CN117718347A - 一种冷拔机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种冷拔机，其包括冷拔机本体和若干组相互配合的外模和内模。若干外模的中心线同线并沿直线间隔分布。内模配合于外模时，内模位于外模内部并与外模之间留有产品间隙。若干外模的孔径逐渐减小，以使若干产品间隙的尺寸逐渐减小。外模包括若干呈环形分布的外模组件。外模组件包括压辊和驱动部件。驱动部件连接于压辊，以使若干压辊拼接呈环形或相互分离。使用时，将需要加工的管材送入产品间隙，并从产品间隙中拉出。进而使得管材被内模和外模配合挤压而变形。当我们需要不同尺寸的外模时，我们无需更换外模，而只需要将其尺寸对应的外模合并即可。通过这种方式即可快速的更换模具，进而提高效率。

Description

一种冷拔机

技术领域

本发明涉及冷拔机的技术领域，具体而言，涉及一种冷拔机。

背景技术

冷拔机是一种常见的钢材加工设备，其具有加工尺寸精准的优点。一般的，冷拔机包括内模、外模和拉拔机构。使用时，内模通过推杆送入外模内部，使得两者之间留有一定的间隙。将管材套设在内模外部并将管材送入内模和外模之间的间隙。通过拉拔机构将管材从两者之间的间隙拉出，就使得管材变形为间隙的形状和尺寸。现有技术中，如果需要更换产品，就需要对应的更换内模和外模。操作比较麻烦，效率比较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种冷拔机，其能够减少模具更换，提高加工效率。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种冷拔机，包括冷拔机本体和若干组相互配合的外模和内模；若干所述外模的中心线同线并沿直线间隔分布；所述内模配合于所述外模时，所述内模位于所述外模内部并与所述外模之间留有产品间隙；若干所述外模的孔径逐渐减小，以使若干所述产品间隙的尺寸逐渐减小；

所述外模包括若干呈环形分布的外模组件；所述外模组件包括压辊和驱动部件；所述驱动部件连接于所述压辊，以使若干所述压辊拼接呈环形或相互分离。

进一步地，所述驱动部件包括滑块、推进电机和螺杆；所述滑块滑动设置于机架；所述螺杆螺纹连接于所述滑块；所述推进电机传动连接于所述螺杆，以使所述推进电机驱动所述滑块滑动；所述压辊转动连接于所述滑块，以使若干所述压辊跟随若干所述滑块相互靠近或远离。

进一步地，所述压辊的两端均设置有伞形齿轮，以使若干所述压辊拼接成环形时，相邻两个所述压辊通过所述伞形齿轮连接。

进一步地，每组所述外模至少包括一个主动压辊；所述主动压辊配合设置有驱动电机；所述驱动电机设置于所述滑块并传动连接于所述主动压辊。

进一步地，还包括将所述内模送入所述外模内部的推送机构；所述推送机构包括沿若干所述外模中心线移动的推送杆；所述推送杆的前端设置有公头；所述内模的一端配合所述公头设置有母头，另一端也设置有公头；若干所述内模通过相互配合的公头和母头连接。

进一步地，所述内模还设置有导向辊和驱动所述导向辊的驱动件；所述导向辊的辊面配合于所述内模的外壁设置，以使工件经过所述内模外壁时，所述导向辊的辊面接触所述工件；

所述驱动件包括内芯和传动轴；所述内芯旋转设置于所述内模内部且所述内芯的中心线与内模的中心线同线；所述传动轴一端设置呈螺纹状，所述导向辊的转轴配合所述传动轴的螺纹设置有蜗轮；所述传动轴另一端与所述内芯均设置有伞形齿轮且两个伞形齿轮配合连接；

所述内芯一端设置有传动插孔另一端凸出于所述内模并形成传动插头；相邻两个所述内芯的传动插头插接于所述传动插孔；

所述推送杆内部穿设有旋转杆；所述旋转杆一端配合所述传动插孔设置有传动插头，另一端连接有旋转电机。

进一步地，所述导向辊旋转设置于安装座；所述安装座滑动设置于所述内模内部，以使所述安装座能够沿着所述内模的半径方向滑动；所述安装座还设置有将其向所述内模外部推动的顶紧弹簧。

