CN117697945A - 一种混凝土构件多产品共线的生产线及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种混凝土构件多产品共线的生产线，包括流水生产区和养护区，所述流水生产区包括多个供选择的工位且多个所述工位多行多列阵列设置；所述养护区设置在所述流水生产区的一端，用于与所述流水生产区中选择的工位配合形成无交叉点的流水线，以实施多种混凝土构件的预制。其有益效果是，很好的解决了现有技术存在的生产线针对单一产品设计，导致兼容性差的技术问题，其通过优化设计生产线工位与养护区布局实现兼容实施多种混凝土构件预制的目的，减少资源的浪费，利于产业化应用。

Description

一种混凝土构件多产品共线的生产线及生产方法

技术领域

本发明涉及建筑构件制备技术领域，尤其涉及一种混凝土构件多产品共线的生产线。

背景技术

当前国内各类预制混凝土构件生产方式均为“单品单线生产”，工位的数量是针对对应的混凝土构件进行设置的，且多个工位之间的布置也采用针对性的环形布置，养护区也是直接融入至环形布置的工位中，即现有生产线中工位的数量和布置针对性强，一种构件生产线只能生产一类产品，不具备兼容性，使得生产线利用率相对较低。而在很多工程中所需要的混凝土构件并非单一类型的，如果需要生产的混凝土构件种类多，则需要换产建设，即生产线建设数量就需要与产品种类匹配，使得生产线数量较多，这样就导致一次性投入较大，提高成本。并且，每个工程所需要混凝土构件类型也并非完全相同，由于生产线的单一性，很多生产线在完成所依托的建设工程之后处于闲置状态,浪费资源。

以预应力板类为例，产品生产线采用环形布置形式，在生产工位的布置上，预应力板类生产线设置“模具清理、脱模剂喷涂、预埋套管安装、钢筋骨架入模、张拉杆链接、预应力张拉、钢筋骨架绝缘检测、混凝土浇筑、蒸汽养护、预应力放张、轨道板脱模、轨道板翻转、轨道板封锚、成品检测”等十四个工位，上述工位的数量和布置方式仅适用于该类产品对应工序作业。

以装配式建筑PC构件为例，采用流水线模台生产中，在生产工位布置上，设置“模具清理、脱模剂喷涂、底模划线、合模、钢筋骨架入模、预埋件安装、混凝土浇筑、混凝土拉毛、混凝土养护、成品脱模”等十个工位，该十个工位也是针对装配式建筑PC构件的环形布置形式，其兼容性仍然很低，且产线规模也较小，不适用于预应力板类、管片等大型构件生产。

综上，现有生产线不具备兼容性，导致需要生产多种混凝土构件时换产建设成本高,造成资源浪费的问题。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种混凝土构件多产品共线的生产线，其解决了现有技术存在的生产线不具备兼容性，导致换产建设成本高及资源浪费的技术问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

第一方面，本发明实施例提供一种混凝土构件多产品共线的生产线，包括流水生产区和养护区。流水生产区包括多个供选择的工位且多个工位多行多列阵列设置。养护区设置在流水生产区的一端，用于与流水生产区中选择的工位配合形成无交叉点的流水线，以实施多种混凝土构件的预制。

可选的，生产线还包括钢筋骨架成型区，位于流水生产区的一侧。

可选的，生产线还包括模具库。模具库与钢筋骨架成型区分设在流水生产区的两侧。

可选的，还包括水养区，位于养护区的一侧。

可选的，流水生产区中的工位为三行七列排列。

可选的，第一行的工位由前向后分别为：

第一工位：为实施预埋螺栓拆除、端侧模拆除或构件出库的工位；

第二工位：为实施成品脱模或转序出线的工位；

第三工位：为模具清理工位；

第四工位：为脱模剂喷涂工位；

第五工位：为钢筋骨架入模工位：

第六工位：为实施张拉杆连接、转序或预埋件安装的工位；

第七工位：为混凝土首次浇筑工位；

所述第二行的工位由前向后分别为：

第八工位：为实施预埋螺丝拆除或模具转向工位；

第九工位：为预应力放张工位；

第十工位：为静停工位；

第十一工位：为实施预埋件安装、底模划线或静停工位；

第十二工位：为实施转序、钢筋骨架入模、边模安装或合模工位：

第十三工位：为预应力张拉或转序工位；

第十四工位：为保温板安装工位；

所述第三行的工位由后向前分别为：

第十五工位：为上层钢筋入模工位；

第十六工位：为绝缘检测、模具转向或预埋件安装工位；

第十七工位：为混凝土浇筑工位；

第十八工位：为静停工位；

第十九工位：为实施静停、刮平或湿法脱模工位：

第二十工位：为静停、粗收光或构件整形工位；

第二十一工位：为实施混凝土拉毛、静停、精收光或压光工位。

可选的，第二工位包括适应于不同混凝土构件脱模的转换装置，转换装置包括主框架，在主框架上设置横梁；横梁上设置有向下延伸的可伸缩支腿；可伸缩支腿的底部为可更换的吊具。

可更换的吊具包括吊钩组件、翻转机构和吸盘组件；吊钩组件、翻转机构和吸盘组件均可单独安装在可伸缩支腿的底部。

可选的，吊钩组件包括吊座和吊钩本体；吊钩本体安装在吊座底部；吊钩本体为两排，每排吊钩本体为两个；吊座用于与可伸缩支腿的底部可拆卸的连接；翻转机构包括支撑座、伺服电机和转盘；伺服电机安装在支撑座上，转盘与伺服电机的输出端连接；转盘的前端设置两个圆形槽；支撑座用于与可伸缩支腿的底部可拆卸的连接；吸盘组件包括主横梁和至少一个分纵梁；主横梁用于与可伸缩支腿的底部可拆卸的连接，分纵梁与主横梁垂直连接；分纵梁的底部设置至少一个吸盘。

可选的，可伸缩支腿连接横向电缸；在可伸缩支腿侧面安装有用于使用时抵压模具的可伸缩反力柱。

可选的，横梁的两端通过滚轮与主框架顶部可移动的接触；对应横梁的至少一端设置有纵向齿条，横梁连接有电动机，电动机的输出端设置有驱动齿轮，与纵向齿条啮合；横梁包括第一支梁和第二支梁；第一支梁和第二支梁之间设置有长行程电缸，控制第一支梁和第二支梁之间相对移动。

可选的，还包括脱模夹具；脱模夹具使用时可拆卸的安装在所述第一支梁和第二支梁上；脱模夹具包括支撑横梁，用于使用时可拆卸的安装在第一支梁和第二支梁上；支撑横梁的底部通过升降电缸连接双“Z”型折叠夹具；双“Z”型折叠夹具通过钢丝绳实现折叠和下放。

可选的，还包括动力拖轮组，用于驱动预制混凝土构件的模具在同一行的工位之间移动；模具通过横移台车、转向平台及桁架桥吊中的一种或多种实现不同行的工位之间的移动。

可选的，对应每个工位设置一个动力拖轮组；动力拖轮组包括至少两排动力拖轮，每排动力拖轮为多个；动力拖轮设置在轮架上，每排的多个动力拖轮之间通过链条传动。

可选的，动力拖轮的外圆周设置有拖轮卡槽，模具底部设置有用于伸入拖轮卡槽内的滑轨。

可选的，模具底部设置有供动力拖轮插入的模具卡槽。

第二方面，本发明提供一种混凝土构件多产品共线的生产方法，该方法使用上述的混凝土构件多产品共线的生产线。

(三)有益效果

本发明的有益效果是：本发明涉及一种混凝土构件多产品共线的生产线，该生产线可以针对多种不同的混凝土构件预制工序。本发明将生产线主要划分为流水生产区和养护区。而为了保证兼容性，本发明将养护区直接设置在了流水生产区的一端，即前端或后端，这样设置的目的是使养护区与流水生产区实现功能上的相对区分，而使得养护区变成一个公共的必经区域，以适应不同种类的混凝土构件的预制。相较于以往没有区分的将养护区直接融入其他工位形成的环形布置方式，本发明将养护区紧密的设置在流水生产区的前端或后端这个公共区域，不仅利于生产线的兼容性，也利于混凝土构件的预制过程可以以一个较短且不与其他路径交叉的方式经过该养护区，利于降低施工难度和成本，利于提高生产效率。并且本发明在流水生产区将多个工位呈多行多列的形式阵列布置，以使得针对不同的混凝土构件，可以在不同的行与列的工位中进行合理的选择规划，以便选择的工位可以与流水生产区前端或后端的养护区配合形成无交叉点的流水线，进而实现对多种混凝土构件预制的兼容性。

进一步的，该生产线还包括钢筋骨架成型区。钢筋骨架成型区位于养护区的一侧，即左侧或右侧。这样布置一方面使得钢筋骨架成型区也与流水生产区分离变成公共区域，以适应兼容性，另一方面，使得钢筋骨架成型区可以靠近流水生产区，以便施工时可以以更短的距离、更加快速的将钢筋骨架成型区绑扎好的钢筋骨架运送至流水生产区的钢筋骨架入模工位，进而提高生产效率。

进一步的，该生产线还包括模具库。模具库与钢筋骨架成型区分设在养护区的左侧和右侧。模具库也设置在养护区的一侧，这样的布置使得模具库更加接近流水生产区，使得从模具库中取出的模具可以更快速的到达模具清理工位，提高工作效率。另外，模具库与钢筋骨架成型区不在同一侧，其排列更加合理，避免了施工时与钢筋骨架成型区不必要的冲突，也缩短了模具运输的路径，也使得设计上的难度大大降低。

进一步的，现有的生产线大多采用轮轨结合负载小车的方式实现模具流转。构件模具与负载小车通过销孔结合的形式实现耦合连接，并采用大功率电机驱动机械连杆带动负载小车，在各生产工位间行走。该种生产方式下，因为“一模一车”的形式，小车则采用统一的启停控制，导致生产线为整体脉动形式，各生产工位模具的启停为整体联动，即整体移动且整体停止，整体作业节拍均需保持一致。但是，每个工位的作业时间是不同的，如果位于前方工位的模具作业已经完成，但位于后方工位的模具作业尚未完成，则该已经完成作业的前方工位上的模具也只能等待后方工位上的模具作业完成，而不能提前进入下一个工位进行下一工序的作业，这样就使得整体的生产效率大大降低。另外，这种“一模一车”的流转方式，因为需要针对模具的数量准备相应数量的小车，其一次性投入较大，仅适用于大尺寸标准构件大批量生产的情况，其通用性不强。而本发明中采用动力拖轮组的形式带动模具移动，无需针对模具的数量准备相应数量的小车，可以减小一次性投入的成本，也使得其通用性更强。另外，对应每个工位设置一个动力拖轮组。动力拖轮组包括至少两排动力拖轮，每排动力拖轮为联动的多个，即每个工位所对应的动力拖轮组可以单独控制其移动，这样，当前方工位上的模具作业完毕之后即可以提前输送至下一个工位进行作业而无需等待，大大提高了生产效率。

