CN115338279A - 一种超高精度铝合金型材的挤压工艺 - Google Patents

一种超高精度铝合金型材的挤压工艺 Download PDF

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CN115338279A CN202211027940.0A CN202211027940A CN115338279A CN 115338279 A CN115338279 A CN 115338279A CN 202211027940 A CN202211027940 A CN 202211027940A CN 115338279 A CN115338279 A CN 115338279A
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Abstract

本发明提供一种超高精度铝合金型材的挤压工艺，涉及铝合金加工技术领域，包括：工作台，所述工作台顶部前端设有型材滑出座；所述工作台顶部设有挤压筒座，且挤压筒座位于型材滑出座后方；所述工作台左侧设有底座，通过定位板端部与限位卡槽相卡接，同时利用拉伸弹簧的弹性作用拉拽限位卡块，使限位卡块与支撑斜块相配合对定位板进行收紧，实现定位板和挡环对模具本体的限位压紧，避免铝合金挤压成型时模具发生偏移，保证挤压出的产品质量，解决了模具受到不均匀挤压力时容易发生偏移，致使挤压过程中断或影响挤压出的产品质量，同时模具需周期性进行清理和维护，大都需手动顶推驱使模具座实施推移装卸，操作较为繁琐费力的问题。

Description

一种超高精度铝合金型材的挤压工艺
技术领域
本发明涉及铝合金加工技术领域，特别涉及一种超高精度铝合金型材的挤压工艺。
背景技术
铝型材挤压是对放在容器(挤压筒)内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。
现有的铝合金型材的挤压工艺而言，模具通常安装于模具座上，但是模具受到不均匀挤压力时容易发生偏移，致使挤压过程中断或影响挤压出的产品质量，同时模具需周期性进行清理和维护，大都需手动顶推驱使模具座实施推移装卸，操作较为繁琐费力，而且需要停机维护，只能单独对一组模具和模具座进行装配，严重影响生产效率。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种超高精度铝合金型材的挤压工艺，通过定位板端部与限位卡槽相卡接，同时利用拉伸弹簧的弹性作用拉拽限位卡块，使限位卡块与支撑斜块相配合对定位板进行收紧，实现定位板和挡环对模具本体的限位压紧，避免铝合金挤压成型时模具发生偏移，保证挤压出的产品质量。
本发明提供了一种超高精度铝合金型材的挤压工艺的目的与功效，具体包括：工作台，所述工作台顶部前端设有型材滑出座；所述工作台顶部设有挤压筒座，且挤压筒座位于型材滑出座后方；所述工作台左侧设有底座；所述底座顶部设有转动座；所述转动座上设有两处模具座；两处所述模具座上均设有两处定位板；所述模具座上设有模具本体；所述工作台上方设有支撑架，且支撑架前端与型材滑出座相连接，并且挤压筒座滑动安装于工作台和支撑架之间；所述工作台顶部后侧设有主挤压缸体，且主挤压缸体位于工作台和支撑架之间。
进一步的，所述型材滑出座后端底部位置设有第一导向滑块，型材滑出座后端一侧设有调节气缸，且调节气缸位于型材滑出座和挤压筒座之间，并且调节气缸的伸缩杆端部设有连接套。
进一步的，所述挤压筒座前端底部位置设有第二导向滑块，且第二导向滑块与第一导向滑块呈平行方式分布。
进一步的，所述底座右侧设有连接架，且连接架与工作台相连接，底座为柱形空腔结构，且底座的柱形空腔内固定安装有伺服电机，并且伺服电机的转轴上设有齿轮，底座顶端设有连接轴环。
进一步的，所述转动座底部设有轴承套，且转动座通过轴承套与底座的连接轴环转动连接，转动座底部设有齿环，且齿环与齿轮啮合连接，转动座顶部设有两处导向滑槽。
进一步的，所述模具座底部设有滑动座，且模具座通过滑动座与转动座的导向滑槽滑动连接，并且滑动座两侧的滑槽与第二导向滑块和第一导向滑块相对应，模具座一侧设有第一安装槽，模具座为U型结构，且模具座的U型槽边缘设有挡环，模具座一侧设有两处第二安装槽，且两处第二安装槽呈对称方式分布，并且定位板设置于第二安装槽。
进一步的，所述第一安装槽内设有对接气缸，且对接气缸的伸缩杆底端设有连接插板，并且连接插板滑插于连接套内；