进一步地，所述内模沿其周向设置有至少三个面；所述内模的每个面均设置有导向辊；所述外模配合所述内模的每个面均设置有一个所述压辊。

进一步地，所述内模的外壁与所述压辊的配合处设置呈面状。

进一步地，所述滑块还设置有定位块；若干所述压辊拼接呈环状时，若干所述定位块相互连接并拼接成环形；所述定位块的两端均设置有45度角的斜面，以使相邻两个所述定位块的斜面重合并拼接呈直角；所述定位块正对于所述导向辊设置。

本发明的冷拔机使用时，将需要加工的管材送入产品间隙，并从产品间隙中拉出。进而使得管材被内模和外模配合挤压而变形。由于产品间隙的尺寸固定，这就使得变形后的管材的尺寸和形状与产品间隙相同。这也是冷拔机的最基本原理。

另外，在驱动部件的驱动下，若干压辊可以相互靠近并拼接成环状，也可以在驱动部件的驱动下相互远离。当需要进行产品加工时，通过驱动部件将若干压滚靠近并使其形成一个封闭的环形，进而在外模和内模之间形成封闭的产品间隙。无需加工产品时，将若干压辊分离即可使得管材不会接触外模进而被外模挤压。

同时，外模和内模相互配合的设置有多组并且沿直线分布。其尺寸逐渐减小的分布。当我们需要某一种尺寸的外模和内模进行加工时，我们将其他的内模拆除，并将其他的外模分离，仅仅保持所需要的一组外模和内模形成产品间隙。可见当我们需要不同尺寸的外模时，我们无需更换外模，而只需要将其尺寸对应的外模合并即可。通过这种方式即可快速的更换模具，进而提高效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的冷拔机的结构示意图；

图2为管材拉拔过程的示意图；

图3为压辊和驱动部件的配合示意图；

图4为若干压辊拼接呈环形的示意图；

图5为若干压辊相互分离的示意图；

图6为若干内模相互分离的示意图；

图7为若干内模相互拼接的示意图；

图8为图7中a处的放大图；

图9为限位槽的示意图。

图标：1-滑块，2-推进电机，3-螺杆，4-压辊，5-机架，6-限位槽，7-伞形齿轮，8-主动压辊，9-驱动电机，10-推送杆，11-公头，12-母头，13-导向辊，14-内芯，15-传动轴，16-传动插头，17-传动插孔，18-旋转杆，19-旋转电机，20-安装座，21-顶紧弹簧，22-定位块，23-斜面，24-管材，25-底座，26-外模，27-内模，28-移动夹，29-滑座，30-限位凸起，31-链条。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

实施例：

如图1-图9所示，本发明提供一种冷拔机，包括冷拔机本体和若干组相互配合的外模26和内模27。由于本发明主要针对冷拔机的内模27和外模26进行改进。因此除了内模27和外模26的结构与常规的冷拔机不同以外，冷拔机本体的其他部件均与常规的冷拔机相同。具体的，如图1所示为冷拔机整体的示意图。冷拔机的各个部件均安装于底座25上。底座25前端设置有滑槽，用于供滑座29滑动。滑座29还对应设置有驱动其前后滑动的驱动部件（图中未示出）。滑座29连接有推送杆10，推送杆10的前端连接有若干内模27。底座25还设置有若干机架5。每个机架5上设置有一组外模26。外模26后方设置移动夹28。管材24套在内模27和托送杆外部。推送杆10前进，进而将若干内模27分别推送至一个外模26内部，使得外模26和内模27之间形成产品间隙。再将管材24向前移动，强制使其经过产品间隙，进而通过内模27和外模26的挤压使得管材变形为形状尺寸与产品间隙的形状和尺寸相同。当管材24到达移动夹28处时，移动夹28将管材24夹住并强制向后拉动，进而使得管材24完成冷拔加工。管材24逐渐被挤压变形的示意图如图2所示。

若干外模26的中心线同线并沿直线间隔分布。实际中外模26中间具有孔洞，进而供管材24通过。若干外模26的孔洞的中心同线。内模27配合于外模26时，内模27位于外模26内部并与外模26之间留有产品间隙。实际中，内模27通过推送杆10送入外模26内部，进而通过推送杆10进行支撑，这也保证了内模27的四周与外模26均保持一定的距离，进而形成有效的产品间隙。当管材24强制从产品间隙通过时，管材24就会被内模27和外模26进行挤压，进而使得经过产品间隙的管材24变形为与产品间隙的尺寸和大小完全相同的管材24。若干外模26的孔径逐渐减小，以使若干产品间隙的尺寸逐渐减小。也就是说从管材24进入的一端向后端，产品间隙的尺寸逐渐减小。

