221和所有转轴C223的外下部均设有直齿轮B227，且两排直齿轮B227上均传动设有齿形传送带A228，转轴B221和转轴C223顶部均设有夹送辊A229。两排夹送辊A229呈“倒八字”形设计。

在本实施例中，从图4可清楚看到，例如，两个锥齿轮A213逆时针转动，与其啮合的锥齿轮B222和锥齿轮C226随之逆时针转动。

对于夹持件A22左侧：锥齿轮B222所在的转轴B221顺时针自转，此转轴B221上所连的直齿轮B227顺时针自转，通过齿形传送带A228与所有直齿轮B227的啮合传动，使得左侧的夹送辊A229同步顺时针运转；

对于夹持件A22右侧：锥齿轮C226所在的转轴D224顺时针自转，其上所在的直齿轮A225顺时针自转，转轴C223上的直齿轮A225则会逆时针自转，通过齿形传送带A228与所有直齿轮B227的啮合传动，使得右侧的夹送辊A229同步逆时针运转。

如此即可利用两排呈“倒八字”形设计的夹送辊A229将其上放置的管材朝向外圆打磨机构4处推进。

如图5-图7示，侧板11靠近支撑板A13和支撑板B12的一侧均开设有缺口，侧板11外壁位于缺口下部分别连接有倾斜板A18和倾斜板B19，且倾斜板B19呈U形设计，内侧空间用以避让伺服电机A211。

在本实施例中，设计缺口、倾斜板A18和倾斜板B19是为了后续将转轴B221和转轴C223的转动力引导至夹持件B23上，以便于在管材打磨处理后将其向外转动出来，减少人工反应不及时没有接住管材导致管材掉落在地产生磕碰的状况。

夹持件B23包括分别等距转动设在支撑板B12两个斜面上的转轴E231和转轴F232，其中一个转轴E231和其中一个转轴F232上均设有直齿轮C233，其中一个转轴B221和其中一个转轴C223上均设有直齿轮D234，倾斜板A18和倾斜板B19上均成对转动连接有转轴G235，倾斜板A18和倾斜板B19靠近对应的转轴G235处还转动设有限位辊236，转轴G235外壁均设有直齿轮E237，同一侧两个直齿轮E237和对应的直齿轮C233及直齿轮D234上均传动连接有通过限位辊236引导限位的齿形传送带B238，转轴E231和转轴F232外下部均连接有直齿轮E239，且两排直齿轮E239上均传动设有齿形传送带C240，转轴E231和转轴F232顶部均设有夹送辊B241。两排夹送辊B241呈“倒八字”形设计。

在本实施例中，对于夹持件B23左侧，转轴B221上的直齿轮D234顺时针转动，经过齿形传送带C240配合同一侧两个直齿轮E237和对应的直齿轮C233及直齿轮D234，并经过限位辊236引导限位，可使得直齿轮D234所在转轴E231顺时针转动，通过齿形传送带C240与所有直齿轮E239的啮合传动，使得左侧的夹送辊B241同步顺时针运转；

对于夹持件B23右侧，转轴C223上的直齿轮D234逆时针转动，经过齿形传送带C240配合同一侧两个直齿轮E237和对应的直齿轮C233及直齿轮D234，并经过限位辊236引导限位，可使得直齿轮D234所在转轴E231逆时针转动，通过齿形传送带C240与所有直齿轮E239的啮合传动，使得右侧的夹送辊B241同步逆时针运转；

如此两排呈“倒八字”形设计的夹送辊B241将其接住的打磨后的管材朝向外侧移出。且夹送辊B241的驱动也通过伺服电机A211，相比夹持件B23另设驱动结构也节省了成本。

同一侧两个直齿轮E237和对应的直齿轮C233及直齿轮D234的中心轴线相平行设计。且直齿轮E237和直齿轮C233及直齿轮D234上表面和下表面位于同一倾斜面上，如此使得齿形传送带C240在传送的过程中平稳运行，减少了其发生脱离的概率。

两排夹送辊B241和两排夹送辊A229之间的水平间距相等。使得被夹持的管材能够在夹送辊B241和夹送辊A229上平稳运行。且用以夹送管材的两排夹送辊B241和两排夹送辊A229分别位于外圆打磨机构4两外侧。使得不同直径的管材均可自动进入外圆打磨机构4，自动移出外圆打磨机构4，自动化程度提升。

