CN117699395B - 型材上料装置及相应的全自动型材加工组装机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及型材上料装置技术领域，尤其为型材上料装置及相应的全自动型材加工组装机，包括型材组装机和上料机，上料机表面开设有开槽，上料机顶部固定连接有两块立板，其中一个立板靠外一侧安装有伺服电机，两块立板之间设有上料带，上料带内侧啮合连接有转辊，且转辊转动于两个立板之间，伺服电机输出端贯穿立板与上料带转辊连接，上料带表面固定连接有横桥，横桥远离上料带的一侧滑动设有两块输送板。本发明的型材上料装置及相应的全自动型材加工组装机，通过设置上料带进行循环平移旋转，进行提升上料，上料前则可通过调节块实现上料机对不同规格长度型材的定位居中上料，同时对上料过程中的型材实现限位和固定，保证上料的稳定性。

Description

型材上料装置及相应的全自动型材加工组装机

技术领域

本发明涉及型材上料装置技术领域，具体为型材上料装置及相应的全自动型材加工组装机。

背景技术

型材是指金属经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的实心直条，型材是铁或钢以及具有一定强度和韧性的材料通过轧制、挤出、铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体，这类材料具有的外观尺寸一定，断面呈一定形状，具有一定的力学物理性能，型材既能单独使用也能进一步加工成其他制造品，常用于建筑结构与制造安装，机械工程师可根据设计要求选择型材的具体形状、材质、热处理状态、力学性能等参数，再根据具体的尺寸形状要求将型材进行分割，而后进一步加工或热处理，达到设计的精度要求，型材在生产时，需要通过切割打孔，安装角码完成组装，成品的型材即可通过安装的角码进行进一步的组装成各种所需的型材产品。

经检索专利公开号为：CN219116467U的“一种铝合金型材加工用上料装置”，其中包括承载座和第一转辊，承载座上开设有辊槽，辊槽内安装有若干个第一转辊，承载座上开设有一号滑槽，一号滑槽内滑动安装有推板，承载座侧壁且位于第一转辊两端均安装有底板；通过第二伺服电机工作实现线轮的旋转，对拉绳进行卷绕，带动辊板和传动箱沿着支撑柱的滑轨升降，将堆积在承载座上的铝合金型材移动至第一转辊上，通过第一伺服电机工作带动螺纹杆旋转，带动推板移动，将位于第一转辊上的铝合金型材推送至第二转辊上，然后第二转辊升降后，通过第三伺服电机工作，链条和链齿传动带动第二转辊旋转，将铝合金型材移动至不同高度的加工平台，实现上料操作。

上述方案通过设置可升降的上料机构，型材在提升上料的过程中，不便于及时对上料过程中不同规格长度的型材进行定位调整，无法保证型材在上料过程中的居中定位，造成上料时容易出现型材的位置偏移，影响后续的加工准确度；

现在对不同长度尺寸的型材进行提升上料时，缺少对其两端和型材本身的限位，因此在提升上料的过程中，会因为上料装置的振动，出现型材滑动或是翘头的问题，使得上料的稳定性降低，从而影响装置的型材上下料加工的便捷性。

发明内容

本发明的目的在于提供型材上料装置及相应的全自动型材加工组装机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：型材上料装置，包括型材组装机和上料机，所述上料机表面开设有开槽，所述上料机顶部固定连接有两块立板，其中一个所述立板靠外一侧安装有伺服电机，两个所述立板之间设有上料带，所述上料带内侧啮合连接有转辊，且转辊转动于两个立板之间，所述伺服电机输出端贯穿立板与上料带转辊连接，所述上料带表面固定连接有横桥，所述横桥远离上料带的一侧滑动设有两个输送板；

所述上料机顶部开设有上料口，且上料口和上料机的开槽连通，所述上料机靠近上料口的开口位置固定连接有横板，所述横板上下表面贯穿且滑动连接有两个调节块，所述调节块底部固定连接有限位板，两个所述限位板相对一侧的靠下位置固定连接有承载板；

所述调节块靠近上料带的一侧固定连接有限位侧板，所述限位侧板靠近上料带的一侧固定连接有输送轨道，所述输送轨道套设在上料带的外侧，且输送轨道与上料带之间存在空隙，所述输送板与输送轨道相对一侧限位滑动连接，所述限位侧板顶部一端固定连接有延伸板，所述限位板远离上料带的一侧固定连接有导向板；