外模26包括若干呈环形分布的外模26组件。外模26组件包括压辊4和驱动部件。驱动部件连接于压辊4，以使驱动部件带动若干压辊4相互靠近或相互远离。进而使得若干压辊4拼接呈环形或相互分离。

本发明的冷拔机使用时，将需要加工的管材24送入产品间隙，并从产品间隙中拉出。进而使得管材24被内模27和外模26配合挤压而变形。由于产品间隙的尺寸固定，这就使得变形后的管材24的尺寸和形状与产品间隙相同。这也是冷拔机的最基本原理。

另外，在驱动部件的驱动下，若干压辊4可以相互靠近并拼接成环状，也可以在驱动部件的驱动下相互远离。当需要进行产品加工时，通过驱动部件将若干压滚靠近并使其形成一个封闭的环形，进而在外模26和内模27之间形成封闭的产品间隙。无需加工产品时，将若干压辊4分离即可使得管材24不会接触外模26进而被外模26挤压。

同时，外模26和内模27相互配合的设置有多组并且沿直线分布。其尺寸逐渐减小的分布。当我们需要某一种尺寸的外模26和内模27进行加工时，我们将其他的内模27拆除，并将其他的外模26分离，仅仅保持所需要的一组外模26和内模27形成产品间隙。可见当我们需要不同尺寸的外模26时，我们无需更换外模26，而只需要将其尺寸对应的外模26合并即可。通过这种方式即可快速的更换模具，进而提高效率。另外也可以根据需要选择多组的外模26和内模27进行加工。也就是说管材24从一端进入后从另一端出来，这个过程会经过若干产品间隙的变形。进而使得一次上料即可完成多次的挤压变形加工。

本实施例中，驱动部件包括滑块1、推进电机2和螺杆3。冷拔机对应于每一组外模26设置有机架5。机架5上设置有滑槽，滑块1滑动设置于机架5的滑槽。螺杆3螺纹连接于滑块1。推进电机2固定安装于机架5并传动连接于螺杆3，以使推进电机2旋转时即可带动螺杆3旋转，进而使得滑块1在螺杆3的螺纹驱动下前进，这也驱动了滑块1滑动。滑块1于压辊4的两侧均设置有安装座20。压辊4转动连接于两侧的安装座20，以使若干压辊4跟随若干滑块1相互靠近或远离并能够相对于滑块1转动。

当需要将某一外模26的若干压辊4组合时，通过该外模26的若干推进电机2推动若干滑块1滑动进而时的若干压管组合拼接成环形。进而形成完整的外模26。同样的道理，通过若干推进电气也可以使得若干的压辊4相互分离。

本实施例中，压辊4的两端均设置有伞形齿轮7，伞型齿轮的倾斜角度为45度，以使若干压辊4拼接成环形时，相邻两个压辊4通过伞形齿轮7连接。这就使得一个压辊4旋转的时候，会通过伞型齿轮带动其他的压辊4转动进而使得所有压辊4的动作一致，线速度相同。保证了同步性。同时伞型齿轮的相互配合也使得压辊4与压辊4接触时是通过伞形齿轮7进行接触，而不涉及到压辊4的边缘相互强烈挤压，导致压辊4的边缘变形。

本实施例中，每组外模26至少包括一个主动压辊8。主动压辊8配合设置有驱动电机9。驱动电机9设置于滑块1并传动连接于主动压辊8。如图4所示，驱动电机9通过链条31或皮带连接于主动压辊8的转轴，进而使得驱动电机9驱动主动压辊8旋转。进而驱动所有的压辊4一起旋转。由于主动压辊8能够主动旋转。这就是得管材24经过产品间隙的时候，可以在若干压辊4的旋转下向前推动。进而避免管材24仅仅通过拉拔的方式拔出而造成应力集中。这就使得管材24受到的利更加分散，进而避免管材24在拉拔过程中因拉力过大而断裂。

