CN117737905A - 一种高耐磨沙发布及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高耐磨沙发布及其生产工艺，高耐磨沙发布包括如下重量份的原料：弹性耐磨纤维40‑60份和并列复合纤维40‑60份；所述弹性耐磨纤维为包括皮层和芯层，所述皮层包裹芯层，按所述皮层的总重量计，所述皮层包括如下重量份的原料：PTT30‑60份，PET20‑40份，所述芯层包括热塑性聚醚酯弹性体；所述并列复合纤维为三维卷曲结构，所述并列复合纤维包括重量比为（1.8‑2.3）:1的PBT和PET。本申请不仅可以获得高耐磨的沙发布，还可以提高沙发布的回弹性和柔软性，有助于减少耐磨沙发面料长期使用后发生因形变较大而损坏。
Description
技术领域
本发明涉及纺织的技术领域，尤其是涉及一种高耐磨沙发布及其生产工艺。
背景技术
沙发布包括皮质沙发布和织物沙发布等，皮质沙发布虽然具有质感更加高档的优点，但是保养复杂，且价格高，因此，实际使用范围没有织物沙发布广。织物沙发布是由棉纤维、亚麻纤维及化纤纤维等纤维织造而成。
相关技术中，公开了一种抗静电、耐磨沙发面料，包括面料层，所述面料层表面上设有抗静电层，所述面料层包括如下重量份的原料：亚麻纤维40-60份、竹纤维30-40份、抗静电改性聚酯纤维80-100份和氨纶纤维50-80份；氨纶纤维可选用抗磨抗褶皱能力好的聚氨基甲酸酯纤维。
但是，沙发面料在使用过程中往往会因承受压力而发生较大的形变，因此，沙发面料不仅需要具有耐磨性，还要具备优异的弹性，但一般的聚氨基甲酸酯均聚物弹性较小，因此，采用聚氨基甲酸酯纤维制作的耐磨沙发面料长期使用后，可能会因为形变较大而发生损坏。
发明内容
为了减少耐磨沙发面料长期使用后发生因形变较大而损坏，本申请提供一种高耐磨沙发布及其生产工艺。
第一方面，本申请提供的一种高耐磨沙发布，采用如下的技术方案：
一种高耐磨沙发布，包括如下重量份的原料：弹性耐磨纤维40-60份和并列复合纤维40-60份；所述弹性耐磨纤维为包括皮层和芯层，所述皮层包裹芯层，按所述皮层的总重量计，所述皮层包括如下重量份的原料：PTT30-60份，PET20-40份，所述芯层包括热塑性聚醚酯弹性体；所述并列复合纤维为三维卷曲结构，所述并列复合纤维包括重量比为(1.8-2.3):1的PBT和PET。
通过采用上述技术方案，PTT在对苯二甲酸单元中存在着三个以空间120°错开排列的亚甲基，使得PTT大分子链形成螺旋状排列，具有较高的回弹性和柔软性。PET的聚合物链基本上是全伸展构型，具有优异的抗皱性和保形性。PBT大分子基本链节上的柔性部分较长，具有良好的柔软性和卷曲性。热塑性聚醚酯弹性体具有聚醚链段和聚酯链段，聚醚链段的柔软性好，链较长，容易伸长变形；聚酯链段相对较僵硬，易于结晶，链较短，在纤维受力变形时起节点作用，赋予弹性回复性能，并决定纤维的强力。
将PTT和PET复合，可以得到回弹性和抗皱性均较为优异的皮层，又因为氨纶形成的芯层具有优异的抗拉伸能，因此在使用过程中，皮层可以减少弹性耐磨纤维的磨损度，并且可以在受到压力后发生弹性形变；而热塑性聚醚酯弹性体形成的芯层同时具有较高强度和弹性，可以跟随皮层同步发生弹性形变，而且，在发生形变的过程中能够防止弹性耐磨纤维形变量过大，使得弹性耐磨纤维能够保持较高的回复力，在压力消失后，可以迅速回复，减少损坏。将PBT和PET并列复合并形成三维卷曲结构的并列复合纤维，使得并列复合纤维具有优异的柔软性，可以改善沙发布的软弹性，能够与弹性耐磨纤维互相配合，使得沙发布可以在弹性形变过程中保持良好的触感，更加舒适。
因此，弹性耐磨纤维和并列复合纤维的协同作用下，不仅可以获得高耐磨的沙发布，还可以提高沙发布的回弹性和柔软性，有助于减少耐磨沙发面料长期使用后发生因形变较大而损坏。
在一个具体的可实施方案中，所述皮层和芯层的重量比为3:(4-6)。
通过采用上述技术方案，在上述重量比下，可以得到回弹性和耐磨性更加优异的弹性耐磨纤维，这可能是因为，在上述重量比范围内，皮层的厚度和芯层的粗度形成了协同增效的效果，使得弹性耐磨纤维整体的性能得到了提升。
在一个具体的可实施方案中，所述PTT的特性黏数为1.1-1.8dL/g，所述PET的特性黏数为0.5-0.8dL/g。
通过采用上述技术方案，特性黏数对PTT和PET的拉伸性能和可纺性能具有较大的影响。本申请通过实验发现，将PTT和PE的特性黏数调节至上述范围内，在本申请的组分配比下形成协同增效的作用，便于形成皮芯结构的纤维，并且，PTT和PE的复合效果更好，防止皮层开裂，能够显著提高弹性耐磨纤维的皮层的回弹性、抗皱性和耐用性。