综上，本发明很好的解决了现有技术存在的技术问题，其面对不同种类的混凝土构件预制时，只需在多个工位之间进行选择即可，而无需另行构建多个生产线，且因为本发明的生产线是一套整体的结构，即便在所依托的建设工程完成之后，该生产线也可以用于实施其他类型的多种混凝土构件，不存在生产线闲置的问题。即本发明使用合理布置的工位与养护区等的结合实现兼容实施多种混凝土构件预制的目的，减少资源的浪费，利于产业化应用。

附图说明

图1为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线的实施例的整体布置示意图；

图2为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线生产预应力板时的实施状态图；

图3本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线生产非预应力轨枕时的实施状态图；

图4为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线生产预应力枕时的实施状态图；

图5为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线生产盾构管片时的实施状态图；

图6为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线生产PC构件-叠合板类时的实施状态图；

图7为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线生产PC构件-三明治外墙板类时的实施状态图；

图8为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线生产干法小型构件时的实施状态图；

图9为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线生产湿法小型构件时的实施状态图；

图10为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线的纵向流转结构的示意图；

图11为图10中圆圈K部位的放大示意图；

图12为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线的纵向流转结构的另一种形式示意图

图13为图12中圆圈K1部位的放大示意图；

图14为本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线的动力拖轮组联动原理的局部简易图；

图15为适应于不同混凝土构件脱模的转换装置的一种实施方式的立体结构示意图；

图16为适应于不同混凝土构件脱模的转换装置的另一种实施方式的立体结构示意图；

图17为适应于不同混凝土构件脱模的转换装置的第一种使用状态示意图；

图18为适应于不同混凝土构件脱模的转换装置的第二种使用状态示意图；

图19为适应于不同混凝土构件脱模的转换装置的第三种使用状态示意图；

图20为图19的另一个角度的示意图；

图21为图19使用状态之前的调整原理图；

图22为适应于不同混凝土构件脱模的转换装置的第四种使用状态的局部示意图；

图23为可伸缩支腿的伸缩原理示意图；

图24为图17中的虚线圆圈部位的放大图(图17中的虚线圆圈仅代表放大的范围)；

图25为图21的虚线圆圈部位的放大图(图7中的虚线圆圈仅代表放大的范围)；

图26为滚轮的一种结构图；

图27为脱模夹具的原理、结构示意图；

图28为可伸缩支腿设置在横梁上的一种方式的示意图；

图29为吊钩组件起吊之前的一个位置状态示意图。

图30为预应力张拉装置在工作状态时的立体示意图(预应力钢丝未示出)；

图31为预应力张拉装置在工作状态时的另一个立体示意图(预应力钢丝示出)；

图32为预应力张拉装置工作状态下的张拉原理立体图；

图33为图32的另一个角度示意图；

图34为显示预应力张拉装置整体结构的立体示意图；

图35为图34的另一个角度示意图；

图36为张拉千斤顶的一个角度的立体示意图；

图37为张拉千斤顶的另一个角度的立体示意图；

图38为张拉千斤顶的端面图；

图39为张拉千斤顶的侧面示意图；

图40为图38的A-A剖视图；

图41为图38的B-B剖视图(逆时针旋转90°)；

图42为张拉杆与螺母齿轮的配合分解图；

图43为张拉杆的结构侧视图(螺母齿轮未示出)；

图44为图43的轴向剖视图；

图45为张拉杆连接器的立体示意图；

图46为放张模块的局部立体图；

图47为放张模块的剖视图；

图48为放张楔块锁紧螺栓与放张楔体的顶端活动连接形式的剖视图；

图49为预应力钢丝与张拉杆连接的原理图；

图50为预应力钢丝的固定端与张拉横梁连接的原理示意图；

图51为显示螺母齿轮抵压张拉横梁时，锁紧齿轮所处位置的示意图；

图52为图32中虚线圆圈部位的放大图(图32中的虚线圆圈仅代表放大区域，并非具体构件)；

图53为供预应力钢丝的张拉端穿过的工作通孔的形式示意图；

图54为供预应力钢丝的固定端穿过的工作通孔的形式示意图；

图55为同步旋拧装置中，驱动部驱使第一横向传动轴和纵向传动轴联动的原理放大图；

图56为同步旋拧装置中，纵向传动轴带动第二横向传动轴联动的原理放大图；

图57为同步旋拧装置的整体结构立体示意图；

图58为同步旋拧装置的使用状态立体图(本图中的虚线圆圈仅代表放大的范围)；

图59为同步旋拧装置中，第二直齿轮与横向传动轴配合原理的立体示意图；

图60为同步旋拧装置中，第二直齿轮的一种安装方式原理图；

图61为图58虚线圆圈所示部位的放大图。

【附图标记说明】

1：流水生产区；101：第一工位；102：第二工位；103：第三工位：104：第四工位；105第五工位；106：第六工位；107：第七工位；108：第八工位；109：第九工位；110：第十工位；111：第十一工位；112：第十二工位；113：第十三工位；114：第十四工位；115：第十五工位；116：第十六工位；117：第十七工位；118：第十八工位；119：第十九工位；120：第二十工位；121：第二十一工位；2：养护区；3：钢筋骨架成型区；301：钢筋绑扎区；302：钢筋加工区；4：模具库；5：水养区；501：第一水养区；502：第二水养区；6：动力拖轮；601：拖轮卡槽；602：拖轮外圆凸片；7：轮架；8：滑轨；801：卡片；9：模具卡槽；901：卡片；10：模具；11：驱动电机；12：链条；13：辅助车间；14：主框架；141：立柱；142：纵梁；1421：行走轨道；143：横撑；15：横梁；151：第一支梁；152：第二支梁；2A：滑轨梁；2B：连接板；16：可伸缩支腿；161：上固定部；162：下移动部；163：安装耳；164：卡槽；17：吊钩组件；171：吊座；172：吊钩本体；18：翻转机构；181：支撑座；1811：圆形通孔；1812：立耳；182：伺服电机；183：转盘；1831：圆形槽；19：长行程电缸；20：滚轮：201：凹槽；21：纵向齿条；22：脱模夹具；221：支撑横梁；2211：安装片；222：升降电缸；223：折叠夹具；2231：第一L形下夹臂；22311：第一上臂；22312：第一下臂：2232：第一上活动臂；2233：第一关节轴；2234：第二L形下夹臂；22341：第二上臂；22342：第二下臂；2235：第二上活动臂；2236：第二关节轴；224：钢丝绳；225：顶部定位轴；226：中间轴；227：电机；228：连接片；229：套环；23：驱动齿轮；24：吸盘组件；241：主横梁；242：分纵梁；243：吸盘；244：安装纵梁；2441：连接片；25：可伸缩反力柱；26：支腿电缸；261：缸体；262：活塞杆；27：第一连接销；28：吸盘连接耳；29：第二连接销；30：安装接头；31：移动小车；32：吊环；321：吊环顶梁的底面；33：地铁管片；34：地铁管片侧面；35：摩擦板；36：凸柱；37：模具；38：横向电缸；39：电动机；40：第三连接销；41：张拉模块；411：张拉千斤顶；4111：主体；4112：缸体：41121：缸体注油腔；41122：缸体回油腔；4113：活塞杆；4114：公共注油腔；4115：公共回油腔；412：张拉杆连接器；4121：第一内螺纹通孔；413：连接阶梯孔；4131：连接小孔段；4132：连接大孔段；4133：第一阶梯台；414：豁口；42：张拉杆；421：螺母齿轮；4211：第二内螺纹通孔；422：张拉阶梯孔；4221：张拉小孔段；4222：张拉大孔段；4223：第二阶梯台；423：卡头；43：锁紧模块；431：锁紧电机；432：锁紧齿轮；433：减速机；435：齿轮轴；44：张拉横梁；441：工作通孔；45：放张模块；451：放张壳体；4511：平板；452：放张部；4521：第一放张部；4522：第二放张部；453：放张楔体；454：开口；455：；放张楔块锁紧螺栓；4551：螺帽；456：驱动支架；457：竖向导轨；4508：电动扳手；46：构件模具；462：凹槽；463：限位挡板；47：挡浆板；48：挡浆胶圈；49：可移动安装架；491：矩形架框；4911：矩形架上框；4912：矩形架下框；4913：矩形架侧框；492：安装板；4921：安装板通孔；4922：横向支撑臂；4923：支撑板；4924：轴承；50：预应力钢丝；51：张拉墩头；52：容纳盒；521：顶盖；522：连接孔；53：随动圆盘；54:“7”字形挡片；541：横梁；542：竖梁；55：导轨安装板；56：固定墩头；57：横撑；58：限位顶板；59：紧固立板。60：支撑架；6001：横向架板；6002：连接筋；60021：横向拉筋；60022：斜拉筋；6003：横向滑道；61：横向传动轴；611：轴滑槽；612：第一横向传动轴；6121:第一横向随动伞齿轮；613：第二横向传动轴；6131：第二横向随动伞齿轮；62：纵向传动轴；621：第一纵向随动伞齿轮；622：第二纵向随动伞齿轮；63：驱动部；631：旋拧动力电机；632：旋拧伞齿轮；64：旋拧套筒；641：套筒本体；642：竖向传动轴；65：座体；651：滑块；652：竖板；653：底板；66：第二直齿轮；67：套筒从动部；671：第一直齿轮；672：第一伞齿轮；673：套筒从动部；68：齿条；69：行走电机；70：行走齿轮；71：纵向支座；72：吊装接头；73：限位套管；74：滑键；75：主传动伞齿轮；76：安装架。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。其中，本文所提及的“前”、“后”、“左”、“右”等方位名词以图1的定向为参照。图1中箭头Q1所示方向为前，箭头Q2所示方向为左。

本发明实施例提出一种混凝土构件多产品共线的生产线，包括流水生产区和养护区。流水生产区包括多个供选择的工位且多个工位多行多列阵列设置。养护区设置在流水生产区的一端，用于与流水生产区中选择的工位配合形成无交叉点的流水线，以实施多种混凝土构件的预制。本发明很好的解决了现有技术存在的生产线不具备兼容性，导致的需要生产多种混凝土构件时成本高的技术问题以及完成所依托的建设工程之后闲置,造成资源浪费的技术问题，其使用合理布置的工位与养护区等的结合实现兼容实施多种混凝土构件预制的目的。