另外，当需要一次性完成多组变形的情况下，由于管材24的拉力仅仅在最后方。而最后方的管材24的尺寸逐渐减小，其能够承受的拉力是越来越小的。此时如果仅仅通过拉拔就极有可能导致管材24于最大尺寸的外模26处没有对应的拉力，使其无法强制通过产品间隙。而在每一组外模26均添加有压辊4，并通过压辊4的旋转驱动其前进，这就保证了管材24在各处均有主动力推动其向前。

本实施例中，还包括将内模27送入外模26内部的推送机构。推送机构包括沿若干外模26中心线移动的推送杆10。推送杆10的一端连接于滑座29。滑座29可以通过液压缸驱动也可以通过电机驱动。只要使得推送杆10，能够沿着若干外模26的中心线移动并深入若干外模26内部即可。推送杆10的前端设置有公头11。内模27的一端配合公头11设置有母头12，另一端也设置有公头11。若干内模27通过相互配合的公头11和母头12连接。

具体的，母头12的内壁突出设置有限位凸起30。公头11的外壁配合限位凹陷设置有限位槽6。如图9所示，限位槽6包括三段。第1段沿着推送杆10的轴向设置。第2段垂直于第1段，并沿着公头11的轴向设置。第3段垂直于第2段也沿着推送杆10的轴向设置，并且第3段向公头11的末端延伸进而使得第1段、第2段和第3段形成u型的结构。当公头11插入母头12的过程中，限位凸起30从第1段进入限位槽6。当限位凸起30移动到第1段的底部时，转动内模27使得限位凸起30沿着第2段移动。当限位凸起30移动到第3段时，向回拉一下内模27，使得限位凸起30沿着第3段滑动并进入第3段的内部。此时限位凸起30的两侧被限位槽6的第3段的两侧限制，使得母头12无法相对于公头11旋转。当需要将公头11和母头12分离的时候，反向操作上述过程，即可将公头11和母头12分离。通过这种结构，即可轻松并快速的将公头11和母头12稳定的进行连接或分离。

通过公头11和母头12的配合，使得内模27可以快速的连接于推送杆10也使得后方的内模27可以通过其母头12与前方的内模27的公头11进行连接，进而使得相邻的内模27与内模27之间的连接快速。这就使得内模27能够快速的与推送杆10连接或者是分离。便于内模27的更换，进而更好地对当前所需要的外模26匹配相应的内模27。这就使得内部的更换更加快速，更加便于操作。

本实施例中，内模27还设置有导向辊13和驱动导向辊13的驱动件。导向辊13的辊面配合于内模27的外壁设置，以使工件经过内模27外壁时，导向辊13的辊面接触工件。实际中导向辊13突出于内模27的外壁。进而使得管材24经过内模27时能够很好的与导向辊13接触。

驱动件包括内芯14和传动轴15。内模27实际上为管状。内芯14旋转设置于内模27内部且内芯14的中心线与内模27的中心线同线。传动轴15一端设置呈螺纹状，导向辊13的转轴配合传动轴15的螺纹设置有蜗轮。通过这种结构就使得传动轴15与导向辊13的转轴为蜗轮蜗杆的连接方式，进而使得传动轴15转动的时候即可驱动导向辊13转动。传动轴15另一端与内芯14均设置有伞形齿轮7且两个伞形齿轮7配合连接。这就使得内芯14旋转的时候即可通过伞形齿轮7驱动传动轴15转动进而驱动导向辊13转动。

内芯14一端设置有传动插孔17另一端凸出于内模27并形成传动插头16。传动插孔17为内六角的插孔，对应的传动插头16为六角形。使得传动插头16插入传动插孔17后其中一个内芯14旋转一定会带动相连的，另外一个内芯14旋转。当两个内模27通过公头11和母头12连接之后，相邻两个内芯14的传动插头16插接于传动插孔17。进而使得相邻的两个内模27的内芯14连接在一起。

推送杆10也为管状，其内部穿设有旋转杆18。旋转杆18一端配合传动插孔17设置有传动插头16；当内模27的母头12和推送杆10的公头11连接时，推送杆10的传动插头16插接于其相邻的内芯14的传动插孔17。推送杆10的另一端连接有旋转电机19。旋转电机19固定安装于滑座29。