如图4示，支撑板A13底部设有竖板14，竖板14底端设有呈“几”字形的加固板A15，且转轴D224和其中一个转轴B221底端分别与加固板A15两侧转动连接。其中，利用通过竖板14与支撑板A13底部所连接的加固板A15，可增加转轴D224和其中一个转轴B221安装的稳固性，且加固板A15呈“几”字形可为锥齿轮D311和锥齿轮H313的安装提供避让空间。

夹送辊A229的外径大于转轴B221和转轴C223的外径，夹送辊B241的外径大于转轴E231和转轴F232的外径。如此减少了管材压在夹送辊A229或夹送辊B241下部传动结构上对其带来的损坏。

侧板11上下两内侧之间分别成对设有加固板B16和加固板C17。其中，利用加固板B16和加固板C17的设计，一方面可以增强两块侧板11之间衔接的牢固性，另一方面利于转轴J312和转轴K41的支撑安装。

上述方案中的管材打磨设备缺少对管材进行内圆打磨抛光的结构，相关技术中在管材内圆打磨抛光时，通常有专门针对管材的内圆进行打磨的设备，如此在管材经过外圆打磨后，还需再转移至内圆打磨抛光设备上进行内圆处理；不可在一次放入管材即可实现其内圆和外圆的同时打磨，间接降低了管材打磨抛光处理效率。

如图8-图13示，该管材打磨设备还包括内圆打磨机构3。

内圆打磨机构3包括通过驱动件21传动的横向联动件31和设在两块侧板11上端且靠近远离夹持件B23一端的承载件32，承载件32上设有与横向联动件31传动的纵向可调式联动件33，且纵向可调式联动件33一端设有与横向联动件31相平行的连杆34，连杆34靠近夹持件B23的一端等距设有可调式打磨件A35。

承载件32包括固定在两块侧板11上端的U形板321，U形板321上设有与其两端固定的倒U形板322，倒U形板322内壁滑动连接有L形滑动板323，连杆34转动连接于L形滑动板323上段。其中，如图10所示，倒U形板322内壁两端均开设有与L形滑动板323两端相适配的轨道，以供其上下滑动；而利用L形滑动板323的设计则方便连杆34及可调式打磨件A35位置的调整。

纵向可调式联动件33包括设在倒U形板322上的伸缩件336；

伸缩件336包括固定在倒U形板322外顶部的伺服电机B3361，伺服电机B3361输出端固定有滚珠丝杠副3362，滚珠丝杠副3362外壁转动连接有螺母座3363，螺母座3363外壁两侧均固定有衔接杆3364，两个衔接杆3364底端均与滑动板323固定，通过伺服电机B3361可调整L形滑动板323的纵向位置。具体的，在不需可调式打磨件A35对管材打磨时，利用伺服电机B3361带动滚珠丝杠副3362转动，使得螺母座3363上移，连带其通过衔接杆3364所连接的滑动板323上移，连杆34所连接的可调式打磨件A35上移至管材外侧，使得可调式打磨件A35不影响管材的外圆抛光打磨，如此使得本申请操作起来适应性更强。

纵向可调式联动件33还包括纵向转动连接在U形板321上的转轴H331，转轴H331底端延伸至U形板321外下侧固定有锥齿轮E334，L形滑动板323下段处转动连接有转轴I332，转轴I332底端设有多边形杆333，转轴H331上开设有与多边形杆333插接适配的多边形腔3311，其中，利用多边形杆333和多边形腔3311的配合，即使得其二者可以配合伸缩件336去调整可调式打磨件A35所处位置，单独实现管材外圆的打磨，同时不影响可调式打磨件A35的自转，即不影响可调式打磨件A35去实现管材内圆打磨的功能。转轴I332上部设有锥齿轮F335，连杆34另一端设有位于锥齿轮F335下方，且与其相啮合的锥齿轮G337。

横向联动件31包括固定在转轴A212中部的锥齿轮D311，两块加固板B16上共同转动连接有水平设计的转轴J312，转轴J312两端分别设有锥齿轮H313和锥齿轮I314，锥齿轮H313与锥齿轮D311相啮合，锥齿轮I314与锥齿轮E334相啮合。