在一个具体的可实施方案中，所述热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.2-1.4dL/g。
通过采用上述技术方案，在上述特性黏数范围内的热塑性聚醚酯弹性体，分子量较大，可以得到强度和弹性较为适中、抗断裂性能更好的芯层，而且，能够与皮层更好的结合，防止皮层与芯层分离，进一步提高弹性耐磨纤维的回弹性，并延长弹性耐磨纤维的使用寿命。
在一个具体的可实施方案中，所述PBT的特性黏数为0.8-1.1dL/g。
通过采用上述技术方案，在上述PET的特性黏数范围内，采用特性黏数在0.8-1.1dL/g的范围内的PBT，可以与PET形成协同增效的作用，两者不仅可以获得优异的结合效果，进一步提高并列复合纤维的柔软性，还可以改善并列复合纤维的的回弹性和耐磨性，因此，可以在并列复合纤维多次拉伸回弹后减少PBT与PET分离，延长并列复合纤维的使用寿命。
在一个具体的可实施方案中，所述弹性耐磨纤维的皮层还包括如下重量份的原料：乙炔炭黑2-5份、硬脂酸1-3份。
通过采用上述技术方案，乙炔炭黑可以提高皮层的抗静电性能，有助于除去沙发布上的静电，减少沙发布因静电作用而吸附灰尘，并减少静电对人体健康的伤害，保持沙发布的清洁性。硬脂酸有助于提高皮层的润滑性，便于纺丝成型。
在一个具体的可实施方案中，所述弹性耐磨纤维的皮层还包括如下重量份的原料：聚醚酰胺3-6份。
通过采用上述技术方案，聚醚酰胺中包含了不同表面活性能力的烷基、羟基、醚和酰胺官能团，既有助于乙炔炭黑分散，又可以与PTT和PET很好的复合，对弹性耐磨纤维的力学性能影响小，因此，有助于提高乙炔炭黑在皮层中的均匀性，进一步提高弹性耐磨纤维的抗静电性能，同时维持弹性耐磨纤维的高回弹性。
第二方面，本申请提供的一种高耐磨沙发布的生产工艺，采用如下的技术方案：
一种高耐磨沙发布的生产工艺，包括如下步骤：
按配比将PTT和PET混合后共熔融，挤出后，得到皮层母料；
将皮层母料和热塑性聚醚酯弹性体分别干燥、切片、熔融，得到皮层材料和芯层材料，将皮层材料和芯层材料导入双组分复合纺丝机中，然后进行皮芯复合纺丝、平牵，得到具有皮芯复合结构的弹性耐磨纤维；
将PBT和PET分别干燥、切片后，按(1.8-2.3):1的重量比分别加入到双螺杆复合纺丝机中，进行熔融挤出、并列复合纺丝、牵引、FDY丝卷绕、加弹、DTY成品丝卷装，得到具有三维卷曲结构的并列复合纤维；
将弹性耐磨纤维和并列复合纤维按配比进行纺织，得到胚料，将胚料进行染色处理、柔软平滑处理和烘干处理后，即得高耐磨沙发布。
通过采用上述技术方案，采用上述工艺条件和工艺步骤，可以得到皮芯结构的弹性耐磨纤维和三维卷曲结构的并列复合纤维，从而纺织得到高弹、高耐磨的沙发布，减少耐磨沙发面料长期使用后发生因形变较大而损坏。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.本申请通过采用具有皮芯复合结构的弹性耐磨纤维和具有三维卷曲结构的并列复合纤维，制备高耐磨沙发布，不仅可以获得高耐磨的沙发布，还可以提高沙发布的回弹性和柔软性，有助于减少耐磨沙发面料长期使用后发生因形变较大而损坏；
2.本申请通过调节弹性耐磨纤维和并列复合纤维的原料配比，有助于进一步提高耐磨沙发布的回弹性和耐磨性，并延长高耐磨沙发布的使用寿命；
3.本申请通过在弹性耐磨纤维中添加乙炔炭黑、硬脂酸和聚醚酰胺，有助于提高高耐磨沙发布的抗静电性。
具体实施方式
以下结合实施例和对比例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1
本实施例提供一种弹性耐磨纤维，具有皮芯复合结构，弹性耐磨纤维的皮层采用如下原料：PTT45kg，PET30kg。弹性耐磨纤维的芯层采用如下原料：热塑性聚醚酯弹性体100kg。PTT的特性黏数为1.5dL/g，PET的特性黏数为0.6dL/g，热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.32dL/g。该弹性耐磨纤维的制备方法采用如下步骤：
按配比将PTT和PET混合，加入螺杆挤出机中，在300℃下共熔融，完全熔融后挤出、切粒，得到皮层母料。
将皮层母料和热塑性聚醚酯弹性体分别干燥、切片、熔融，得到皮层材料和芯层材料，再将皮层材料和芯层材料按照3:5的重量比导入双组分复合纺丝机中，然后进行皮芯复合纺丝、平牵，得到具有皮芯复合结构的弹性耐磨纤维。