所述输送板一侧表面开设有两个一号滑槽，所述一号滑槽内槽适配且滑动连接有一号滑块，所述一号滑块靠外一侧固定连接有固定板，两个所述一号滑块相互远离的一侧分别与一号滑槽的相对内槽壁之间固定连接有一号弹簧，两块所述固定板相互远离的一侧固定连接有配重块，其中远离所述上料带的固定板顶部转动连接有压板，且压板与固定板转动的位置设有回弹扭簧，所述压板顶部固定连接有拉带，所述拉带与输送板贯穿且滑动连接，且拉带另一端与另一个所述固定板底部固定连接。

在进一步的实施例中，所述横板的底部中间和两端位置均固定连接有隔板，所述隔板之间固定连接有限位杆，所述限位杆与调节块贯穿且滑动连接，所述调节块与中间的隔板之间固定连接有二号弹簧。

在进一步的实施例中，所述一号滑槽内槽两端之间固定连接有一号滑杆，所述一号滑杆设于一号弹簧内侧位置，所述一号滑杆与一号滑块贯穿且滑动连接。

在进一步的实施例中，所述横桥靠近输送板的一侧开设有两个二号滑槽，两个所述输送板相对二号滑槽的位置固定连接有二号滑块，所述二号滑块与所述二号滑槽适配且滑动连接。

在进一步的实施例中，所述二号滑槽的两端内槽壁之间固定连接有二号滑杆，所述二号滑杆与二号滑块贯穿且滑动连接。

在进一步的实施例中，所述输送轨道相对输送板的一侧开设有轨道槽，所述输送板相对轨道槽的侧壁位置转动连接有转轮杆，所述转轮杆与轨道槽适配且滑动连接。

在进一步的实施例中，所述压板远离固定板的一端固定连接有柔性条，所述柔性条呈倾斜设置。

一种全自动型材加工组装机，还包括：切割打孔机构，位于所述型材组装机仓室内部的上方仓壁位置，用于将型材切割成所需的不同长度；

角码安装装置，用于将角码安装到型材打孔后的开孔位置，安装在型材组装机仓室的内部相对两侧；

角码上料装置，用于为所述角码安装装置进行角码上料使用，安装在型材组装机仓室相对角码安装装置的侧壁位置；

步进机构，安装在型材组装机底座顶部位置，用于型材的步进输送。

在进一步的实施例中，所述型材组装机仓室开口的居中位置固定连接有导料坡板，所述导料坡板材质为柔性防弹材质制成。

在进一步的实施例中，所述型材组装机底座远离上料机一侧的顶部位置开设有下料口，所述下料口另一端开口开设于型材组装机的背面。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明，通过设置横板、调节块、导向板和限位板，能够将型材加工设备前端传送带输送过来的型材进行纠偏，两个调节块在横板上移动便于对其之间的型材调节间距，使得限位板和导向板随之移动到适合型材的长短间距，使得不同长度的型材能够向中间移动，然后将型材输料的传送带设置于导向板下方，当前端加工完成后，型材通过传送带输送到上料机位置，此时通过两边的导向板能够对型材进行阻挡，进而能够对不同长短的型材实现定位上料，避免上料过程中出现型材偏移；

2、本发明，上述通过调节块在横板上移动调节型材上料的定位间距，调节块同时可带动限位侧板和输送轨道移动，使得限位侧板和输送轨道同步调节到相对应的间距，在此过程中输送轨道带动输送板在横桥上滑动，进行调节位置，使得多个型材实现自动对齐，进而可以对不同长度规格的型材进行提升上料；

3、本发明，在型材上料时，通过输送板表面设置的两个可移动的固定板，固定板通过一号滑块在一号滑槽内移动，并通过一号弹簧回弹推动，即可通过两个固定板将不同大小规格的型材两端位置进行限位上料，使得能够稳定的上料且能够对不同大小规格的型材实现限位作用，靠外的固定板顶部转动设置有压板，通过压板能够对型材的顶部进一步的下压固定，同时型材的两端通过限位侧板实现阻挡限位，进一步提升型材上料的稳定，防止型材从两端的位置出现脱离，并且通过固定板朝下过程的重力下移，可实现自动化的上料，提升上料的便利，且在型材上料完成后，当型材到达靠近上料带的最顶部时，此时输送板靠近上料带一侧的固定板，通过配重块重力下移，同时该固定板通过拉动拉带移动，从而带动压板转动与靠外固定板平行打开，此时型材外侧无压板的阻挡，两个固定板之间的间距变大，实现型材的自动掉落，使得上料后的型材便于下料。