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

实施例1：

参照图1，本发明提供一种混凝土构件多产品共线的生产线，为了便于表述，以下称之为“该生产线”。

参照图1，“该生产线”主要包括流水生产区1和养护区2。养护区2位于流水生产区1的一端，即养护区2位于流水生产区1的前端或后端。流水生产区1包括多个有序布置的供选择的工位，用于与养护区2配合形成无交叉点的流水线，以兼容实施多种混凝土构件的预制。现有技术由于采用“单品单线生产”的生产方式，其养护区是与其他工位融合或交织在一起形成的整体的环形的流水生产区的，这也使得其无法实现兼容性。而“该生产线”将养护区2剥离，形成一个单独的区域，而其他的工位则单独的称为流水生产区1。在流水生产区1的前端或后端位置属于一个“公共区域”，该区域不会与流水生产区1内的多个工位发生交叉或冲突，因此，“该生产线”将养护区2置于流水生产区1的前端或后端，以便可以适应更多的混凝土构件的预制。这样的设置不仅利于生产线的兼容性，也利于混凝土构件的预制过程可以以一个较短且不与其他路径交叉的方式经过该养护区，利于降低施工难度和成本，利于提高生产效率。

参照图1，进一步的，“该生产线”还包括钢筋骨架成型区3，位于流水生产区1的一侧，即左侧或右侧。钢筋骨架成型区3可以包括钢筋加工区301和钢筋绑扎区302。参照图1，钢筋绑扎区301可以位于流水生产区1的左侧，而钢筋加工区302位于钢筋绑扎区301的左侧。钢筋骨架成型区3主要是用于钢筋骨架的制作，并将制作完成的钢筋骨架通过现有公知的桁架、桥吊的吊装形式将制备完成的钢筋骨架输送至指定工位。而钢筋骨架成型区3，位于流水生产区1的左侧或右侧，是为了缩短钢筋骨架的输送距离，节省输送时间，减少能源的浪费，也提高生产效率。即当用于制备混凝土构件的模具10运转至流水生产区1中的钢筋骨架入模工位时，直接从位于流水生产区1左侧或右侧的钢筋骨架成型区3将钢筋骨架输送至钢筋骨架入模工位实现入模，可以缩短钢筋骨架输送的路径，实现钢筋骨架的快速入模，提高工作效率，也可以达到节能的效果。

参照图1，进一步的，“该生产线”还包括模具库4，模具库4主要是用来储存待选的模具10。模具库4与钢筋骨架成型区3分设在流水生产区1的左侧和右侧，即模具库4也设置在流水生产区1的一侧，但与钢筋骨架成型区3不在同一侧。例如：可以是如图1所示的，钢筋骨架成型区3设置在流水生产区1的左侧，而模具库4设置在流水生产区1的右侧。模具库4设置在流水生产区1的一侧主要也是为了方便缩短模具运送的距离，节省输送时间，减少能源的浪费，也提高生产效率。模具的运送也可以采用现有公知的桁架、桥吊的吊装形式。并且模具库4与钢筋骨架成型区3不在同一侧，避免相互干涉，也避免模具库4运送模具时需要跨越钢筋骨架成型区3的问题，也减少了设计上的麻烦，同时模具库4与钢筋骨架成型区3分设在流水生产区1的左侧和右侧可以同时兼顾缩短模具库4运送模具10的距离和钢筋骨架成型区3运送钢筋骨架的距离。

进一步的，“该生产线”还包括水养区5，位于所述养护区2的一侧。水养区还可以分为第一水养区501和第二水养区502。例如：参照图1，第一水养区501可以位于养护区2的左侧，第二水养区502设置在第一水养区501的左侧。水养区5可以位于钢筋骨架成型区3的前端。

养护区2为蒸汽养护区，蒸汽养护区采用立体单元通道式养护模式，配置2台满足构件出、入库要求的码垛机，满足各类别构件养护需求，养护方式和设备属于现有技术，此处不赘述。而水养区5主要是满足混凝土构件预制完成后的水法养生，即利用水为预制完成的混凝土构件养生，可以通过桥吊、龙门吊等设备，将预制完成的混凝土构件移动至水养区5，养生方式和混凝土构件的移动方式均属于现有技术，此处不赘述。

另外，水养区5属于辅助车间13，在辅助车间13内可以完成翻转、检测、封锚、喷码、水养等工序。

参照图1，流水生产区1中的工位为多行多列的阵列排列。

进一步的，参照图1，本实施例中选择工位为三行七列排列的形式。

更进一步的，参照图1，第一行的工位由前向后分别为：第一工位101至第七工位107。

第一工位101：作为实施预埋螺栓拆除、端侧模拆除或构件出库的工位。该第一工位101在进行非预应力枕、盾构管片施工时选择作为预埋螺栓拆除工位。在进行PC构件叠合板类、三明治外墙板类、干法小型构件施工时作为边模也叫端侧模拆除的工位。而在进行湿法小型构件施工时为构件出库途经的工位。在进行预应力板、预应力轨枕施工时为空缺工位。该第一工位101无论是作为预埋螺栓拆除工位、边模拆除工位、出库途经工位或是空缺工位均无需配置大型作业装备，全部采用人工作业辅以小型工器具的形式完成对应工序，仅需按工位标准大小留足作业空间即可。

第二工位102：做为实施成品脱模或转序出线的工位。可以配备相应的成品脱模的设备，也可采用人工脱模的形式完成作业。第二工位102除在进行湿法小型构件施工时作为转序出线的途经工位外，均作为成品脱模工位。在本实施例中，上述的成品脱模的设备可以为适应于不同混凝土构件脱模的转换装置，参照图15，该转换装置包括包括主框架14，主框架14包括立柱141、纵梁142和横撑143。纵梁142和横撑143之间相互垂直且纵梁142和横撑143均设置在立柱141顶端，纵梁142和横撑143均各设置两根，两根纵梁142和两根横撑143之间构成矩形结构。

参照图15-图20，在主框架14上设置横梁15。具体的说，横梁15设置在纵梁142上，且横梁15与横撑143平行。

横梁15设置有可伸缩支腿16，该可伸缩支腿16向横梁15下方延伸的。参照图23，可伸缩支腿16可通过支腿电缸26实现上下伸缩，该可伸缩支腿16包括上固定部161和下移动部162，支腿电缸26的缸体261设置于上固定部161内，缸体261的顶端与上固定部161的内部固定，支腿电缸26的活塞杆262向下延伸并与下移动部162连接，使用时，通过活塞杆262的上下伸缩实现下移动部162相对于上固定部161的上下移动。可伸缩支腿16的上固定部161连接横梁15。

在可伸缩支腿16的底部设置可更换的吊具。通过吊具的更换，来实现不同类型的混凝土构件的脱模。

为适应不同类型的构件，可更换的吊具可包括吊钩组件17、翻转机构18和吸盘组件24。吊钩组件17、翻转机构18和吸盘组件24均可单独安装在可伸缩支腿16的底部，吊钩组件17、翻转机构18和吸盘组件24之间可相互更换。为了方便吊具的更换，参照图24，可以在可伸缩支腿16的下移动部162底部设置安装耳163。为了方便安装耳163的更换，参照图24，可以将安装耳163通过法兰与下移动部162底部可拆卸的连接，这样，在需要更换安装耳163时，则可以通过拆卸掉法兰来实现安装耳163的更换。

参照图17和图24，吊钩组件17包括吊座171和吊钩本体172，吊钩本体172安装在吊座171底部。吊钩本体172可以为两排，且每排吊钩本体172可以为两个。这样一来每根可伸缩支腿16就对应四个吊钩本体172，如果是四根可伸缩支腿16，就有16个吊钩本体172。这样布置能够使吊装过程中受力均匀，同时吊装过程比单吊钩方案更加稳定。

吊座171用于与可伸缩支腿16的底部可拆卸的连接，吊座171的上部设置有吊座安装孔，安装时，将吊座171上的吊座安装孔与安装耳163上的耳孔对应，然后利用第一连接销27穿过吊座安装孔和耳孔，将吊座171与下移动部162底部临时连接，需要更换时，取下第一连接销27，将吊座171取下即可。

参照图21和图25，翻转机构18可以包括支撑座181、伺服电机182和转盘183。伺服电机182安装在支撑座181上，转盘183与伺服电机182的输出端连接，具体的，伺服电机182的输出端可通过减速机与转盘183连接。转盘183的前端设置两个圆形槽1831，该圆形槽1831用于与模具上的凸柱36对应。转盘183可以采用椭圆形结构。参照图25，可以在支撑座181上开一个圆形通孔1811，用于容纳转盘183。伺服电机182可通过安装座、安装螺栓等安装在支撑座181上，然后伺服电机182的前端通过减速机与位于圆形通孔1811内的转盘连接。为了保证转盘183旋转的顺畅和稳定性，可使得转盘183与减速机连接的轴穿过带有轴承的轴承座，该轴承座固定在支撑座181上形成对转盘183的支撑。

参照图25，支撑座181包括横板和立板，横板位于立板顶端且与立板垂直，横板和立板形成“7”字形结构。圆形通孔1811位于立板上。支撑座181的横板顶部设置有立耳1812，在立耳1812上设置支撑座销孔，安装时，只需将该支撑座销孔与安装耳163上的耳孔对应，然后利用第一连接销27穿过支撑座销孔以及安装耳163上的耳孔将支撑座181临时连接在可伸缩支腿16的底部，而需要拆卸时，取出第一连接销27，取下支撑座181即可。

参照图22，吸盘组件24包括主横梁241和至少一个分纵梁242。分纵梁242与主横梁241垂直设置，当分纵梁242为多个时，多个分纵梁242沿着主横梁1541的长度方向阵列设置。分纵梁242的底部至少设置一个吸盘243，而当吸盘243为多个时，多个吸盘243沿分纵梁242的长度方向阵列设置。主横梁241用于与可伸缩支腿16的底部可拆卸的连接，当可伸缩支腿16为四根时，每根可伸缩支腿16的下部侧面均设置有带有销孔的吸盘连接耳28。在主横梁241的两端各设置一根安装纵梁244，安装纵梁244与主横梁241垂直。两根安装纵梁244均各自设置有两个连接片2441，而两个连接片2441分别位于安装纵梁244的两端，这样，共有四个连接片2441，而四个连接片2441分别与四根可伸缩支腿16底部的吸盘连接耳28一一对应。连接片2441上设置有连接通孔，使用时，该连接通孔与吸盘连接耳28上的销孔对应，然后利用第二连接销29穿过连接片2441上的连接通孔以及吸盘连接耳28上的销孔，将连接片2441与吸盘连接耳28临时连接。需要更换时，取下第二连接销29，将连接片2441从吸盘连接耳28上拆下即可。