本实施例提供一种并列复合纤维，采用如下原料：PBT50kg，PET25kg。PET的特性黏数为0.6dL/g，PBT的特性黏数为1.0dL/g。该并列复合纤维的制备方法采用如下步骤：将PBT和PET分别干燥、切片后，按2:1的重量比分别加入到双螺杆复合纺丝机中，其中，双螺杆复合纺丝机对于PET切片的螺杆温度为283℃，对于PBT切片的螺杆温度为255℃，将PET切片和PBT切片均熔融后依次进行并列复合纺丝、牵引、FDY丝卷绕、加弹、DTY成品丝卷装，得到具有三维卷曲结构的并列复合纤维。
本实施例提供一种高耐磨沙发布，采用如下原料：弹性耐磨纤维50kg和并列复合纤维50kg。
高耐磨沙发布的生产工艺，采用如下步骤：
将按照上述制备方法制备得到弹性耐磨纤维和并列复合纤维，按上述配比进行纺织，得到胚料，然后将胚料进行染色处理、柔软平滑处理后，在80℃下烘干30min，即得高耐磨沙发布。
实施例2
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，高耐磨沙发布采用如下原料：弹性耐磨纤维40kg和并列复合纤维60kg。
实施例3
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，高耐磨沙发布采用如下原料：弹性耐磨纤维60kg和并列复合纤维40kg。
实施例4
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层采用如下原料：PTT30kg，PET40kg。
实施例5
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层采用如下原料：PTT60kg，PET20kg。
实施例6
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，在并列复合纤维的制备方法中：将PBT和PET分别干燥、切片后，按1.8:1的重量比分别加入到双螺杆复合纺丝机中。
实施例7
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，在并列复合纤维的制备方法中：将PBT和PET分别干燥、切片后，按2.3:1的重量比分别加入到双螺杆复合纺丝机中。
实施例8
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，在弹性耐磨纤维的制备方法中，将皮层材料和芯层材料按照3:4的重量比导入双组分复合纺丝机中。
实施例9
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，在弹性耐磨纤维的制备方法中：将皮层材料和芯层材料按照1:2的重量比导入双组分复合纺丝机中。
实施例10
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，在弹性耐磨纤维的制备方法中：将皮层材料和芯层材料按照1:1的重量比导入双组分复合纺丝机中。
实施例11
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，在弹性耐磨纤维的制备方法中：将皮层材料和芯层材料按照3:7的重量比导入双组分复合纺丝机中。
实施例12
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层中，PTT的特性黏数为1.1dL/g。
实施例13
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层中，PTT的特性黏数为1.8dL/g。
实施例14
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层中，PTT的特性黏数为1.0dL/g。
实施例15
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层中，PTT的特性黏数为1.9dL/g。
实施例16
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层中，PET的特性黏数为0.5dL/g。
实施例17
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层中，PET的特性黏数为0.8dL/g。
实施例18
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层中，PET的特性黏数为0.4dL/g。
实施例19