附图说明

图1为本发明的主体结构正面立体示意图；

图2为本发明的主体结构背面立体示意图；

图3为本发明上料机的结构立体示意图；

图4为本发明横桥和输送板的局部结构立体示意图；

图5为本发明横板和输送轨道的结构立体示意图；

图6为本发明输送轨道结构及其放大结构的立体示意图；

图7为本发明输送板结构及其放大结构的立体示意图；

图8为本发明上料机的框架结构立体示意图。

图中：1、型材组装机；2、上料机；3、立板；4、伺服电机；5、上料带；6、横桥；7、输送板；8、上料口；9、横板；10、调节块；11、限位板；12、限位侧板；13、输送轨道；14、延伸板；15、导向板；16、一号滑槽；17、一号滑块；18、固定板；19、一号弹簧；20、配重块；21、压板；22、拉带；23、承载板；24、隔板；25、限位杆；26、二号弹簧；27、二号滑槽；28、二号滑块；29、二号滑杆；30、轨道槽；31、转轮杆；32、一号滑杆；33、柔性条；34、导料坡板；35、步进机构；36、下料口；37、切割打孔机构；38、角码安装装置；39、角码上料装置；40、回弹扭簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

请参阅图1-8，本实施例提供了型材上料装置，包括型材组装机1和上料机2，上料机2表面开设有开槽，上料机2内槽底部呈倾斜设置，上料机2顶部固定连接有两个立板3，其中一个立板3靠外一侧安装有伺服电机4，两块立板3之间设有上料带5，上料带5内侧啮合连接有转辊，且转辊转动于两个立板3之间，伺服电机4输出端贯穿立板3与上料带5转辊连接，上料带5表面固定连接有横桥6，横桥6远离上料带5的一侧滑动设有两个输送板7，通过上料带5和输送板7持续地将型材进行限位提升上料，提升型材组装机1的上料流程更加的自动化、连续、稳定和效率；

上料机2顶部开设有上料口8，且上料口8和上料机2的开槽连通，上料机2靠近上料口8的开口位置固定连接有横板9，横板9上下表面贯穿且滑动连接有两个调节块10，调节块10底部固定连接有限位板11，两个限位板11相对一侧的靠下位置固定连接有承载板23，调节块10靠近上料带5的一侧固定连接有限位侧板12，限位侧板12靠近上料带5的一侧固定连接有输送轨道13，输送轨道13套设在上料带5的外侧，且输送轨道13与上料带5之间存在空隙，输送板7与输送轨道13相对一侧限位滑动连接，限位侧板12顶部一端固定连接有延伸板14，限位板11远离上料带5的一侧固定连接有导向板15，为了保证上料机2能对不同规格长度的型材进行上料，通过将生产型材相对应的型材样品放置到两个调节块10之间，此时上料机2即可通过调节块10实现限位板11、限位侧板12、输送轨道13和输送板7的适应性位置调节，使得装置上料过程中，能够对型材进行定位和限位提升上料，提升上料机2上料过程中的型材位置准确和上料的稳定性；

输送板7一侧表面开设有两个一号滑槽16，一号滑槽16内槽适配且滑动连接有一号滑块17，一号滑块17靠外一侧固定连接有固定板18，两个一号滑块17相互远离的一侧分别与一号滑槽16的相对内槽壁之间固定连接有一号弹簧19，两个固定板18相互远离的一侧固定连接有配重块20，其中远离上料带5的固定板18顶部转动连接有压板21，且压板21与固定板18转动的位置设有回弹扭簧40，压板21顶部固定连接有拉带22，拉带22与输送板7贯穿且滑动连接，且拉带22另一端与另一个固定板18底部固定连接，当输送板7对型材进行提升上料时，通过两个固定板18对不同大小规格的型材进行两侧的夹持限位，并且通过回弹扭簧40带动压板21将不同规格的型材进行下压固定，进一步提升型材上料过程稳定。

一号滑槽16内槽两端之间固定连接有一号滑杆32，一号滑杆32设于一号弹簧19内侧位置，一号滑杆32与一号滑块17贯穿且滑动连接，压板21远离固定板18的一端固定连接有柔性条33，柔性条33呈倾斜设置，当固定板18通过一号滑块17在一号滑槽16内移动时，通过一号滑杆32使得固定板18的移动夹持型材更加稳定，并且压板21可通过前端的柔性条33更好下压不同规格的型材顶部，提升上料过程中对不同规格型材的进一步限位，保证对不同规格型材的上料稳定性。