参照图15-图21，在横梁15上设置有横向电缸38，横向电缸38的后端固定在横梁15上，横向电缸38前端的伸缩端与可伸缩支腿16连接，通过横向电缸38伸缩端的伸缩带动可伸缩支腿16沿横梁15做横向X方向的移动。具体的，参照图20和图28，每根横梁15由平行的两根滑轨梁2A构成，两根滑轨梁2A之间由连接板2B连接形成一体，连接板2B可以为多个，连接板2B主要保证可以能够稳固的连接两根滑轨梁2A且所在位置不妨碍可伸缩支腿16移动即可。横向电缸24的后端可固定在其中一个连接板2B上。

参照图28，可伸缩支腿16的上部两侧各设置一个卡槽164，两个卡槽164分别卡在两根滑轨梁2A上，使得可伸缩支腿16可沿着两根滑轨梁2A做横向X方向的移动，即做垂直于图28方向的移动。为了保证可伸缩支腿16移动的顺畅，可在卡槽164与滑轨梁2A接触的位置涂覆润滑油。具体安装的方式：先利用一个连接板2B在两根滑轨梁2A的中间位置将两根滑轨梁2A连接，然后从两端将两个卡槽164套设在两根滑轨梁2A上，然后再连接其他的连接板2B，再将两根滑轨梁2A设置在纵梁142上等即可。

可选的，参照图15、18和图21，横梁15的两端可以通过滚轮20与主框架14顶部接触，实现横梁15可沿着主框架14顶部做纵向Y方向的移动。具体的，在纵梁142顶部可设置行走轨道1421，滚轮20在行走轨道1421上滚动，而为了使得滚轮20的行走更稳定，参照图26，可以在滚轮20的外圆周设置凹槽201，行走轨道1421伸入凹槽201内，使得滚轮20通过凹槽201卡住行走轨道1421行走。更具体的，横梁15的两端可各设置一个移动小车31，移动小车31带有滚轮20，横梁15的两端与两个移动小车31固定连接，采用移动小车31后可以在每个移动小车31的底部设置至少两个滚轮20，这样会使得横梁15的移动更稳定。

另外，横梁15沿着纵梁142做纵向Y方向的移动可以通过如下方式实现：对应横梁15设置纵向齿条21。可以仅对应横梁15的其中一端设置一根纵向齿条21，也可以对应横梁15的两端各设置一根纵向齿条21。纵向齿条21与纵梁142连接，纵向齿条21与横梁15垂直，纵向齿条21可以设置在纵梁142的外侧，所谓“外侧”，即参照图15所示的位置，即纵梁142面向可伸缩支腿16的一侧为“内侧”，与该“内侧”相对的另一个面即为纵梁142的“外侧”。

参照图15，横梁15连接有电动机39，电动机39的输出端设置有驱动齿轮23，驱动齿轮23与纵向齿条21啮合。因为纵向齿条21固定，通过驱动齿轮23的转动，即可实现横梁15沿纵梁142做纵向Y方向移动。采用驱动齿轮23啮合纵向齿条21的形式，可以使得传动更高效、稳定且具有更好的传动精度，另外，当横梁15移动停止时，驱动齿轮23与纵向齿条21啮合，也可以实现更稳定的锁止定位。

参照图15和图16，可选的，横梁15可以包括第一支梁151和第二支梁152。第一支梁151和第二支梁152之间平行设置。第一支梁151可设置两个可伸缩支腿16，第二支梁152也可设置两个可伸缩支腿16。

可以在第一支梁151和第二支梁152之间设置长行程电缸19，即长行程电缸19的两端分别连接第一支梁151和第二支梁152，以控制第一支梁151和第二支梁152之间相对移动。通过第一支梁151和第二支梁152之间距离的变化，实现纵向Y方向的可伸缩支腿16之间距离的调整。而为了保证稳定，可以设置两个长行程电缸19，即在第一支梁151和第二支梁152的一端设置一个长行程电缸19，而在第一支梁151和第二支梁152的另一端再设置另一个长行程电缸19。在本实施例中，第一支梁151和第二支梁152均各自对应有滚轮20，以实现第一支梁151和第二支梁152之间可相对移动，或者进一步来讲，在第一支梁151的两端各设置一个移动小车31，在第二支梁152的两端也各设置一个移动小车31，移动小车31的具体形式可见前面表述，此处不赘述。当需要第一支梁151和第二支梁152整体同步沿着沿着纵梁142做纵向Y方向的移动时，则只需保证长行程电缸19不动即可。此处需要说明的是，当横梁15包括第一支梁151和第二支梁152时，如果采用前述的驱动齿轮23与纵向齿条21啮合的方式来驱动横梁15移动，则驱动齿轮23只能对应第一支梁151或对应第二支梁152设置，不能同时对应第一支梁151和第二支梁152均设置驱动齿轮23。也就是说，驱动齿轮23为一个时，则该驱动齿轮23对应第一支梁151或对应第二支梁152的一端设置，而如果纵向齿条21为两条时，则驱动齿轮23也为对应的两个，此时，两个驱动齿轮23设置在第一支梁151的两端或第二支梁152的两端。

另外，进一步的，参照图16，在可伸缩支腿16侧面安装可伸缩反力柱25，用于使用时抵压模具37。具体的，在可伸缩支腿16侧面设置有安装接头30，安装接头30上设置有安装接头销孔。可伸缩反力柱25的上端设置有反力柱连接孔，安装时，将反力柱连接孔与安装接头销孔对应，利用第三连接销40穿过反力柱连接孔和安装接头销孔，将可伸缩反力柱25安装在安装接头30上。而可伸缩反力柱25的可伸缩也是通过电缸实现，其原理与可伸缩支腿16的伸缩原理雷同，参见图23及前面可伸缩支腿16的伸缩结构和原理的表述，此处不赘述。使用时，可伸缩反力柱25抵压模具37，然后使得预制的混凝土构件可以顺利的从模具37中脱离。

参照图15、图18和图27，还包括脱模夹具22，该脱模夹具22用于夹取地铁管片构件等。脱模夹具22使用时可拆卸的安装在第一支梁151和第二支梁152上，例如：在脱模夹具22的顶端设置有支撑横梁221，支撑横梁221的两端可通过螺栓等临时固定在第一支梁151和第二支梁152上。需要拆卸时，则只需拧下螺栓，将脱模夹具22拆下即可。此处需要说明的是，当脱模夹具22临时安装在第一支梁151和第二支梁152上时，因为此时的可伸缩支腿无需使用，所以，此时第一支梁151和第二支梁152之间被固定，第一支梁151和第二支梁152可整体沿纵梁142移动。

参照图27，支撑横梁221的底部通过升降电缸222连接双“Z”型折叠夹具223。双“Z”型折叠夹具223通过钢丝绳224实现折叠和下放。

示例性的，“Z”型折叠夹具223可以为如下结构：

参照图27，“Z”型折叠夹具223包括两组“Z”型折叠臂，分别为第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组，每个“Z”型折叠臂组中至少包含一个“Z”型折叠臂，其中第一“Z”型折叠臂组中的“Z”型折叠臂包括第一L形下夹臂2231和第一上活动臂2232，第一L形下夹臂2231的上端通过第一关节轴2233与第一上活动臂2232的下端活动连接，即第一L形下夹臂2231和/或第一上活动臂2232中可绕第一关节轴2233转动，此处“和/或”的意思是第一L形下夹臂2231和第一上活动臂2232均可绕第一关节轴2233转动，或者第一L形下夹臂2231和第一上活动臂2232之一可绕第一关节轴2233转动。第一上活动臂2232的上端连接顶部定位轴225，第一上活动臂2232可绕顶部定位轴225转动。顶部定位轴225连接升降电缸222底部伸缩端。第一L形下夹臂2231为由第一上臂22311和第一下臂22312构成的L形结构，第一下臂22312用于夹住混凝土构件。

其中第二“Z”型折叠臂组中的“Z”型折叠臂包括第二L形下夹臂2234和第二上活动臂2235，第二L形下夹臂2234的上端通过第二关节轴2236与第二上活动臂2235的下端活动连接，即第二L形下夹臂2234和/或第二上活动臂2235可绕第二关节轴2236转动，此处“和/或”意思是，第二L形下夹臂2234和第二上活动臂2235可绕第二关节轴2236转动，或者第二L形下夹臂2234和第二上活动臂2235之一可绕第二关节轴2236转动。第二上活动臂2235的上端连接顶部定位轴225，第二上活动臂2235可绕顶部定位轴225转动。第二L形下夹臂2234为由第二上臂22341和第二下臂22342构成的L形结构，第二下臂22342用于夹住混凝土构件。

第一上臂22311与第二上臂22341的中部通过中间轴226活动连接，即第一上臂22311和/或第二上臂22341可绕中间轴226转动，此处“和/或”的意思是，第一上臂22311和第二上臂22341均可绕中间轴226转动，或者第一上臂22311和第二上臂22341之一可绕中间轴226转动。

而第一L形下夹臂2231和/或第二L形下夹臂2234连接钢丝绳224的下端，钢丝绳224的上端连接电机227，电机227用于缠绕或放松钢丝绳224。此处“和/或”的意思是，可以只将第一L形下夹臂2231或第二L形下夹臂2234连接钢丝绳224，也可以将第一L形下夹臂2231和第二L形下夹臂2234均各自连接一根钢丝绳224，此情况中两根钢丝绳224各自连接一个电机227。电机227可设置在支撑横梁221上。另外，钢丝绳224的连接方式为：以钢丝绳224与第二L形下夹臂2234连接为例，在第二下臂22342的外侧设置连接片228，连接片228上套设有套环229，套环229连接钢丝绳224的下端。

另外需要说明的是，为了保证“Z”型折叠夹具223的稳定性，第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组中均可各自包含两个“Z”型折叠臂，两个“Z”型折叠臂沿横向X方向排列，参照图27，即两个“Z”型折叠臂沿着垂直于图27的方向排列。

具体脱模过程:

(1)CRTSIII型无砟轨道板等板类脱模过程：

参照图16和图17，盛装无砟轨道板的模具运行至主框架14内。

先将吊钩组件17的吊座171上的安装孔与可伸缩支腿16底部的安装耳163上的耳孔对应，然后利用第一连接销27穿过吊座安装孔和耳孔，将吊钩组件17与可伸缩支腿16的下移动部162底部临时连接。