所述第二安装槽一端设有挡板，第二安装槽内中心位置设有安装孔，安装孔上滑插有限位圆杆，且限位圆杆端部设有限位卡块，限位圆杆上套装有拉伸弹簧，且拉伸弹簧两端分别于限位卡块和安装孔底壁相连接。
进一步的，所述定位板一端设有两处连接杆，且连接杆滑动贯穿挡板，并且两处连接杆端部之间安装有拉杆，连接杆上套装有压缩弹簧，且压缩弹簧支撑于挡板和定位板之间，定位板中心位置设有通槽，且通槽内设有两处支撑斜块，拉伸弹簧位于两处支撑斜块之间，且限位卡块与支撑斜块相接触。
进一步的，所述模具本体设置于模具座的U型槽内，且模具本体位于定位板和挡环之间，模具本体一侧设有两处限位卡槽，且两处限位卡槽呈对称方式分布，并且定位板与限位卡槽相卡接。
本发明公开了一种超高精度铝合金型材的挤压工艺，包括以下步骤：
1)、由调节气缸提供动力，驱使模具座沿着第二导向滑块和第一导向滑块向左滑动，使模具座从型材滑出座和挤压筒座之间推出，并将模具座收放到转动座上；
2)、再将另一处模具座装配至型材滑出座和挤压筒座之间时，通过对接气缸提供动力，连接插板能够滑插于连接套内，同时利用调节气缸对伸缩杆回收，进而完成模具座的装配过程；
3)、由伺服电机提供动力，通过齿环和齿轮传动，能够驱使转动座旋转，实现两处模具座和模具本体替换使用，对替换下的模具本体进行清理，并将脱模剂喷于模具本体上；
4)、在对替换下的模具本体进行拆卸维护时，同时向左右两侧拉动拉杆，使定位板端部从模具本体的限位卡槽内脱离，将模具本体从模具座上进行拆卸；
5)、对模具本体进行组装时，连接杆上套装的压缩弹簧可回弹推动定位板回滑复位，使定位板端部与限位卡槽相卡接；
6)、同时利用拉伸弹簧的弹性作用拉拽限位卡块，使限位卡块与支撑斜块相配合对定位板进行收紧，实现定位板和挡环对模具本体的限位压紧。
有益效果
根据本发明的各实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备由调节气缸提供动力，能够驱使模具座沿着第二导向滑块和第一导向滑块向左滑动，使模具座从型材滑出座和挤压筒座之间推出，并将模具座收放到转动座上，而且再将另一处模具座装配至型材滑出座和挤压筒座之间时，通过对接气缸提供动力，连接插板能够滑插于连接套内，同时利用调节气缸对伸缩杆回收，进而完成模具座的装配过程，这省去人工手动对模具座实施拆卸装配的麻烦，简化了设备的操作步骤，使用快捷方便省力。
此外，本设备由伺服电机提供动力，通过齿环和齿轮传动，能够驱使转动座旋转，进而实现两处模具座和模具本体替换使用，可以对替换下的模具本体进行清理，同时方便将脱模剂喷于模具本体上，可以解决铝合金挤压成型能在金属毛胚上瞬间形成润滑油保护膜，令产品轻易产生脱模效果，能充分保护模具，延长模具使用寿命，此转动调节结构使用操作方便灵活，简化了设备整体的使用流程。
此外，在对替换下的模具本体进行拆卸维护时，同时向左右两侧拉动拉杆，使定位板端部从模具本体的限位卡槽内脱离，能够快速将模具本体从模具座上进行拆卸，而且对模具本体进行组装时，连接杆上套装的压缩弹簧可回弹推动定位板回滑复位，使定位板端部与限位卡槽相卡接，同时利用拉伸弹簧的弹性作用拉拽限位卡块，使限位卡块与支撑斜块相配合对定位板进行收紧，实现定位板和挡环对模具本体的限位压紧，避免铝合金挤压成型时模具发生偏移，保证挤压出的产品质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。
在附图中：
图1是本发明的实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备的整体轴视结构示意图。
图2是本发明的实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备的图1引出的旋转视角结构示意图。
图3是本发明的实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备的型材滑出座和挤压筒座结构示意图。
图4是本发明的实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备的底座、转动座、模具座、定位板和模具本体结构示意图。
图5是本发明的实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备的底座结构示意图。
图6是本发明的实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备的转动座结构示意图。
图7是本发明的实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备的模具座与模具本体爆炸状态结构示意图。