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层中，PET的特性黏数为0.9dL/g。
实施例20
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的芯层中，热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.2dL/g。
实施例21
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的芯层中，热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.4dL/g。
实施例22
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的芯层中，热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.1dL/g。
实施例23
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的芯层中，热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.5dL/g。
实施例24
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，并列复合纤维中，PBT的特性黏数为0.8dL/g。
实施例25
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，并列复合纤维中，PBT的特性黏数为1.1dL/g。
实施例26
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，并列复合纤维中，PBT的特性黏数为0.7dL/g。
实施例27
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，并列复合纤维中，PBT的特性黏数为1.2dL/g。
实施例28
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层采用如下原料：PTT45kg，PET30kg，乙炔炭黑3.5kg，硬脂酸2kg。弹性耐磨纤维的芯层采用如下原料：热塑性聚醚酯弹性体100kg。PTT的特性黏数为1.5dL/g，PET的特性黏数为0.6dL/g，热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.32dL/g，乙炔炭黑的粒径为20-50nm。该弹性耐磨纤维的制备方法采用如下步骤：
按配比将PTT、PET、乙炔炭黑和硬脂酸混合，加入螺杆挤出机中，在300℃下共熔融，然后挤出、切粒，得到皮层母料。
将皮层母料和热塑性聚醚酯弹性体分别干燥、切片、熔融，得到皮层材料和芯层材料，再将皮层材料和芯层材料按照3:5的重量比导入双组分复合纺丝机中，然后进行皮芯复合纺丝、平牵，得到具有皮芯复合结构的弹性耐磨纤维。
实施例29
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例28的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层采用如下原料：PTT45kg，PET30kg，乙炔炭黑2kg，硬脂酸1kg。
实施例30
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例28的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层采用如下原料：PTT45kg，PET30kg，乙炔炭黑5kg，硬脂酸3kg。
实施例31
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例1的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层采用如下原料：PTT45kg，PET30kg，乙炔炭黑3.5kg，硬脂酸2kg，聚醚酰胺4.5kg。弹性耐磨纤维的芯层采用如下原料：热塑性聚醚酯弹性体100kg。PTT的特性黏数为1.5dL/g，PET的特性黏数为0.6dL/g，热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.32dL/g，乙炔炭黑的粒径为20-50nm。该弹性耐磨纤维的制备方法采用如下步骤：