然后启动电动机39，使得两根横梁15整体移动至盛装无砟轨道板的模具的上方，然后参照图23，通过支腿电缸26控制下移动部162下移，使得吊钩组件17接近无砟轨道板顶部吊点位置的吊环32处，每个吊点对应两个吊环32。如果吊钩组件17的吊钩本体172与吊环32存在横向X或纵向Y方向的偏差，则可以通过横向电缸38的伸缩控制可伸缩支腿16的沿横向X方向移动，来调整吊钩本体172的横向位置，还可以通过长行程电缸19控制第一支梁151和第二支梁152之间的距离，进而调整纵向Y方向上两个可伸缩支腿16之间的距离。此处需要说明的是，因为在本实施例中第一支梁151两端设置驱动齿轮23，而驱动齿轮23与纵向齿条21啮合，此时，第一支梁151是被锁止的状态，如果需要调整第一支梁151上的两个可伸缩支腿16的纵向Y方向的位置则通过驱动齿轮23转动实现，该位置调整好以后，则可以以其为基准，通过长行程电缸19的伸缩控制第二支梁152相对于第一支梁151移动来调整第二支梁152对应的两个可伸缩支腿16的纵向Y方向的位置。上述位置调整以后，使得吊钩本体172与吊环32的位置对应，此处所说的对应是指吊钩本体172下移之后可位于吊环32的一侧，即参照图29所示的位置。

所有位置调整好以后，通过可伸缩支腿16控制吊钩本体172下移至对应吊环32的位置，该位置参照图29，然后启动横向电缸38，使其推动可伸缩支腿16沿横向X方向移动，使得吊钩本体172伸入吊环32内，然后启动可伸缩支腿16收缩，使得吊钩本体172钩住吊环32，而为了使得无砟轨道板可以尽量水平的被吊起，可以尽量保证每个吊点水平，即可先调整每个吊钩本体172均先接触吊环32顶梁的底面321，然后再整体控制所有的可伸缩支腿16一起收缩，以起吊无砟轨道板。在起吊无砟轨道板之前，可以先利用可伸缩反力柱25伸出，使其抵压模具的边框，以方便将无砟轨道板从模具内起吊出来。

使用结束后，取下第一连接销27，将吊钩组件17与下移动部162底部分离即可。

(2)地铁管片等夹取类过程：

参见图18和图27，先通过横向电缸38的收缩控制四根可伸缩支腿16均沿横向X方向移动至第一支梁151和第二支梁152的端部，使其不妨碍地铁管片的夹取作业。

先将脱模夹具22安装在第一支梁151和第二支梁152上，即将支撑横梁221通过螺栓等临时安装在第一支梁151和第二支梁152上的中间位置，具体的，在支撑横梁221的底部的两侧设置安装片2211，安装片2211上设置螺栓通孔，在第一支梁151和第二支梁152的中间位置也对应的设置螺栓孔，然后利用螺栓将安装片2211安装在第一支梁151和第二支梁152的中部带有螺栓孔的位置即可。

然后，通过驱动齿轮23的转动驱动第一支梁151和第二支梁152整体沿纵向Y方向移动，使得脱模夹具22可以大致对应地铁管片33。此时，脱模夹具22处于折叠状态，即参照图27右侧图的状态。然后，启动电机227，使其控制钢丝绳224逐渐放松，此时，因为没有了钢丝绳224的束缚，在重力的作用下，第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组逐渐呈现出向下展开的状态，而随着第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组的逐渐展开，第一下臂22312与第二下臂22342之间也逐渐呈向内收拢的状态，而当第一下臂22312与第二下臂22342位于地铁管片33的两侧的位置时，尽量保证第一下臂22312和第二下臂22342距离地铁管片33的侧面34的间隙相等，以尽量保证夹持的平衡，如果间隙差距较大，则可以通过第一支梁151和第二支梁152的纵向移动调整。

之后继续下放钢丝绳224，直至使得第一下臂22312和第二下臂22342接触地铁管片33的两侧，为了增大摩擦力，可以在第一下臂22312和第二下臂22342的内侧面均设置一块橡胶防滑板35。当第一下臂22312和第二下臂22342下降至如图27左侧图所示的位置时，此时，橡胶防滑板35贴紧地铁管片33的侧面，此时，橡胶防滑板35与地铁管片33的侧面接触。

然后保持钢丝绳224处于一个完全松弛状态，此时，脱模夹具22也处于一个展开松弛的状态，然后启动升降电缸222收缩，向上拉动顶部定位轴225，此时，在橡胶防滑板35与地铁管片33之间摩擦力的作用以及脱模夹具22自身重力的情况下，随着顶部定位轴225的上移，两块橡胶防滑板35逐渐的夹紧地铁管片33，直至将地铁管片33完全提起，完成吊装脱模。其状态可参照图27左侧图的状态。当完成脱模后，地铁管片33被置于指定位置，然后控制升降电缸222向下伸出，使得第一下臂22312和第二下臂22342处于松弛状态，然后利用电机227输出端的槽轮卷起钢丝绳224。此示例中，钢丝绳224和电机227组成的收放机构为两组，即第一下臂22312和第二下臂22342各自对应一组收放机构。当钢丝绳224被卷起时，钢丝绳224的下端的套环229拉动第一下臂22312和第二下臂22342上移，使其能够在不使用时提升至最顶端，把作业空间释放，即完成第一“Z”型折叠臂组和第二“Z”型折叠臂组的折叠，其状态可参照图27右侧图。

不使用时，可将脱模夹具22从第一支梁151和第二支梁152上拆卸下来。

(3)轨枕等翻转类模板脱模过程：

参照图19-图21，因为凸柱36为两组，每组为两个，两组凸柱36位于轨枕模具37的两侧，即每侧各有两个凸柱36，那么此时，仅需对应的两个翻转机构18即可，在第一支梁151和第二支梁152上各选择一根可伸缩支腿16，两根可伸缩支腿16要能在纵向Y方向上相互对应。在每个可伸缩支腿16的底部各安装一个翻转机构18，即将翻转机构18中支撑座181横板顶部的立耳1812通过第一连接销27与可伸缩支腿16底部的安装耳163临时连接。通过横向电缸38控制其他两根闲置的可伸缩支腿16均沿横向X方向移动至第一支梁151和第二支梁152的端部，以使其不妨碍翻转机构18的作业。

通过驱动齿轮23啮合纵向齿条21的移动来调整第一支梁151和第二支梁152整体移动，并优先使得第一支梁151对应的可伸缩支腿16处在轨枕模具37一侧的上方，然后通过长行程电缸19控制第二支梁152移动，使得第二支梁152对应的可伸缩支腿16处在轨枕模具37另一侧的上方，然后通过支腿电缸26控制可伸缩支腿16的下移动部162下移，使得两个翻转机构18可以位于轨枕模具37的两侧，且使得每个翻转机构18上的两个圆形槽1831均对应轨枕模具23侧面的两个凸柱36。翻转机构18的横向X方向的位置通过其对应的可伸缩支腿16的横向移动实现，即通过横向电缸38驱动实现。

然后通过驱动齿轮23驱动第一支梁151沿着纵向Y方向移动，使得第一支梁151对应的可伸缩支腿16底端的翻转机构18上的两个圆形槽1831套设在与其对应的两个凸柱36上。然后驱动长行程电缸19收缩，使得第二支梁152相对于第一支梁151移动，并使得第二支梁152对应的可伸缩支腿16底端的翻转机构18上的两个圆形槽1831套设在与其对应的两个凸柱36上，进而整体完成初步卡接。此处需要说明的是第二支梁152相对于第一支梁151移动时，此时由于驱动齿轮23与纵向齿条21处于啮合锁止状态，所以此时的第一支梁151是不动的，而只有第二支梁152移动。

上述初步卡接完成后，可以收缩可伸缩支腿16，将轨枕模具37提升至一定高度，然后，启动伺服电机182，使其带动转盘183旋转，进而使得转盘183带动轨枕模具37翻转，使轨枕模具37中的轨枕完成脱模。

(4)楼板脱模过程：

操作前，确保将吊钩组件17、翻转机构18和脱模夹具22等均拆除，然后安装吸盘组件24。参照图22，吸盘组件24选择有四根分纵梁242的形式，每个分纵梁242设置至少两个吸盘243。具体安装过程为：主横梁1541两端的两根安装纵梁244各安装有两个连接片2441，而该两个连接片2441分别位于其所在安装纵梁244的两端，这样一共就有四个连接片2441。四个连接片2441上的连接通孔分别与四根可伸缩支腿16底部的吸盘连接耳28上的销孔一一对应，然后利用第二连接销29穿过连接片2441上的连接通孔以及吸盘连接耳28上的销孔，将连接片2441与吸盘连接耳28临时连接，至此完成吸盘组件24的安装。吸盘连接耳28位于可伸缩支腿16的下移动部162的下部侧面。

然后通过驱动齿轮23啮合纵向齿条21移动，进而调整第一支梁151和第二支梁152整体沿纵向Y方向移动，使得吸盘组件24可刚好位于楼板的上方。然后通过支腿电缸26控制可伸缩支腿16的下移动部162下移，并使得多个吸盘243吸附在楼板顶面，此时，可以使得反力柱12向下伸出并抵压楼板模具的边缘。之后启动支腿电缸26收缩，控制下移动部162上移，使得楼板在吸盘243的作用下从楼板模具中脱离。

第三工位103：为模具清理工位。可以配备相应的模具清理设备，也可以采用人工辅以小型工器具的形式完成模具的清理。

第四工位104：为脱模剂喷涂工位。可以配备相应的脱模剂喷涂设备，也可以采用人工辅以小型工器具的形式完成脱模剂喷涂工作。

第五工位105：为钢筋骨架入模工位。用于与钢筋骨架成型区3配合，完成钢筋骨架入模工序。该第五工位105除在生产非预应力枕时为空位外，在生产其他类别构件时，均作为钢筋骨架入模工位，可以配置1台钢筋骨架入模设备。该设备可以采用桁架、桥吊或龙门吊等形式，兼容各类构件钢筋骨架抓取，吊装入模。桁架、桥吊、龙门吊等结构均属于现有技术，此处不赘述。同时该钢筋骨架入模设备需横跨第五工位105和第十二工位112，使第十二工位112同样可以作为钢筋入模工位，并可利用设备自身桁架、桥吊或龙门吊机构满足第十二工位112作为合模工位时的吊装需求。在排列上，参照图1，“该生产线”也是将第五工位105和第十二工位112布置在相邻的两行且左右对称的位置。这样更便于钢筋骨架入模设备的布置。

第六工位106：为实施张拉杆连接、转序或底层预埋件安装的工位。第六工位106在生产预应力板、预应力枕时作为张拉杆连接工位。在生产PC三明治外墙板类时作为底层预埋件安装工位。在生产其他类别构件时作为转序位或者空位。该工位可以通过人工的形式实现张拉杆连接、预埋件安装等工作。