当推送杆10将内模27送入外模26内部之后，管材24经过内模27与外模26之间的产品间隙。在冷拔的过程中，旋转电机19驱动旋转杆18旋转，进而带动后方连接的若干内模27的内芯14旋转。内芯14旋转即可使得若干导向辊13转动。进而通过导向辊13从管材24的内部给管材24施加驱动力。这也就使得管材24通过产品间隙的过程，中外模26的压辊4和内模27的导向辊13共同给管材24施加驱动力。进而配合冷拔机施加给管材24的拉力一起将管材24向前输送。这就使得管材24在经过产品间隙的过程中有更加足够的驱动力使其前进。也使得管材24所受驱动力分散于各个产品间隙，进而避免管材24集中受力导致其损坏。

如果一次进行多级的变形加工，由于管材24逐渐变形使得管材24经过每个产品间隙时的前进速度不同。而旋转杆18的旋转速度与每个内芯14的转速相同。因此，可以设计传动轴15的伞形齿轮7和内芯14的伞形齿轮7的传动比来保证各个导向辊13的转速合适。

本实施例中，导向辊13旋转设置于安装座20。安装座20滑动设置于内模27内部，以使安装座20能够沿着内模27的半径方向滑动。如图8所示，安装座20还设置有将其向内模27外部推动的顶紧弹簧21。

当管材24经过导向辊13时，管材24挤压导向辊13进而使得顶紧弹簧21被压缩。顶紧弹簧21也就将导向辊13顶紧于管材24。这既保证了导向辊13能够与管材24内壁良好接触，保证导向辊13的驱动力能够有效地施加给管材24。进一步的也避免导向辊13突出于内模27，使得管材24经过导向辊13时被导向辊13挤压变形。

由于导向辊13会相对滑动，为了保证传动轴15能够稳定的与导向辊13的转轴传动连接。传动轴15旋转连接与安装座20进而使得传动轴15与安装座20形成一个整体。当导向辊13被管材24向下挤压时，传动轴15也跟随一起移动。实际中，导向辊13只需要突出于内模27外壁一点点即可。只要保证导向辊13与管材24内壁之间能够稳定接触即可。也就是说导向辊13实际的滑动量可能只有一毫米左右。这一移动量使得传动轴15的伞型齿轮和内芯14的传动齿轮之间依然能够稳定的连接。

本实施例中，内模27沿其周向设置有至少三个面。本实施例中将内模27设置为4个面。内模27的每个面均设置有导向辊13。外模26配合内模27的每个面均设置有一个压辊4。这就使得管材24在产品间隙中其四周均能够得到有效的驱动力。

本实施例中，内模27的外壁与压辊4的配合处设置呈面状。如图所示，这一设置使得压辊4与内模27之间的间隙更好保证。只要压辊4正对于内模27的外壁的平面处即可保证压辊4与内模27之间的间隙。而由于内模27的外壁呈面状，这也就是使得压辊4相对于内模27有所轻微的移动，也能够保证压辊4正对于内模27外壁的平面处。

本实施例中，滑块1还设置有定位块22。若干压辊4拼接呈环状时，若干定位块22相互连接并拼接成环形。定位块22拼接成环形后其内径与压辊4拼接的环形的内径相同。定位块22的两端均设置有45度角的斜面23，以使相邻两个定位块22的斜面23重合并拼接呈直角。

为了保证4个压辊4拼接成环形后外模26的稳定性。需要将4个压辊4相互顶紧。而相邻的两个压辊4之间的接触为伞型齿轮的接触。而伞型齿轮的接触面非常小，这就使得压强非常大，对伞型齿轮的影响非常大。而设置定位块22之后，就将这一强大的挤压力释放到相邻的两个定位块22。并且两个定位块22之间通过45度的两个斜面23进行连接使得力量更加分散，整个结构更加稳定。

定位块22正对于导向辊13设置。这就使得导向轨与定位块22之间，共同将管材的管壁夹紧，进而对管材24的管壁进行再次的挤压加工。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种冷拔机，其特征在于：包括冷拔机本体和若干组相互配合的外模(26)和内模(27)；若干所述外模(26)的中心线同线并沿直线间隔分布；所述内模(27)配合于所述外模(26)时，所述内模(27)位于所述外模(26)内部并与所述外模(26)之间留有产品间隙；若干所述外模(26)的孔径逐渐减小，以使若干所述产品间隙的尺寸逐渐减小；