按配比将PTT、PET、乙炔炭黑、硬脂酸和聚醚酰胺混合，加入螺杆挤出机中，在300℃下共熔融，然后挤出、切粒，得到皮层母料。
将皮层母料和热塑性聚醚酯弹性体分别干燥、切片、熔融，得到皮层材料和芯层材料，再将皮层材料和芯层材料按照3:5的重量比导入双组分复合纺丝机中，然后进行皮芯复合纺丝、平牵，得到具有皮芯复合结构的弹性耐磨纤维。
实施例32
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例31的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层采用如下原料：PTT45kg，PET30kg，乙炔炭黑3.5kg，硬脂酸2kg，聚醚酰胺3kg。
实施例33
本实施例提供一种高耐磨沙发布，本实施例与实施例31的不同之处在于，弹性耐磨纤维的皮层采用如下原料：PTT45kg，PET30kg，乙炔炭黑3.5kg，硬脂酸2kg，聚醚酰胺6kg。
对比例
对比例1
本对比例提供一种高耐磨沙发布，本对比例与实施例1的不同之处在于，本对比例提供一种PTT纤维，PTT纤维采用如下原料：PTT45kg。PTT的特性黏数为1.5dL/g。该PTT纤维的制备方法采用如下步骤：
将PTT干燥、切片、熔融后导入纺丝机中，然后进行纺丝、平牵，得到具有弹性耐磨纤维。
本对比例的高耐磨沙发布的生产工艺中，用等量的PTT纤维替换并列复合纤维。
对比例2
本对比例提供一种高耐磨沙发布，本对比例与实施例1的不同之处在于，本对比例提供一种PET纤维，PET纤维采用如下原料：PET30kg。PET的特性黏数为0.6dL/g。该PET纤维的制备方法采用如下步骤：
将PET干燥、切片、熔融后导入纺丝机中，然后进行纺丝、平牵，得到PET纤维。
本对比例的高耐磨沙发布的生产工艺中，用等量的PET纤维替换并列复合纤维。
对比例3
本对比例提供一种高耐磨沙发布，本对比例与实施例1的不同之处在于，本对比例提供一种热塑性聚醚酯弹性体纤维，热塑性聚醚酯弹性体纤维采用如下原料：热塑性聚醚酯弹性体100kg。热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.32dL/g。该热塑性聚醚酯弹性体纤维的制备方法采用如下步骤：
将热塑性聚醚酯弹性体干燥、切片、熔融后导入纺丝机中，然后进行纺丝、平牵，得到热塑性聚醚酯弹性体纤维。
本对比例的高耐磨沙发布的生产工艺中，用等量的热塑性聚醚酯弹性体纤维替换并列复合纤维。
对比例4
本对比例提供一种高耐磨沙发布，本对比例与对比例2的不同之处在于，本对比例的高耐磨沙发布的生产工艺中，用等量的PET纤维替换并列复合纤维。
对比例5
本对比例提供一种高耐磨沙发布，本对比例与实施例1的不同之处在于，本对比例提供一种PBT纤维，PBT纤维采用如下原料：PBT50kg。PBT的特性黏数为1.0dL/g。该PBT体纤维的制备方法采用如下步骤：
将PBT干燥、切片、熔融后导入纺丝机中，然后进行纺丝、平牵，得到PBT纤维。
本对比例的高耐磨沙发布的生产工艺中，用等量的PBT纤维替换并列复合纤维。
性能检测试验
针对实施例1-33和对比例1-5的高耐磨沙发布，进行性能检测。
抗静电性测试过程如下：
耐磨性：用马丁代尔耐磨仪对沙发面料进行耐磨性能测试分析。试样夹持器的质量为200g，法码的质量为300g，摩擦头的有效直径为30.0±0.5mm，磨料为标准羊毛磨料，测试前将样品在松弛状态下置于测试环境中18h以上，在测试过程中每隔1000次耐磨循环次数，暂停试验，将夹持器取下，用毛刷轻轻地清理试样和磨料表面的碎屑，然后再继续进行试验，直至试样出现明显的破洞为止，记录此时读数盘上的数值，取3组试样的平均值即为试样的耐磨循环次数。
抗静电性：依据GB/T24249-2009，测试高耐磨沙发布的表面电阻率。
弹性：依据GB/T 26382-2011，测试高耐磨沙发布的纬向弹性伸长率和静态尺寸变化率。
表1
结合实施例1和对比例1-5并结合表1可以看出，相比于实施例1，对比例1-5的纬向弹性伸长率均明显减小，静态尺寸变化率的绝对值也明显变小，对比例1-2和对比例4-5的耐磨循环次数明显变小，这说明，采用实施例1的原料配比、纤维结构和生产工艺，有助于同时提高面料的耐磨性和弹性。
结合实施例1-33并结合表1可以看出，实施例1-33的耐磨循环次数均在1×106以上，纬向弹性伸长率均在20％以上，这说明，在实施例1-33的原料配比和工艺条件范围内，均有助于同时提高面料的耐磨性和弹性。