第七工位107：为混凝土首次浇筑工位。可以配备混凝土浇筑设备。第七工位107在生产PC构件三明治外墙板类时作为混凝土首次浇筑工位，在生产其他类别构件时为空位。该工位仅需配置满足PC构件三明治外墙板类浇筑振捣需求的专用布料机、振捣平台即可。

第二行的工位由前向后分别为：第八工位108至第十四工位114。

第八工位108：为实施预埋螺丝拆除或模具转向工位。第八工位108在生产预应力板时作为预埋螺丝拆除工位。在生产预应力枕时作为预埋螺丝拆除和模具转向工位。在生产其他类别构件时作为空位。该工位采用人工作业辅以工器具的形式完成对应工序，仅需按工位标准大小留足作业空间即可。

第九工位109：为预应力放张工位。可以配备预应力放张设备，并可以通过人工操作的形式完成预应力放张。第九工位109在生产预应力板、预应力枕时作为预应力放张工位，在生产其他类别构件时作为空位。

第十工位110：为静停工位。第十工位110在生产湿法小型构件时作为静停工位，在生产其他类别构件时均为空位，紧需按标准工位预留作业空间即可。

第十一工位111：为实施预埋件安装、底模划线或静停工位。可以通过人工操作的形式并配以相应的预埋件安装和底模划线等工具完成该工位的作业。

第十二工位112：为实施转序、钢筋骨架入模、边模安装或合模工位。第十二工位112在生产非预应力枕时作为钢筋骨架入模工位，在生产PC叠合板、PC三明治外墙板、干法小型构件、湿法小型构件时作为合模工位，在生产预应力板、预应力枕时为转序途经工位，在生产盾构管片时为空位。该工位设备与第五工位105一些设备可通用，也可采用桁架、桥吊、龙门吊等形式，兼容上述构件钢筋入模、合模的吊装需求。

第十三工位113：为预应力张拉或转序工位。第十三工位113在生产预应力板、预应力枕时作为预应力张拉工位，在生产盾构管片、PC叠合板时作为转序途经工位，在生产其他类别构件时为空位。该工位可以配置一些预应力张拉工具，并可以通过人工操作的形式完成作业。

针对该工位，在预应力张拉时，参照图30-图54，可以采用如下所述的“预应力张拉装置”，在描述本“预应力张拉装置”的过程中，所述的“前”均指靠近构件模具46的方向，而“后”则指远离构件模具46的方向。

该装置主要包括张拉模块41、张拉杆42和锁紧模块43。张拉模块41用于实施预应力钢丝50的张拉动作，张拉杆42用于挂接并拉住预应力钢丝50，张拉杆42的安装可在前述的第六工位106实施。锁紧模块43用于将预应力钢丝50锁紧在张拉位置，实现张拉定位。

张拉模块41包括张拉千斤顶411和张拉杆连接器412，张拉千斤顶411的前端连接张拉杆连接器412的后端。参照图34-41，张拉千斤顶411包括一个主体4111。在该主体4111上开设有多个相互平行的缸体4112，在每个缸体4112内均设置一根活塞杆4113。活塞杆4113的前端与张拉杆连接器412采用螺纹连接，例如参照图45，可以在张拉杆连接器412的后端设置一段第一内螺纹通孔4121，然后在活塞杆4113的前端设置一段外螺纹螺杆，并将该外螺纹螺杆旋拧至第一内螺纹通孔4121内，实现活塞杆4113与张拉杆连接器412的螺纹连接。这样的螺纹连接的方式可以方便张拉杆连接器412的拆卸。

上述的张拉千斤顶411可以使得每根单独的活塞杆4113使用时均各自独立对应一根预应力钢丝50，每根活塞杆4113单独实现对每根预应力钢丝50的张拉，以适应每根预应力钢丝50长度的不同，保证每根预应力钢丝50的张拉效果。将多个缸体4112集成在一个主体4111上，不仅可以提高结构的整体性和稳定性；而且可以方便整体的安装和拆卸，提高维护效率并且可以节省安装后的空间。

参照图40和图41，在张拉千斤顶411的主体4111的一端设置有公共注油腔4114，该公共注油腔4114与注油管路连接。该公共注油腔4114与每个缸体4112内的缸体注油腔41121均连通，这样可以保证每个缸体注油腔41121同步注油。而在主体4111的另一端设置有公共回油腔4115，该公共回油腔4115与回油管路连接。该公共回油腔4115与每个缸体4112的缸体回油腔41122均连通，以保证每个缸体回油腔41122同步回油。这种同步注油和同步回油的方式可以保证每个活塞杆4113提供的张拉应力相同。

张拉杆连接器412使用时与张拉杆42的后端临时连接，该“临时连接”可以采用如下的形式：参照图34、图42-图45，张拉杆连接器412内部设置有连接阶梯孔413，该连接阶梯孔413分为连接小孔段4131和连接大孔段4132。连接小孔段4131的孔直径小于连接大孔段4132的孔直径。连接小孔段4131位于连接大孔段4132的前端，且连接小孔段4131与连接大孔段4132同轴，在连接小孔段4131与连接大孔段4132的衔接位置形成第一阶梯台4133。该连接阶梯孔413的侧方开设豁口414，该豁口414是为了供张拉杆42穿过而留。在张拉杆42的后端设置有用于卡在连接阶梯孔413内的卡头423。需要张拉杆42与张拉杆连接器412连接时，将张拉杆42的后端沿横向Q3方向移动并从豁口414穿过，使得张拉杆42的后端的卡头423纳入连接大孔段4132内，此时，张拉杆42的其他部位穿过连接小孔段4131，这样，在张拉时，卡头423可以卡在第一阶梯台4133处，使得张拉杆连接器412可以拉动张拉杆42移动，进而实现对预应力钢丝50的张拉。而张拉结束后，可以先利用活塞杆4113带动张拉杆连接器412沿纵向Q4方向前移动，使得卡头423与第一阶梯台4133脱离接触，然后，沿横向Q3方向移动张拉杆连接器412，使得张拉杆42可以穿过豁口414后移出张拉杆连接器412，完成张拉杆连接器412与张拉杆42之间的拆卸。这种结构简洁、高效，可以快速的实现张拉杆连接器412与张拉杆42之间的连接和拆卸。

张拉杆42的外壁套设有螺母齿轮421，螺母齿轮421与张拉杆42的外壁螺纹配合。螺母齿轮421的结构参照图42，该结构整体为一个齿轮结构，且在该齿轮结构的中心开设有第二内螺纹通孔4211。在张拉杆42的外壁设置有外螺纹，螺母齿轮421通过第二内螺纹通孔4211套设在张拉杆42的外壁，第二内螺纹通孔4211与张拉杆42外壁的外螺纹配合。

参照图44，张拉杆42的内部设置有张拉阶梯孔422，该张拉阶梯孔422为通孔，张拉阶梯孔422用于挂接预应力钢丝50。该张拉阶梯孔422包括张拉小孔段4221和张拉大孔段4222，张拉小孔段4221的孔直径小于张拉小孔段4221的孔直径，张拉小孔段4221位于张拉大孔段4222的前端，且张拉小孔段4221与张拉大孔段4222同轴。在张拉小孔段4221与张拉大孔段4222衔接的位置形成第二阶梯台4223。参照图49，需要挂接预应力钢丝50时，将预应力钢丝50的张拉端依次穿过张拉小孔段4221和张拉大孔段4222，并使得预应力钢丝50的张拉端由张拉杆42的后端伸出，然后在预应力钢丝50的张拉端设置张拉墩头51，设置张拉墩头51可采用现有的钢丝张拉墩头设备即可，此处不赘述。然后再沿着预应力钢丝50轴向，即纵向Q4方向移动张拉杆42使得张拉墩头51可以卡接在第二阶梯台4223处，然后便可以对预应力钢丝50实施张拉动作。

参照图32和34，锁紧模块43包括锁紧电机431和锁紧齿轮432。锁紧电机431的输出端通过减速机433连接锁紧齿轮432。通过锁紧电机431带动锁紧齿轮432转动，使得锁紧齿轮432可以啮合螺母齿轮421转动。

张拉模块41和锁紧模块43可以均设置在可移动安装架49上形成一个整体可移动的集成模块结构。具体的形式，可参照图34和图35，可移动安装架49包括矩形架框491和安装板492。矩形架框491包括矩形架上框4911、矩形架下框4912和两个矩形架侧框4913，两个矩形架侧框4913平行设置。矩形架上框4911和矩形架下框4912分设于两个矩形架侧框4913上端和下端，矩形架上框4911、矩形架下框4912和两个矩形架侧框4913形成矩形的框架结构。矩形架框491的前后两端敞口，安装板492设置在矩形架框491的前端敞口处。

张拉千斤顶411的主体4111位于矩形架框491内。主体4111与矩形架框491的内壁或安装板492固定连接，该“固定连接”可以是主体4111直接与矩形架框491的内壁或安装板492焊接在一起，也可以是在矩形架框491的内壁或安装板492上设置螺栓孔，然后利用螺栓将主体4111同矩形架框491的内壁或安装板492临时连接。

参照图34，活塞杆4113穿过安装板492上的安装板通孔4921后与张拉杆连接器412的后端连接。安装板通孔4921的直径大于活塞杆4113的直径以不妨碍活塞杆4113的伸缩动作。

参照图34，在安装板492上设置有向前延伸的横向支撑臂4922，横向支撑臂4922的前端安装有支撑板4923。支撑板4923上设置有支撑孔，在该支撑孔内设置有轴承4924。锁紧齿轮432位于支撑板4923的前方，且锁紧齿轮432设置在齿轮轴435上，该齿轮轴435穿过轴承4924后向后延伸，并与减速机433的输出端连接。该减速机433为转角减速机，其为直接购买的成品，例如，可以是转角为直角的高精度转角行星减速机，使得锁紧电机431的输出轴与齿轮轴435呈90°，这样就形成了锁紧电机431竖向安装的形式，这样设置的好处是，可以节省纵向Y方向的占用空间。锁紧电机431可通过安装座与螺栓等部件固定在安装板492上，即在安装板492上设置安装螺孔，将锁紧电机431安装座上的安装孔与安装板492上的安装螺孔对应，然后利用螺栓穿过锁紧电机431安装座上的安装孔后与安装板492上的安装螺孔螺纹配合即可。