可调式打磨件A35包括等距设在连杆34外圆上的套筒A351，套筒A351内均限位滑动有套杆A352，套杆A352里端和套筒A351内里端之间均设有弹簧A353，套杆A352外端设有打磨杆A354，且打磨杆A354在管材传动方向上的两侧均为向下倾斜设计。具体的，打磨杆A354两端是向内收设计，且通过弹簧A353的配合可使得打磨杆A354在管材插入的时候具有一定的弹性移动空间，便于将可调式打磨件A35移动至多种不同直径的管材内。

在本实施例中，转轴A212逆时针转动，锥齿轮D311随之逆时针转动，通过锥齿轮H313与锥齿轮D311的啮合，带动转轴J312顺时针转动，此时锥齿轮I314逆时针转动，而与锥齿轮I314啮合的锥齿轮E334相应则会顺时针转动，连带使得锥齿轮E334所在的转轴H331也顺时针转动，间接与转轴H331插接固定的转轴I332也顺时针转动，转轴I332上的锥齿轮F335随之顺时针转动，与锥齿轮F335啮合的锥齿轮G337则会逆时针转动，锥齿轮F335所连接的连杆34带动可调式打磨件A35对管材内壁进行自转打磨，由于管材是能被夹送辊A229推送进行向前移动的，打磨后的管材可从夹送辊A229自动移动至夹送辊B241上，再移出来，此过程中管材还可经过外圆打磨机构4实现其外圆打磨处理，如此即可一次放入管材即可实现管材的内圆外圆同时打磨。

需说明的是，在本实施例中，在管材想要实现内圆打磨时，需先将管材放置在夹送辊B241上，此时控制伺服电机A211带动转轴A212顺时针运转，此时以上所有的轴类以及齿轮类部件结构则会相应的改变运转方向，管材会先经过夹送辊B241，移动至外圆打磨机构4进行外圆处理，再移动至夹送辊A229上，而移动过程中，可调式打磨件A35会自动插入管材内，再随着管材朝向夹送辊A229远离夹送辊B241的一端移动，即可利用可调式打磨件A35将管材内圆进行打磨。

还需说明的是，管材移动至可调式打磨件A35外侧的过程中，可以控制伺服电机A的转速保持较慢速度，待管材顺利插入可调式打磨件A35外侧时，再提升伺服电机A的转速。

另外，在本实施例中，实际操作时候，还可将待打磨的管材直接从夹送辊B241处经过外圆打磨机构4直至推至可调式打磨件A35外侧，再去启动伺服电机A，使其先顺时针转动。

本申请中的内圆打磨机构3也利用伺服电机A211进行驱动，不需另设驱动结构，节省了内圆打磨机构3的使用维护成本。

上述方案中的管材打磨设备，在伺服电机A211运作时难以带动外圆打磨机构4进行打磨运作，在外圆打磨机构4使用时还需另设驱动结构，如此则无疑提升了管材打磨设备的使用维护成本。

如图14-图16示，外圆打磨机构4包括滑动连接两个侧板11之间、且位于夹持件A22和夹持件B23之间的转筒44，转筒44外壁设有自转联动件，转筒44内壁连接有可调式打磨件B47；具体的，利用自转联动件可带动转筒44转动，如此可利用压在管材外部的可调式打磨件B47对管材外圆进行打磨。

可调式打磨件B47包括等距设在转筒44内壁上的套筒B471，套筒B471内均限位滑动有套杆B472，套杆B472里端和套筒B471内里端之间均设有弹簧B473，套杆B472外端设有打磨杆B474，且打磨杆B474在管材传动方向上的两侧均为向上倾斜设计。具体的，如图15所示，打磨杆B474两端是向外倾斜设计，且通过弹簧B473的配合可使得打磨杆B474在管材插入时具有一定的弹性移动空间，便于将可调式打磨件B47移动至多种不同直径的管材外。

自转联动件还包括与两个加固板C17转动连接的转轴K41，转轴K41和转轴J312上均设有可相互啮合的直齿轮F42，转轴K41靠近夹持件B23的一端还设有直齿轮H43，转筒44外壁设有齿圈45，齿圈45和直齿轮H43之间设有齿形传送带D46。

在本实施例中，管材从夹送辊A229上朝向外圆打磨机构4移动时，通过相啮合的直齿轮F42即可带动转轴K41转动，直齿轮H43也会随之转动，通过齿圈45与齿形传送带D46的配合则会带动转筒44做自转运动，即可利用其内部可调式打磨件B47对工件进行打磨处理，这样设计节省了外圆打磨机构4的驱动维修使用成本。