而且，通过实施例1-33之间的互相对比可知，皮层和芯层的重量比在3:(4-6)的范围内、PTT的特性黏数在1.1-1.8dL/g的范围内、PET的特性黏数在0.5-0.8dL/g的范围内、热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数在1.2-1.4dL/g的范围内、PBT的特性黏数在0.8-1.1dL/g的范围内制备得到的面料，具有更加优异的耐磨性和弹性。添加了乙炔炭黑、硬脂酸和聚醚酰胺的面料，具有更加优异的抗静电性能。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (8)
1.一种高耐磨沙发布，其特征在于，包括如下重量份的原料：弹性耐磨纤维40-60份和并列复合纤维40-60份；所述弹性耐磨纤维为包括皮层和芯层，所述皮层包裹芯层，按所述皮层的总重量计，所述皮层包括如下重量份的原料：PTT30-60份，PET20-40份，所述芯层包括热塑性聚醚酯弹性体；所述并列复合纤维为三维卷曲结构，所述并列复合纤维包括重量比为（1.8-2.3）:1的PBT和PET。
2.根据权利要求1所述的一种高耐磨沙发布，其特征在于，所述皮层和芯层的重量比为3:（4-6）。
3.根据权利要求1所述的一种高耐磨沙发布，其特征在于，所述PTT的特性黏数为1.1-1.8dL/g，所述PET的特性黏数为0.5-0.8dL/g。
4.根据权利要求3所述的一种高耐磨沙发布，其特征在于，所述热塑性聚醚酯弹性体的特性黏数为1.2-1.4dL/g。
5.根据权利要求4所述的一种高耐磨沙发布，其特征在于，所述PBT的特性黏数为0.8-1.1dL/g。
6.根据权利要求1所述的一种高耐磨沙发布，其特征在于，所述皮层还包括如下重量份的原料：乙炔炭黑2-5份、硬脂酸1-3份。
7.根据权利要求1所述的一种高耐磨沙发布，其特征在于，所述皮层还包括如下重量份的原料：聚醚酰胺3-6份。
8.一种如权利要求1所述的高耐磨沙发布的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
按配比将PTT和PET混合后共熔融，挤出后，得到皮层母料；
将皮层母料和热塑性聚醚酯弹性体分别干燥、切片、熔融，得到皮层材料和芯层材料，将皮层材料和芯层材料导入双组分复合纺丝机中，然后进行皮芯复合纺丝、平牵，得到具有皮芯复合结构的弹性耐磨纤维；
将PBT和PET分别干燥、切片后，按（1.8-2.3）:1的重量比分别加入到双螺杆复合纺丝机中，进行熔融挤出、并列复合纺丝、牵引、FDY丝卷绕、加弹、DTY成品丝卷装，得到具有三维卷曲结构的并列复合纤维；
将弹性耐磨纤维和并列复合纤维按配比进行纺织，得到胚料，将胚料进行染色处理、柔软平滑处理和烘干处理后，即得高耐磨沙发布。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311562603.6A CN117737905A (zh) | 2023-11-22 | 2023-11-22 | 一种高耐磨沙发布及其生产工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
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| CN202311562603.6A CN117737905A (zh) | 2023-11-22 | 2023-11-22 | 一种高耐磨沙发布及其生产工艺 |
Publications (1)
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| CN117737905A true CN117737905A (zh) | 2024-03-22 |
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| CN202311562603.6A Pending CN117737905A (zh) | 2023-11-22 | 2023-11-22 | 一种高耐磨沙发布及其生产工艺 |
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| CN (1) | CN117737905A (zh) |
-
2023
- 2023-11-22 CN CN202311562603.6A patent/CN117737905A/zh active Pending
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