图8是本发明的实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备的模具座与定位板爆炸状态结构示意图。
图9是本发明的实施例的超高精度铝合金型材的挤压设备的图8中A部放大结构示意图。
附图标记列表
1、工作台；2、型材滑出座；201、第一导向滑块；202、调节气缸；203、连接套；3、挤压筒座；301、第二导向滑块；4、底座；401、连接架；402、伺服电机；403、齿轮；404、连接轴环；5、转动座；501、轴承套；502、齿环；503、导向滑槽；6、模具座；601、滑动座；602、第一安装槽；6021、对接气缸；6022、连接插板；603、挡环；604、第二安装槽；6041、挡板；6042、安装孔；6043、限位卡块；6044、拉伸弹簧；7、定位板；701、连接杆；702、拉杆；703、压缩弹簧；704、通槽；705、支撑斜块；8、模具本体；801、限位卡槽；9、支撑架；10、主挤压缸体。
具体实施方式
为了使得本发明的技术方案的目的、方案和优点更加清楚，下文中将结合本发明的具体实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。除非另有说明，否则本文所使用的术语具有本领域通常的含义。附图中相同的附图标记代表相同的部件。
实施例：请参考图1至图9所示：
本发明提供一种超高精度铝合金型材的挤压工艺，包括工作台1，工作台1顶部前端设有型材滑出座2；工作台1顶部设有挤压筒座3，且挤压筒座3位于型材滑出座2后方；工作台1左侧设有底座4；底座4顶部设有转动座5；转动座5上设有两处模具座6；两处模具座6上均设有两处定位板7；模具座6上设有模具本体8；工作台1上方设有支撑架9，且支撑架9前端与型材滑出座2相连接，并且挤压筒座3滑动安装于工作台1和支撑架9之间；工作台1顶部后侧设有主挤压缸体10，且主挤压缸体10位于工作台1和支撑架9之间。
其中，型材滑出座2后端底部位置设有第一导向滑块201，型材滑出座2后端一侧设有调节气缸202，且调节气缸202位于型材滑出座2和挤压筒座3之间，并且调节气缸202的伸缩杆端部设有连接套203；
挤压筒座3前端底部位置设有第二导向滑块301，且第二导向滑块301与第一导向滑块201呈平行方式分布；转动座5顶部设有两处导向滑槽503；模具座6底部设有滑动座601，且模具座6通过滑动座601与转动座5的导向滑槽503滑动连接，并且滑动座601两侧的滑槽与第二导向滑块301和第一导向滑块201相对应，模具座6一侧设有第一安装槽602；第一安装槽602内设有对接气缸6021，且对接气缸6021的伸缩杆底端设有连接插板6022，并且连接插板6022滑插于连接套203内，本设备由调节气缸202提供动力，能够驱使模具座6沿着第二导向滑块301和第一导向滑块201向左滑动，使模具座6从型材滑出座2和挤压筒座3之间推出，并将模具座6收放到转动座5上，而且再将另一处模具座6装配至型材滑出座2和挤压筒座3之间时，通过对接气缸6021提供动力，连接插板6022能够滑插于连接套203内，同时利用调节气缸202对伸缩杆回收，进而完成模具座6的装配过程，这省去人工手动对模具座6实施拆卸装配的麻烦，简化了设备的操作步骤，使用快捷方便省力。
其中，底座4右侧设有连接架401，且连接架401与工作台1相连接，底座4为柱形空腔结构，且底座4的柱形空腔内固定安装有伺服电机402，并且伺服电机402的转轴上设有齿轮403，底座4顶端设有连接轴环404；
转动座5底部设有轴承套501，且转动座5通过轴承套501与底座4的连接轴环404转动连接，转动座5底部设有齿环502，且齿环502与齿轮403啮合连接，本设备由伺服电机402提供动力，通过齿环502和齿轮403传动，能够驱使转动座5旋转，进而实现两处模具座6和模具本体8替换使用，可以对替换下的模具本体8进行清理，同时方便将脱模剂喷于模具本体8上，可以解决铝合金挤压成型能在金属毛胚上瞬间形成润滑油保护膜，令产品轻易产生脱模效果，能充分保护模具，延长模具使用寿命，此转动调节结构使用操作方便灵活，简化了设备整体的使用流程。
其中，模具座6为U型结构，且模具座6的U型槽边缘设有挡环603，模具座6一侧设有两处第二安装槽604，且两处第二安装槽604呈对称方式分布，并且定位板7设置于第二安装槽604；