在使用时，将上料机2和型材组装机1依次安装到前端的型材加工设备传送带出料端，传送带出料端头设于导向板15下方位置，然后需要根据所加工型材的尺寸和长度，将生产规格长度型材所对应的样品杆放到两个调节块10之间，两个调节块10在横板9上移动，调节到适应该型材长度的间距，调节块10移动的同时带动下方的限位板11移动到适应型材长度的间距位置，并且调节块10还会带动对应限位侧板12和输送轨道13同步移动，限位侧板12和输送轨道13移动时，会带动输送板7在横桥6上滑动，此时即可将上料机2完成限位上料的调节；

当型材生产成型后，通过传送带输送至型材组装机1进一步加工，传送带上的型材在进入到上料机2内前，通过两个倾斜的导向板15在型材的两端进行阻挡，使得型材逐渐向中间居中，居中的型材随即通过上料口8落到上料机2内部的坡面，此时通过调节好间距的限位板11对型材两端进行限位，随后型材通过上料机2内部的坡面逐渐滑动向内移动，型材滑动到内部后，型材的两端被承载板23托起，之后启动伺服电机4带动上料带5进行平移旋转，上料带5带动横桥6进行移动，输送板7跟随横桥6移动，当输送板7在上料带5的最下方，此时输送板7朝下一侧的固定板18会因为配重块20向下移动，移动时固定板18通过一号滑块17在一号滑槽16内滑动，并且挤压一号弹簧19收缩，下方固定板18下移时，移动将拉带22绷紧，此时拉带22即可带动压板21在固定板18上转动打开，之后输送板7跟随横桥6在上料带5上平移旋转向上，此时输送板7将承载板23上的型材托起向上，当输送板7完全放平时，此时靠外的固定板18通过一号弹簧19的回弹，一号弹簧19推动一号滑块17在一号滑槽16内滑动，使得靠外固定板18向内一个固定板18移动，此时固定板18与拉带22的接触分离，此时压板21通过回弹扭簧40回弹，使得压板21转动盖到型材的顶部，即可对不同规格的型材进行下压固定，此过程无需干预，即可实现自动化的限位上料，提升上料装置的使用便利性，之后型材通过输送板7和上料带5进行提升上料，上料过程中通过限位侧板12对型材的两端进行限位，进而防止型材出现从两端滑落的问题，当输送板7移动到上料带5最上方为止时，此时输送板7靠内一侧的固定板18通过配重块20下移，完成与上述固定板18同样的移动过程中，并且靠内固定板18会拉动拉带22，拉带22即可通过拉动带动压板21在另一个固定板18上转动展开，随着输送板7倾斜，此时型材外侧无压板21的阻挡，两个固定板18之间的间距变大，实现型材的自动掉落，使得上料后的型材便于下料，型材即可在靠内固定板18上滑动进入到型材组装机1的加工仓室内，然后输送进行加工，过程中通过延伸板14对型材进行两端限位，进而保证后续型材组装机1输送过程中型材的稳定和准确。

实施例

请参阅图4，在实施例1的基础上做了进一步改进：

横板9的底部中间和两端位置均固定连接有隔板24，隔板24之间固定连接有限位杆25，限位杆25与调节块10贯穿且滑动连接，调节块10与中间的隔板24之间固定连接有二号弹簧26，当调节两个调节块10间距时，调节块10在横板9上移动，过程中调节块10在限位杆25上相背移动，随后调节块10通过二号弹簧26的回弹拉力，即可将型材的样品杆居中夹持，实现快速的间距调节使用。

实施例

请参阅图4和图6，在实施例1的基础上做了进一步改进：

两个输送板7相对横桥6的一侧固定连接有二号滑块28，横桥6相对二号滑块28的一侧开设有二号滑槽27，二号滑块28与二号滑槽27适配且滑动连接，二号滑块28贯穿且滑动连接有二号滑杆29，二号滑杆29固定连接于二号滑槽27的两端内槽壁之间，当输送轨道13带动输送板7在横桥6上滑动调节位置时，通过二号滑块28在二号滑槽27内滑动，并通过二号滑杆29提供输送板7移动的稳定性。