锁紧齿轮432的位置可以位于张拉杆连接器412的上方、下方或侧方，只要满足在张拉施工时，可以使得锁紧齿轮432能够与张拉杆42上的螺母齿轮421啮合即可。

参照图34，锁紧齿轮432设置为半齿轮结构。由于多根预应力钢丝50之间的间距较小，锁紧齿轮432采用半齿轮结构设计，能保证其在沿轴向即纵向Q4方向运动过程中不会同与其对应的螺母齿轮421发生碰撞。同时，在需要沿横向Q3方向运动并靠近相应的螺母齿轮421时，该锁紧齿轮432可旋转至不会与对应的螺母齿轮421接触的位置，使得锁紧齿轮432需要旋转时能够与对应的螺母齿轮421平稳啮合，不发生顶齿现象。进一步优选的，锁紧齿轮432及螺母齿轮421均采用渐开线齿轮，以进一步保证锁紧齿轮432与螺母齿轮421的平稳啮合。

该张拉装置还可以包括张拉横梁44。张拉横梁44使用时设置在张拉杆42的前端，也就是构件模具46的两端。在张拉预应力钢丝50时，张拉横梁44被螺母齿轮421抵压，以实现张拉定位。在张拉横梁44上设置供预应力钢丝50穿过的工作通孔441。设置了张拉横梁44之后，构件模具46的两端就可以设计成开放的敞口形式，即构件模具46两端开口。而构件模具46的两端采用开口式设计，可以使得安装完预应力钢丝50的轨枕钢丝笼骨架可以整体顺利吊放安装在构件模具46中，一次安装成功，此形式可称为“整体吊装”。而现有的方式均采用“分步骤安装”的方式，该“分步骤安装”的方式为：轨枕模具端部有挡板。先在轨枕模具端部挡板上留有预留孔，后在轨枕模具内放置轨枕钢丝笼骨架，再将预应力钢丝50安装在轨枕钢丝笼骨架上，并使得预应力钢丝50的两端穿过模具端部挡板上的预留孔。本发明的“整体吊装”的方式相较于传统的“分步骤安装”的方式来讲，节省了操作步骤和操作时间，本发明使得钢丝笼骨架的安装效率及预应力钢丝50的张拉效率得到大幅度提升。

参照图46-图48，针对张拉横梁44，还包括放张模块45。该放张模块45主要是用来抵压张拉横梁44。放张模块45包括放张壳体451、放张部452和放张楔体453。放张壳体451的一个侧面设置有开口454。放张壳体451使用时安装在构件模具46的侧面，可以直接焊接，也可以通过其他公知的方式固定安装。放张部452位于放张壳体451内，放张部452包括第一放张部4521和第二放张部4522，第一放张部4521和第二放张部4522之间形成V形槽，即第一放张部4521和第二放张部4522均为单斜面的棱台结构，第一放张部4521朝向第二放张部4522的面为斜面，其余面均为直面，而第二放张部4522朝向第一放张部4521的面为斜面，其余面也均为直面，这样，第一放张部4521的斜面与第二放张部4522的斜面之间就形成了V形槽。放张楔体453伸入V形槽内且能相对于V形槽移动，该移动为上下方向的移动。通过放张楔体453的移动以抵压第二放张部4522移动，并使得第二放张部4522可以平移并伸出开口454，以便于抵压张拉横梁44。第二放张部4522是与螺母齿轮421一起抵压张拉横梁44以实现对预应力钢丝50的张拉定位，即预应力钢丝50穿过张拉横梁44后与张拉杆42连接，第二放张部4522抵压张拉横梁44前端面，而张拉杆42张拉预应力钢丝50后，螺母齿轮421通过旋拧移动，并抵压张拉横梁44的后端面，完成对预应力钢丝50的张拉定位。而放张模块45的使用可以令张拉横梁44受力更稳定，使得张拉横梁44的状态也更稳定。另外，放张模块45还起到释放张拉力的作用，即当张拉结束后，可以通过放张楔体453的移动，使其释放对第二放张部4522的低压力，进而使得第二放张部4522释放对张拉横梁44的低压力，完成张拉应力的释放，其释放过程简便快捷，利于提高生产效率。

此处需要说明的是，上述的“V形槽”是由上至下逐渐缩小的槽，其结构参照图47，此时，通过放张楔体453向下移动迫使第二放张部4522平移并抵压张拉横梁44。

针对上述放张模块45，还包括驱动部，驱动部用于驱动放张楔体453上下移动。驱动部包括放张楔块锁紧螺栓77和驱动支架456。驱动支架456位于放张壳体451的顶部，驱动支架456可以与放张壳体451的顶部采用焊接的方式连接。放张楔块锁紧螺栓77穿过驱动支架456后与放张楔体453的顶端连接。放张楔块锁紧螺栓77与驱动支架456螺纹连接，即在驱动支架456上设置有驱动架内螺纹通孔，带有外螺纹的放张楔块锁紧螺栓77穿过该驱动架内螺纹通孔并与该驱动架内螺纹通孔螺纹配合。放张楔块锁紧螺栓77相对于驱动支架456旋转即可实现上下移动，以使得放张楔块锁紧螺栓77可以带动放张楔体453相对于“V形槽”做上下移动。

放张楔块锁紧螺栓77与放张楔体453的顶端是活动连接。参照图48，放张楔体453的顶端设置容纳盒52，容纳盒52的内部为圆柱形空腔，即该空腔的俯视图为圆形。该空腔内设置有随动圆盘53，随动圆盘53可在空腔内转动。容纳盒52的顶盖521开设有连接孔522，放张楔块锁紧螺栓77的底端穿过连接孔522后伸入容纳盒52内并与随动圆盘53连接，连接孔522的直径大于放张楔块锁紧螺栓77的直径且小于随动圆盘53的直径，连接孔522的直径要满足不妨碍放张楔块锁紧螺栓77转动的要求。具体的安装过程，参照图48，先将容纳盒52焊接在放张楔体453的顶端，然后，将放张楔块锁紧螺栓77自上而下旋拧穿过驱动支架456的内螺纹孔，从放张楔块锁紧螺栓77的下端将顶盖521套设在放张楔块锁紧螺栓77的外围，然后将随动圆盘53与放张楔块锁紧螺栓77的底端焊接，再继续旋拧放张楔块锁紧螺栓77，使得随动圆盘53置入容纳盒52的空腔内，然后向下移动顶盖521，使其盖在容纳盒52的顶端，并将顶盖521与容纳盒52焊接为一体，或者利用螺栓将顶盖521与容纳盒52固定连接。放张楔块锁紧螺栓77与放张楔体453的顶端活动连接的方式，使得工作时放张楔体453不随放张楔块锁紧螺栓77转动，此时的放张楔体453采用棱台结构，该棱台结构可参照图46，该棱台结构的侧面的斜度同第一放张部4521上的斜面以及第二放张部4522上的斜面的斜度均相同，使得该棱台结构的侧面可以与“V形槽”的形状相适应。

针对上述的放张模块45，可以在放张壳体451外侧对应开口454的位置设置“7”字形挡片54，该“7”字形挡片54包括横梁541和竖梁542。横梁541位于竖梁542的顶端并与竖梁542形成“7”字形结构，横梁541连接在放张壳体451的侧面，且横梁541的底部高于开口454的顶部，以不妨碍第二放张部4522从开口454伸出。竖梁542的底部可连接放张壳体451底部的平板5011，竖梁542可以防止在运输或安装过程中第二放张部4522从开口454脱落。竖梁542与开口454之间留有一个间隙，该间隙的大小取决于第二放张部4522从开口454伸出的距离，即该间隙不小于第二放张部4522需要从开口454伸出的距离。

针对放张模块45，还可以包括竖向导轨457和电动扳手508。电动扳手508主要用于旋拧放张楔块锁紧螺栓77，竖向导轨457用于对电动扳手508上下移动限位。可以在竖向导轨457上设置燕尾型导轨，电动扳手508连接横撑57的一端，该横撑57的另一端设置有燕尾槽，该燕尾槽与竖向导轨457上的燕尾型导轨配合，使得电动扳手508能沿竖向导轨457上下移动。

竖向导轨457可以在使用时，固定在构件模具46上，参照图30和31，放张模块45位于构件模具46两侧的凹槽462内，放张壳体451的底部与凹槽462底部通过焊接等方式固定，也可以在凹槽462内直接设置一个限位挡板463，放张壳体451直接靠紧限位挡板463放置即可，即放张壳体451上设置开口454的一侧朝向张拉横梁44，而放张壳体451的另一侧紧靠限位挡板463。而在凹槽462的顶部设置一块导轨安装板55，导轨安装板55的位置靠近放张模块45。竖向导轨457安装在该导轨安装板55上即可。电动扳手508的旋转套筒扣合放张楔块锁紧螺栓77顶部的螺帽4551，通过旋转套筒带动放张楔块锁紧螺栓77旋转。

另外，针对上述的张拉横梁44，还可以在张拉横梁44的前方设置挡浆板47，挡浆板47同时具有阻挡水泥浆并承担构件模具46的端部挡板的作用。挡浆板47上预留通孔，用于使预应力钢丝50穿过，该预留通孔的直径根据预应力钢丝50的直径确定，例如本实施例中预留通孔直径可以为8mm。挡浆板47的后侧安装张拉横梁44，挡浆板47与张拉横梁44之间安装有挡浆胶圈48，挡浆胶圈48套设在预应力钢丝50上，挡浆胶圈48用于防止水泥浆从挡浆板47的预留通孔以及张拉横梁44的工作通孔441渗出并污染张拉杆42等装备。进一步的，挡浆胶圈48也可以位于阶梯状的工作通孔441内，参照图53，用于卡住固定墩头56的工作通孔441为双侧阶梯孔，即该阶梯孔分为三段，中间的一段通孔直径小于两侧的通孔的直径，两侧的通孔分别用于容纳挡浆胶圈48和固定墩头56，而此时，其他的工作通孔441可设置成单侧阶梯孔，即参照图54，该工作通孔441只需分为直径不同的两段，而位于前段的通孔的直径大于后段的通孔的直径，以便用于容纳挡浆胶圈48，最终的目的是使得挡浆胶圈48、固定墩头56等均不凸出于张拉横梁44。

工作过程说明：以对轨枕进行张拉为例，单根轨枕一般有十根预应力钢丝50，本“工作过程说明”中采用双向张拉方案，即在十根预应力钢丝50的两端各对应设置一个本发明的“预应力张拉装置”。每个“预应力张拉装置”中的张拉千斤顶411各设置五个缸体4112，五个缸体4112的位置根据轨枕预应力钢丝50的位置间隔交错布置，其布置方式可参见图34。通过两个“预应力张拉装置”可分别各自对五根预应力钢丝50进行张拉。

本“工作过程说明”中，构件模具46的两端为敞口形式，即不设置挡板。

具体的施工过程为：先制作钢丝笼骨架，再将十根预应力钢丝50安装在钢丝笼骨架上，此处需要说明的是，钢丝笼骨架及其制作过程属于现有公知技术，因此，在图中并未示出。之后再从十根预应力钢丝50的两端均依次套入挡浆板47、挡浆胶圈48和张拉横梁44。