第二安装槽604一端设有挡板6041，第二安装槽604内中心位置设有安装孔6042，安装孔6042上滑插有限位圆杆，且限位圆杆端部设有限位卡块6043，限位圆杆上套装有拉伸弹簧6044，且拉伸弹簧6044两端分别于限位卡块6043和安装孔6042底壁相连接；
定位板7一端设有两处连接杆701，且连接杆701滑动贯穿挡板6041，并且两处连接杆701端部之间安装有拉杆702，连接杆701上套装有压缩弹簧703，且压缩弹簧703支撑于挡板6041和定位板7之间，定位板7中心位置设有通槽704，且通槽704内设有两处支撑斜块705，拉伸弹簧6044位于两处支撑斜块705之间，且限位卡块6043与支撑斜块705相接触；
模具本体8设置于模具座6的U型槽内，且模具本体8位于定位板7和挡环603之间，模具本体8一侧设有两处限位卡槽801，且两处限位卡槽801呈对称方式分布，并且定位板7与限位卡槽801相卡接，在对替换下的模具本体8进行拆卸维护时，同时向左右两侧拉动拉杆702，使定位板7端部从模具本体8的限位卡槽801内脱离，能够快速将模具本体8从模具座6上进行拆卸，而且对模具本体8进行组装时，连接杆701上套装的压缩弹簧703可回弹推动定位板7回滑复位，使定位板7端部与限位卡槽801相卡接，同时利用拉伸弹簧6044的弹性作用拉拽限位卡块6043，使限位卡块6043与支撑斜块705相配合对定位板7进行收紧，实现定位板7和挡环603对模具本体8的限位压紧，避免铝合金挤压成型时模具发生偏移，保证挤压出的产品质量。
本实施例的具体使用方式与作用：本发明中由调节气缸202提供动力，能够驱使模具座6沿着第二导向滑块301和第一导向滑块201向左滑动，使模具座6从型材滑出座2和挤压筒座3之间推出，并将模具座6收放到转动座5上，而且再将另一处模具座6装配至型材滑出座2和挤压筒座3之间时，通过对接气缸6021提供动力，连接插板6022能够滑插于连接套203内，同时利用调节气缸202对伸缩杆回收，进而完成模具座6的装配过程，这省去人工手动对模具座6实施拆卸装配的麻烦，简化了设备的操作步骤，使用快捷方便省力；由伺服电机402提供动力，通过齿环502和齿轮403传动，能够驱使转动座5旋转，进而实现两处模具座6和模具本体8替换使用，可以对替换下的模具本体8进行清理，同时方便将脱模剂喷于模具本体8上，可以解决铝合金挤压成型能在金属毛胚上瞬间形成润滑油保护膜，令产品轻易产生脱模效果，能充分保护模具，延长模具使用寿命，此转动调节结构使用操作方便灵活，简化了设备整体的使用流程；在对替换下的模具本体8进行拆卸维护时，同时向左右两侧拉动拉杆702，使定位板7端部从模具本体8的限位卡槽801内脱离，能够快速将模具本体8从模具座6上进行拆卸，而且对模具本体8进行组装时，连接杆701上套装的压缩弹簧703可回弹推动定位板7回滑复位，使定位板7端部与限位卡槽801相卡接，同时利用拉伸弹簧6044的弹性作用拉拽限位卡块6043，使限位卡块6043与支撑斜块705相配合对定位板7进行收紧，实现定位板7和挡环603对模具本体8的限位压紧，避免铝合金挤压成型时模具发生偏移，保证挤压出的产品质量。
以上所述仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (10)

1.一种超高精度铝合金型材的挤压设备，其特征在于：包括工作台(1)，所述工作台(1)顶部前端设有型材滑出座(2)；所述工作台(1)顶部设有挤压筒座(3)，且挤压筒座(3)位于型材滑出座(2)后方；所述工作台(1)左侧设有底座(4)；所述底座(4)顶部设有转动座(5)；所述转动座(5)上设有两处模具座(6)；两处所述模具座(6)上均设有两处定位板(7)；所述模具座(6)上设有模具本体(8)；所述工作台(1)上方设有支撑架(9)，且支撑架(9)前端与型材滑出座(2)相连接，并且挤压筒座(3)滑动安装于工作台(1)和支撑架(9)之间；所述工作台(1)顶部后侧设有主挤压缸体(10)，且主挤压缸体(10)位于工作台(1)和支撑架(9)之间。
2.如权利要求1所述一种超高精度铝合金型材的挤压设备，其特征在于：所述型材滑出座(2)后端底部位置设有第一导向滑块(201)，型材滑出座(2)后端一侧设有调节气缸(202)，且调节气缸(202)位于型材滑出座(2)和挤压筒座(3)之间，并且调节气缸(202)的伸缩杆端部设有连接套(203)。
3.如权利要求1所述一种超高精度铝合金型材的挤压设备，其特征在于：所述挤压筒座(3)前端底部位置设有第二导向滑块(301)，且第二导向滑块(301)与第一导向滑块(201)呈平行方式分布。