所述外模(26)包括若干呈环形分布的外模(26)组件；所述外模(26)组件包括压辊(4)和驱动部件；所述驱动部件连接于所述压辊(4)，以使若干所述压辊(4)拼接呈环形或相互分离。

2.根据权利要求1所述的冷拔机，其特征在于：所述驱动部件包括滑块(1)、推进电机(2)和螺杆(3)；所述滑块(1)滑动设置于机架(5)；所述螺杆(3)螺纹连接于所述滑块(1)；所述推进电机(2)传动连接于所述螺杆(3)，以使所述推进电机(2)驱动所述滑块(1)滑动；所述压辊(4)转动连接于所述滑块(1)，以使若干所述压辊(4)跟随若干所述滑块(1)相互靠近或远离。

3.根据权利要求2所述的冷拔机，其特征在于：所述压辊(4)的两端均设置有伞形齿轮(7)，以使若干所述压辊(4)拼接成环形时，相邻两个所述压辊(4)通过所述伞形齿轮(7)连接。

4.根据权利要求3所述的冷拔机，其特征在于：每组所述外模(26)至少包括一个主动压辊(8)；所述主动压辊(8)配合设置有驱动电机(9)；所述驱动电机(9)设置于所述滑块(1)并传动连接于所述主动压辊(8)。

5.根据权利要求4所述的冷拔机，其特征在于：还包括将所述内模(27)送入所述外模(26)内部的推送机构；所述推送机构包括沿若干所述外模(26)中心线移动的推送杆(10)；所述推送杆(10)的前端设置有公头(11)；所述内模(27)的一端配合所述公头(11)设置有母头(12)，另一端也设置有公头(11)；若干所述内模(27)通过相互配合的公头(11)和母头(12)连接。

6.根据权利要求5所述的冷拔机，其特征在于：所述内模(27)还设置有导向辊(13)和驱动所述导向辊(13)的驱动件；所述导向辊(13)的辊面配合于所述内模(27)的外壁设置，以使工件经过所述内模(27)外壁时，所述导向辊(13)的辊面接触所述工件；

所述驱动件包括内芯(14)和传动轴(15)；所述内芯(14)旋转设置于所述内模(27)内部且所述内芯(14)的中心线与内模(27)的中心线同线；所述传动轴(15)一端设置呈螺纹状，所述导向辊(13)的转轴配合所述传动轴(15)的螺纹设置有蜗轮；所述传动轴(15)另一端与所述内芯(14)均设置有伞形齿轮(7)且两个伞形齿轮(7)配合连接；

所述内芯(14)一端设置有传动插孔(17)另一端凸出于所述内模(27)并形成传动插头(16)；相邻两个所述内芯(14)的传动插头(16)插接于所述传动插孔(17)；

所述推送杆(10)内部穿设有旋转杆(18)；所述旋转杆(18)一端配合所述传动插孔(17)设置有传动插头(16)，另一端连接有旋转电机(19)。

7.根据权利要求6所述的冷拔机，其特征在于：所述导向辊(13)旋转设置于安装座(20)；所述安装座(20)滑动设置于所述内模(27)内部，以使所述安装座(20)能够沿着所述内模(27)的半径方向滑动；所述安装座(20)还设置有将其向所述内模(27)外部推动的顶紧弹簧(21)。

8.根据权利要求7所述的冷拔机，其特征在于：所述内模(27)沿其周向设置有至少三个面；所述内模(27)的每个面均设置有导向辊(13)；所述外模(26)配合所述内模(27)的每个面均设置有一个所述压辊(4)。

9.根据权利要求8所述的冷拔机，其特征在于：所述内模(27)的外壁与所述压辊(4)的配合处设置呈面状。

10.根据权利要求9所述的冷拔机，其特征在于：所述滑块(1)还设置有定位块(22)；若干所述压辊(4)拼接呈环状时，若干所述定位块(22)相互连接并拼接成环形；所述定位块(22)的两端均设置有45度角的斜面(23)，以使相邻两个所述定位块(22)的斜面(23)重合并拼接呈直角；所述定位块(22)正对于所述导向辊(13)设置。