输送板7相对输送轨道13的侧壁位置转动连接有转轮杆31，输送轨道13相对转轮杆31的一侧开设有轨道槽30，转轮杆31与轨道槽30适配且滑动连接，当上料带5带动横桥6进行平移旋转，输送板7跟随移动时，通过转轮杆31在轨道槽30上移动，实现两个相对输送板7可跟随输送轨道13同步调节间距位置，并且输送板7也可通过转轮杆31与轨道槽30滑动，输送板7顺利流畅地跟随横桥6在上料带5外侧进行移动，完成两个输送板7适应不同型材调节间距，同时实现提升上料的需求。

实施例

请参阅图1-2，本实施例提供了一种全自动型材加工组装机，还包括：切割打孔机构37，位于型材组装机1仓室内部的上方仓壁位置，用于将型材切割成所需的不同长度，切割打孔机构37包括升降气缸、切割刀和打孔机，升降气缸底部安装有金属板，切割刀和打孔机依次安装在金属板的底部，通过气缸带动金属板下降，然后通过切割刀先对型材切割到所需的长度，切割完成的型材向前输送后，此时金属板再次通过气缸下降，此时打孔机即可对切割完成的型材进行表面打孔，同时切割刀对下一个需要打孔的型材进行切割，实现连续高效的型材加工，提升型材的组装加工效率；

角码安装装置38，用于将角码安装到型材打孔后的开孔位置，安装在型材组装机1仓室的内部相对两侧，角码上料装置39，用于为角码安装装置38进行角码上料使用，安装在型材组装机1仓室相对角码安装装置38的侧壁位置，箱体内部开设有用于存放角码的空腔，角码上料装置39的箱体空腔靠近角码安装装置38的一侧开设有取料开口，角码安装装置38设置有机械臂，通过机械臂从取料开口位置将角码抓取到型材的打孔孔洞位置，然后通过螺栓将角码安装到型材的孔洞位置，然后将角码固定到型材上完成装配。

步进机构35，安装在型材组装机1底座顶部位置，用于型材的步进输送，步进机构35包括步进电机、步进条，步进条顶部固定连接有若干块阻挡板，步进电机的输出端与步进条的步进机构35连接，当上料机2将型材输送到型材组装机1的底座上时，步进机构35能够通过步进输送的方式，将型材向前输送进行组装加工。

型材组装加工时，通过上述的上料机2完成上料，型材进入到型材组装机1的仓室内部，然后通过步进机构35向前步进输送，在型材到达切割打孔机构37下方的位置后，此时启动切割打孔机构37的气缸带动金属板下降，随后切割机对型材的两端进行切割，将型材切割成所需的长度，切割完成后型材继续通过步进机构35向前输送，此时切割完成的型材被输送至切割打孔机构37的打孔机下方，随后切割打孔机构37重复上述过程，气缸带动金属板下降，打孔机即可对型材进行打孔，并且新上料的型材同时完成切割，完成切割和打孔的型材通过步进机构35继续向前输送到角码安装装置38位置，然后角码安装装置38通过其机械臂将角码从角码上料装置39内拿取角码，随后安装到型材的打孔孔洞位置，再利用固定栓进行固定，完成型材的装配加工，完成组装后的型材继续通过步进机构35输送到下料口36内排出，完成出料。

型材组装机1仓室开口的居中位置固定连接有导料坡板34，导料坡板34材质为柔性防弹材质制成，导料坡板34设于型材组装机1和上料机2之间的位置，当上料机2提升上料后，型材从输送板7上解除限位下落后，下落到导料坡板34上方，然后型材通过导料坡板34的倾斜，型材即可滑动到型材组装机1内部，然后通过步进机构35向前输送即可，型材组装机1底座远离上料机2一侧的顶部位置开设有下料口36，下料口36另一端开口开设于型材组装机1的背面，型材通过上料机2上料到型材组装机1内部进行加工后，通过步进机构35使得型材继续向前移动，随后进入到下料口36，即可通过下料口36将完成组装的型材下料，型材下落后从下料口36另一端开口出料，提升装置的输送和下料便利。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.型材上料装置，包括型材组装机（1）和上料机（2），其特征在于：所述上料机（2）表面开设有开槽，所述上料机（2）顶部固定连接有两个立板（3），其中一个所述立板（3）靠外一侧安装有伺服电机（4），两个所述立板（3）之间设有上料带（5），所述上料带（5）内侧啮合连接有转辊，且转辊转动于两个立板（3）之间，所述伺服电机（4）输出端贯穿立板（3）与上料带（5）转辊连接，所述上料带（5）表面固定连接有横桥（6），所述横桥（6）远离上料带（5）的一侧滑动设有两个输送板（7）；