如图17所示，还需说明是的，本申请可调式打磨件A35中的套筒A351和套杆A352、可调式打磨件B47中的套筒B471和套杆B472在实际使用中，均可换成螺钉调节固定的结构，即螺钉安装在套筒A351或套筒B471上，在套杆A352或套杆B472上开设有多个与螺钉对应的螺孔，如此便于提升打磨过程中打磨杆A354和打磨杆B474的稳定性，只需要在放入管材时，事先利用螺钉和螺孔调整打磨杆A354和打磨杆B474的位置。

具体的，该管材打磨设备的工作原理：分为如此情况：

一、单需要外圆打磨时候，将管材先放置在夹持件A22上，启动伺服电机A211可驱动转轴A212运转，间接带动其上部的两个锥齿轮A213转动，从图4可清楚看到，例如，两个锥齿轮A213逆时针转动，与其啮合的锥齿轮B222和锥齿轮C226随之逆时针转动。对于夹持件A22左侧：锥齿轮B222所在的转轴B221顺时针自转，此转轴B221上所连的直齿轮B227顺时针自转，通过齿形传送带A228与所有直齿轮B227的啮合传动，使得左侧的夹送辊A229同步顺时针运转；对于夹持件A22右侧：锥齿轮C226所在的转轴D224顺时针自转，其上所在的直齿轮A225顺时针自转，转轴C223上的直齿轮A225则会逆时针自转，通过齿形传送带A228与所有直齿轮B227的啮合传动，使得右侧的夹送辊A229同步逆时针运转。如此即可利用两排呈“倒八字”形设计的夹送辊A229将其上放置的管材朝向外圆打磨机构4处推进。管材从夹送辊A229上朝向外圆打磨机构4移动时，通过相啮合的直齿轮F42即可带动转轴K41转动，直齿轮H43也会随之转动，通过齿圈45与齿形传送带D46的配合则会带动转筒44做自转运动，即可利用其内部可调式打磨件B47对工件进行打磨处理，这样设计节省了外圆打磨机构4的驱动维修使用成本。打磨后的管材通过夹持件B23的推动即可将管材自动移出来，实际使用过程中，可在夹持件B23移动出管材的位置放置上合适的放置框，这样无需人将管材从夹持件B23上取下，更节省所有管材加工的时间。

二、需要管材内外同时打磨时，利用伺服电机B3361带动滚珠丝杠副3362转动，使得螺母座3363下移，连带其通过衔接杆3364所连接的滑动板323下移，连杆34所连接的可调式打磨件A35下移，直至连杆34轴线与待处理的管材轴线重合；再通过伺服电机A211带动转轴A212顺时针运转，此时以上所有的轴类以及齿轮类部件结构则会相应的改变运转方向，管材会先经过夹送辊B241，移动至外圆打磨机构4进行外圆处理，再移动至夹送辊A229上，而移动过程中，可调式打磨件A35会自动插入管材内，再随着管材朝向夹送辊A229远离夹送辊B241的一端移动，即可利用可调式打磨件A35将管材内圆进行打磨；当管材内外圆打磨不合格的时候，则可以在循环控制伺服电机B3361逆时针运作，将管材再次进行内圆和外圆的打磨，如此多次打磨，抛光效果更佳。

综上可知，本申请中的管材打磨设备使用时候的适应性更高。

需要说明的是，伺服电机A211、伺服电机B3361具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体选型计算方法采用本领域现有技术，故不再详细赘。

伺服电机A211、伺服电机B3361的供电及其原理对本领域技术人员来说是清楚的，在此不予详细说明。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

Claims (10)

1.一种管材打磨设备，其特征在于，包括：

机架(1)，包括两块平行的侧板(11)和设在其二者之间的支撑板A(13)和支撑板B(12)，且所述支撑板A(13)和所述支撑板B(12)的两侧均为倾斜向下设计；

夹送推动机构(2)，包括安装在两个所述侧板(11)上的驱动件(21)，所述支撑板A(13)两斜面上设有与所述驱动件(21)啮合传动的夹持件A(22)，所述支撑板B(12)两斜面上设有与所述夹持件A(22)传动的夹持件B(23)，所述夹持件A(22)和所述夹持件B(23)分别位于所述支撑板A(13)和所述支撑板B(12)上部的形状均呈“倒八字”形设计，并可限位不同直径的管材，且通过所述驱动件(21)可促使所述夹持件A(22)和所述夹持件B(23)向前推动被限位的管材；