4.如权利要求1所述一种超高精度铝合金型材的挤压设备，其特征在于：所述底座(4)右侧设有连接架(401)，且连接架(401)与工作台(1)相连接，底座(4)为柱形空腔结构，且底座(4)的柱形空腔内固定安装有伺服电机(402)，并且伺服电机(402)的转轴上设有齿轮(403)，底座(4)顶端设有连接轴环(404)。
5.如权利要求1所述一种超高精度铝合金型材的挤压设备，其特征在于：所述转动座(5)底部设有轴承套(501)，且转动座(5)通过轴承套(501)与底座(4)的连接轴环(404)转动连接，转动座(5)底部设有齿环(502)，且齿环(502)与齿轮(403)啮合连接，转动座(5)顶部设有两处导向滑槽(503)。
6.如权利要求1所述一种超高精度铝合金型材的挤压设备，其特征在于：所述模具座(6)底部设有滑动座(601)，且模具座(6)通过滑动座(601)与转动座(5)的导向滑槽(503)滑动连接，并且滑动座(601)两侧的滑槽与第二导向滑块(301)和第一导向滑块(201)相对应，模具座(6)一侧设有第一安装槽(602)，模具座(6)为U型结构，且模具座(6)的U型槽边缘设有挡环(603)，模具座(6)一侧设有两处第二安装槽(604)，且两处第二安装槽(604)呈对称方式分布，并且定位板(7)设置于第二安装槽(604)。
7.如权利要求6所述一种超高精度铝合金型材的挤压设备，其特征在于：所述第一安装槽(602)内设有对接气缸(6021)，且对接气缸(6021)的伸缩杆底端设有连接插板(6022)，并且连接插板(6022)滑插于连接套(203)内；
所述第二安装槽(604)一端设有挡板(6041)，第二安装槽(604)内中心位置设有安装孔(6042)，安装孔(6042)上滑插有限位圆杆，且限位圆杆端部设有限位卡块(6043)，限位圆杆上套装有拉伸弹簧(6044)，且拉伸弹簧(6044)两端分别于限位卡块(6043)和安装孔(6042)底壁相连接。
8.如权利要求1所述一种超高精度铝合金型材的挤压设备，其特征在于：所述定位板(7)一端设有两处连接杆(701)，且连接杆(701)滑动贯穿挡板(6041)，并且两处连接杆(701)端部之间安装有拉杆(702)，连接杆(701)上套装有压缩弹簧(703)，且压缩弹簧(703)支撑于挡板(6041)和定位板(7)之间，定位板(7)中心位置设有通槽(704)，且通槽(704)内设有两处支撑斜块(705)，拉伸弹簧(6044)位于两处支撑斜块(705)之间，且限位卡块(6043)与支撑斜块(705)相接触。
9.如权利要求1所述一种超高精度铝合金型材的挤压设备，其特征在于：所述模具本体(8)设置于模具座(6)的U型槽内，且模具本体(8)位于定位板(7)和挡环(603)之间，模具本体(8)一侧设有两处限位卡槽(801)，且两处限位卡槽(801)呈对称方式分布，并且定位板(7)与限位卡槽(801)相卡接。
10.如权利要求1-9所述一种超高精度铝合金型材的挤压工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1)、由调节气缸(202)提供动力，驱使模具座(6)沿着第二导向滑块(301)和第一导向滑块(201)向左滑动，使模具座(6)从型材滑出座(2)和挤压筒座(3)之间推出，并将模具座(6)收放到转动座(5)上；
2)、再将另一处模具座(6)装配至型材滑出座(2)和挤压筒座(3)之间时，通过对接气缸(6021)提供动力，连接插板(6022)能够滑插于连接套(203)内，同时利用调节气缸(202)对伸缩杆回收，进而完成模具座(6)的装配过程；
3)、由伺服电机(402)提供动力，通过齿环(502)和齿轮(403)传动，能够驱使转动座(5)旋转，实现两处模具座(6)和模具本体(8)替换使用，对替换下的模具本体(8)进行清理，并将脱模剂喷于模具本体(8)上；
4)、在对替换下的模具本体(8)进行拆卸维护时，同时向左右两侧拉动拉杆(702)，使定位板(7)端部从模具本体(8)的限位卡槽(801)内脱离，将模具本体(8)从模具座(6)上进行拆卸；
5)、对模具本体(8)进行组装时，连接杆(701)上套装的压缩弹簧(703)可回弹推动定位板(7)回滑复位，使定位板(7)端部与限位卡槽(801)相卡接；
6)、同时利用拉伸弹簧(6044)的弹性作用拉拽限位卡块(6043)，使限位卡块(6043)与支撑斜块(705)相配合对定位板(7)进行收紧，实现定位板(7)和挡环(603)对模具本体(8)的限位压紧。
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