所述上料机（2）顶部开设有上料口（8），且上料口（8）和上料机（2）的开槽连通，所述上料机（2）靠近上料口（8）的开口位置固定连接有横板（9），所述横板（9）上下表面贯穿且滑动连接有两个调节块（10），所述调节块（10）底部固定连接有限位板（11），两个所述限位板（11）相对一侧的靠下位置固定连接有承载板（23）；

所述调节块（10）靠近上料带（5）的一侧固定连接有限位侧板（12），所述限位侧板（12）靠近上料带（5）的一侧固定连接有输送轨道（13），所述输送轨道（13）套设在上料带（5）的外侧，且输送轨道（13）与上料带（5）之间存在空隙，所述输送板（7）与输送轨道（13）相对一侧限位滑动连接，所述限位侧板（12）顶部一端固定连接有延伸板（14），所述限位板（11）远离上料带（5）的一侧固定连接有导向板（15）；

所述输送板（7）一侧表面开设有两个一号滑槽（16），所述一号滑槽（16）内槽适配且滑动连接有一号滑块（17），所述一号滑块（17）靠外一侧固定连接有固定板（18），两个所述一号滑块（17）相互远离的一侧分别与一号滑槽（16）的相对内槽壁之间固定连接有一号弹簧（19），两个所述固定板（18）相互远离的一侧固定连接有配重块（20），其中远离所述上料带（5）的固定板（18）顶部转动连接有压板（21），且压板（21）与固定板（18）转动的位置设有回弹扭簧（40），所述压板（21）顶部固定连接有拉带（22），所述拉带（22）与输送板（7）贯穿且滑动连接，且拉带（22）另一端与另一个所述固定板（18）底部固定连接。

2.根据权利要求1所述的型材上料装置，其特征在于：所述横板（9）的底部中间和两端位置均固定连接有隔板（24），所述隔板（24）之间固定连接有限位杆（25），所述限位杆（25）与调节块（10）贯穿且滑动连接，所述调节块（10）与中间的隔板（24）之间固定连接有二号弹簧（26）。

3.根据权利要求1所述的型材上料装置，其特征在于：所述一号滑槽（16）内槽两端之间固定连接有一号滑杆（32），所述一号滑杆（32）设于一号弹簧（19）内侧位置，所述一号滑杆（32）与一号滑块（17）贯穿且滑动连接。

4.根据权利要求1所述的型材上料装置，其特征在于：所述横桥（6）靠近输送板（7）的一侧开设有两个二号滑槽（27），两个所述输送板（7）相对二号滑槽（27）的位置固定连接有二号滑块（28），所述二号滑块（28）与所述二号滑槽（27）适配且滑动连接。

5.根据权利要求4所述的型材上料装置，其特征在于：所述二号滑槽（27）的两端内槽壁之间固定连接有二号滑杆（29），所述二号滑杆（29）与二号滑块（28）贯穿且滑动连接。

6.根据权利要求1所述的型材上料装置，其特征在于：所述输送轨道（13）相对输送板（7）的一侧开设有轨道槽（30），所述输送板（7）相对轨道槽（30）的侧壁位置转动连接有转轮杆（31），所述转轮杆（31）与轨道槽（30）适配且滑动连接。

7.根据权利要求1所述的型材上料装置，其特征在于：所述压板（21）远离固定板（18）的一端固定连接有柔性条（33），所述柔性条（33）呈倾斜设置。

8.一种全自动型材加工组装机，其特征在于，使用权利要求1-7中任一所述的型材上料装置，还包括：切割打孔机构（37），位于所述型材组装机（1）仓室内部的上方仓壁位置，用于将型材切割成所需的不同长度；

角码安装装置（38），用于将角码安装到型材打孔后的开孔位置，安装在型材组装机（1）仓室的内部相对两侧；

角码上料装置（39），用于为所述角码安装装置（38）进行角码上料使用，安装在型材组装机（1）仓室相对角码安装装置（38）的侧壁位置；

步进机构（35），安装在型材组装机（1）底座顶部位置，用于型材的步进输送。

9.根据权利要求8所述的一种全自动型材加工组装机，其特征在于：所述型材组装机（1）仓室开口的居中位置固定连接有导料坡板（34），所述导料坡板（34）材质为柔性防弹材质制成。

10.根据权利要求8所述的一种全自动型材加工组装机，其特征在于：所述型材组装机（1）底座远离上料机（2）一侧的顶部位置开设有下料口（36），所述下料口（36）另一端开口开设于型材组装机（1）的背面。