外圆打磨机构(4)，位于所述夹持件A(22)和所述夹持件B(23)之间，用以将不同直径的管材进行打磨。

2.根据权利要求1所述的管材打磨设备，其特征在于，所述驱动件(21)包括固定在其中一块所述侧板(11)外的伺服电机A(211)，所述伺服电机A(211)的输出端设有转轴A(212)，且所述转轴A(212)转动连接于两块所述侧板(11)之间，所述转轴A(212)外壁两侧均设有锥齿轮A(213)。

3.根据权利要求2所述的管材打磨设备，其特征在于，所述夹持件A(22)包括分别等距转动连接在所述支撑板A(13)两斜面处的若干个转轴B(221)和转轴C(223)，其中一个所述转轴B(221)延伸至所述支撑板A(13)下部且设有与其中一个所述锥齿轮A(213)相啮合的锥齿轮B(222)，所述支撑板A(13)安装所述转轴C(223)的斜面处还转动连接有转轴D(224)，所述转轴D(224)和其中一个所述转轴C(223)上均设有可相啮合的直齿轮A(225)，所述转轴D(224)延伸至所述支撑板A(13)下部设有与另外一个所述锥齿轮A(213)相啮合的锥齿轮C(226)，所有所述转轴B(221)和所有所述转轴C(223)的外下部均设有直齿轮B(227)，且两排所述直齿轮B(227)上均传动设有齿形传送带A(228)，所述转轴B(221)和所述转轴C(223)顶部均设有夹送辊A(229)。两排所述夹送辊A(229)呈“倒八字”形设计。

4.根据权利要求3所述的管材打磨设备，其特征在于，所述侧板(11)靠近所述支撑板A(13)和所述支撑板B(12)的一侧均开设有缺口，所述侧板(11)外壁位于缺口下部分别连接有倾斜板A(18)和倾斜板B(19)，且所述倾斜板B(19)呈U形设计，内侧空间用以避让所述伺服电机A(211)。

5.根据权利要求4所述的管材打磨设备，其特征在于，所述夹持件B(23)包括分别等距转动设在所述支撑板B(12)两个斜面上的转轴E(231)和转轴F(232)，其中一个所述转轴E(231)和其中一个所述转轴F(232)上均设有直齿轮C(233)，其中一个所述转轴B(221)和其中一个所述转轴C(223)上均设有直齿轮D(234)，所述倾斜板A(18)和所述倾斜板B(19)上均成对转动连接有转轴G(235)，所述倾斜板A(18)和所述倾斜板B(19)靠近对应的所述转轴G(235)处还转动设有限位辊(236)，所述转轴G(235)外壁均设有直齿轮E(237)，同一侧两个所述直齿轮E(237)和对应的所述直齿轮C(233)及所述直齿轮D(234)上均传动连接有通过所述限位辊(236)引导限位的齿形传送带B(238)，所述转轴E(231)和所述转轴F(232)外下部均连接有直齿轮E(239)，且两排所述直齿轮E(239)上均传动设有齿形传送带C(240)，所述转轴E(231)和所述转轴F(232)顶部均设有夹送辊B(241)。两排所述夹送辊B(241)呈“倒八字”形设计。

6.根据权利要求5所述的管材打磨设备，其特征在于，同一侧两个所述直齿轮E(237)和对应的所述直齿轮C(233)及所述直齿轮D(234)的中心轴线相平行设计。

7.根据权利要求6所述的管材打磨设备，其特征在于，两排所述夹送辊B(241)和两排所述夹送辊A(229)之间的水平间距相等，且用以夹送管材的两排所述夹送辊B(241)和两排所述夹送辊A(229)分别位于所述外圆打磨机构(4)两外侧。

8.根据权利要求7所述的管材打磨设备，其特征在于，所述支撑板A(13)底部设有竖板(14)，所述竖板(14)底端设有呈“几”字形的加固板A(15)，且所述转轴D(224)和其中一个所述转轴B(221)底端分别与所述加固板A(15)两侧转动连接。

9.根据权利要求8所述的管材打磨设备，其特征在于，所述夹送辊A(229)的外径大于所述转轴B(221)和所述转轴C(223)的外径，所述夹送辊B(241)的外径大于所述转轴E(231)和所述转轴F(232)的外径。

10.根据权利要求9所述的管材打磨设备，其特征在于，所述侧板(11)上下两内侧之间分别成对设有加固板B(16)和加固板C(17)。