然后，将十根预应力钢丝50分成两组分别操作，为表述方便，以下将两组预应力钢丝50分别称为第一组预应力钢丝和第二组预应力钢丝。第一组预应力钢丝和第二组预应力钢丝各自由五根预应力钢丝50组成。

先对第一组预应力钢丝进行操作：参照图49，将该组中的五根预应力钢丝50的一端作为固定端，并在该固定端设置固定墩头56。固定墩头56用于卡在张拉横梁44上的工作通孔441处。优选的，参照图53，工作通孔441可以设置成阶梯孔，使得固定墩头56在工作通孔441处时，固定墩头56的后端面不会凸出于张拉横梁44的后端面，这样设置可以在一定程度减少预应力钢丝50的用量。参照图23，将该组中的五根预应力钢丝50的另一端作为张拉端，将该张拉端依次穿过张拉杆42的张拉小孔段4221和张拉大孔段4222后从拉杆2的后端伸出，然后在五根预应力钢丝50的张拉端设置张拉墩头51。

再对第二组预应力钢丝进行操作：将该组中的五根预应力钢丝50的一端作为固定端，并在该固定端设置固定墩头56。固定墩头56用于卡在张拉横梁44上的工作通孔441处。优选的，同样参照图53，工作通孔441可以设置成阶梯孔，使得固定墩头56在工作通孔441处时，固定墩头56的后端面可以与张拉横梁44的后端面对齐，这样设置可以在一定程度减少预应力钢丝50的用量。将该组中的五根预应力钢丝50的另一端作为张拉端，将该张拉端依次穿过张拉杆42的张拉小孔段4221和张拉大孔段4222后从拉杆2的后端伸出，然后在五根预应力钢丝50的张拉端设置张拉墩头51，具体形式同样参照图54。

此处需要说明的是：第一组预应力钢丝中的固定端和张拉端同第二组预应力钢丝中的固定端和张拉端相反，即第一组预应力钢丝中的固定端对应第二组预应力钢丝的张拉端，第一组预应力钢丝中的张拉端对应第二组预应力钢丝的固定端。

将上述安装完预应力钢丝50的钢丝笼骨架整体吊装至两端敞口的构件模具46中。构件模具46的纵向Y方向的左右两侧设置有凹槽462，每个凹槽462内各设置两个放张模块45。每个凹槽462内的两个放张模块45分别位于凹槽462的两端，即参照图30和图31，构件模具46的每一端的两侧均分别设置一个放张模块45，整个构件模具46一共设置四个放张模块45。

本“工作过程说明”中，竖向导轨457的安装方式选择为：在凹槽462的顶部设置一块导轨安装板55，导轨安装板55上安装竖向导轨457。导轨安装板55的位置靠近放张模块45。

在本“工作过程说明”中，挡浆板47的面积小于张拉横梁44，其只需满足可以盖住构件模具46两端的敞口即可。而张拉横梁44需要沿横向X方向延伸至两个凹槽462所在的位置，以使得第二放张部4522能够对其进行抵压。

上述过程可以在第六工位106完成。

上述过程完成后，将构件模具46移动至本第十三工位113处，然后将两个集成了张拉模块41和锁紧模块43的可移动安装架49移动至构件模具46的两端，并使得张拉杆42的后端的卡头423从豁口414纳入张拉杆连接器412的张拉大孔段4222内。此处需要说明的是，每个“预应力张拉装置”中所有张拉杆连接器412上的豁口414的朝向一致，以方便所有的张拉杆42可同时纳入张拉杆连接器412内。

上述操作完成后，通过电动扳手508使得放张楔块锁紧螺栓77转动并下移，进而驱动第二放张部4522伸出开口454，以便用于抵压张拉横梁44。

之后，启动油泵，使得活塞杆4113沿纵向Y方向带动张拉杆连接器412向远离预应力钢丝50的方向移动。当张拉杆42后端的卡头423卡住第一阶梯台4133后，张拉杆42与张拉杆连接器412同步移动，当张拉墩头51卡住第二阶梯台4223后，张拉杆42开始对预应力钢丝50张拉。首先对预应力钢丝50进行初步张拉，即先将所有预应力钢丝50初步张拉至伸直的状态，此时，在预应力钢丝50固定端，固定墩头56卡在工作通孔441处，并使张拉横梁44初步抵压在第二放张部4522上，或者说，此时，第二放张部4522初步抵压张拉横梁44，而此时，张拉横梁44也刚好接触挡浆板47，使其堵住构件模具46的两端。

之后，继续通过活塞杆4113对预应力钢丝50进行进一步张拉，在张拉的过程中，每根预应力钢丝50由于弯曲度不同，在同等张拉力的情况下，当预应力钢丝50被初步拉直的时候，其张拉端最终停留的位置并不相同，而每根预应力钢丝50均单独对应一根活塞杆4113就是为了很好的适应这个情况。而由于公共注油腔4114和公共回油腔4115的存在，使得每个活塞杆4113的张拉力相同。张拉完成后所有预应力钢丝50所受的张拉力相同。

张拉完成后开始实施张拉定位操作。启动锁紧电机431，使其带动锁紧齿轮432转动至与螺母齿轮421啮合位置，并带动螺母齿轮421一起转动，而因为张拉杆42被张拉力紧紧拉住，使其无法旋转，所以螺母齿轮421会在旋转的同时，沿着张拉杆42轴向向前移动直至抵压张拉横梁44，完成张拉定位，此时，张拉横梁44进一步抵压在第二放张部4522上，即第二放张部4522完成对张拉横梁44的进一步抵压。此处需要说明的是，螺母齿轮421或锁紧齿轮432的轴向厚度要满足螺母齿轮421与锁紧齿轮432之间有足够的啮合时间，防止螺母齿轮421在抵压张拉横梁44之前就与锁紧齿轮432脱离啮合，以保证螺母齿轮421可以顺利的被移动至抵压张拉横梁44的位置。

另外，锁紧齿轮432为半齿轮结构，该半齿轮结构的大小可以为整齿轮的一半，即沿整齿轮的直径切割将正齿轮一份为二。该半齿轮结构的大小也可以为整齿轮的四分之一，即将整齿轮沿两个相互垂直的直径切割，使得整齿轮被均分成四份，取其中之一。当然还可以是整齿轮的三分之一、五分之一等，根据需要选择即可。

半齿轮结构的大小优选为满足以下条件：当螺母齿轮421到达抵压张拉横梁44的位置后，锁紧齿轮432可以刚好与螺母齿轮421脱离啮合，即参照图51所示的位置。

张拉定位之后便可以移开集成了张拉模块41和锁紧模块43的可移动安装架49，使得集成了张拉模块41和锁紧模块43的可移动安装架49可以对另一组预应力钢丝50进行张拉。具体的，沿横向X方向移动集成了张拉模块41和锁紧模块43的可移动安装架49，使得张拉杆42的卡头423可以从豁口414移出张拉杆连接器412。

之前完成对预应力钢丝50张拉的构件模具46便可以移动至后续的工位，以完成后续的注浆等程序。当轨枕注浆等其他工序完成后，需要解除预应张拉力时，将构件模具46移动至后续的第九工位109，反向旋拧放张楔块锁紧螺栓77，使得放张楔块锁紧螺栓77上移，进而使得第二放张部4522解除对张拉横梁44的抵压，完成张拉力的释放。

此处需要说明的是，锁紧齿轮432与螺母齿轮421啮合之前，其初始位置是与螺母齿轮421避开的，例如：参照图34，如果张拉杆连接器412位于齿轮轴435的下方，则半齿轮结构的锁紧齿轮432旋转至齿轮轴435的顶部作为初始位置；如果张拉杆连接器412位于齿轮轴435的上方，则半齿轮结构的锁紧齿轮432则旋转至齿轮轴435的底部作为初始位置；如果张拉杆连接器412位于齿轮轴435的一侧，则半齿轮结构的锁紧齿轮432则旋转至齿轮轴435的另一侧作为初始位置。而在开始工作时，每个锁紧齿轮432旋转并啮合螺母齿轮421转动，使得螺母齿轮421抵压张拉横梁44，然后再旋转回初始位置，完成一个锁紧周期，之后，当移开“预应力张拉装置”时，锁紧齿轮432也不会与螺母齿轮421接触刮碰，使得集成了张拉模块41和锁紧模块43的可移动安装架49可以顺利的移开。

张拉模块41和锁紧模块43通过可移动安装架49实现整体移动，实现操作的便捷化和高效化，可移动安装架49的整体移动可以采用移动小车等现有移动技术。另外，针对可移动安装架49可选的，在矩形架框491前端设置沿纵向Q4方向向前延伸的限位顶板58，该限位顶板58为两个，两个限位顶板58分设在矩形架框491上沿纵向Q4方向上的左右两侧。锁紧模块43和张拉杆连接器412等构件位于两个限位顶板58之间。两个限位顶板58与张拉杆连接器412平行且两个限位顶板58向前延伸的距离也相同。限位顶板58可以通过紧固立板59固定在矩形架框491前端，即紧固立板59的上部与矩形架上框4911固定连接，紧固立板59的下部与矩形架下框4912固定连接。采用紧固立板59的方式可以减轻安装板492的负载，降低安装板492受损的风险。而限位顶板58的作用如下：作用一：两个限位顶板58使用时可抵压张拉横梁44，完成可移动安装架49与构件模具46的相对固定，使得活塞杆4113可以顺利的拉动预应力钢丝50；作用二：两个限位顶板58平行且伸出长度相同，可以保证在活塞杆4113张拉过程中的张拉轨迹稳定，防止出现拉歪的现象。此形式中，使用时，先沿纵向Q4方向将可移动安装架49移动至构件模具46两端，使得张拉杆42对应张拉杆连接器412的豁口414，然后再沿横向Q3方向移动可移动安装架49，使得张拉杆42的卡头423从豁口414置入张拉杆连接器412内，然后再使得可移动安装架49沿纵向Q4方向移动并使得两个限位顶板58接触张拉横梁44，以使得张拉过程中两个限位顶板58可以抵压在张拉横梁44上。

此处需要说明的是，针对放张楔块锁紧螺栓77的旋拧除上述表述的采用竖向导轨457和电动扳手508的方式外，还可以利用如下所述的“同步旋拧装置”实现，该“同步旋拧装置”也可以在第十三工位113设置一套，用于在张拉时对多个放张楔块锁紧螺栓77进行同步旋拧，同时，也可以在第九工位109也设置一套，用于在解除预应张拉力时，同步反向旋拧放张楔块锁紧螺栓77，完成预应力放张。该“同步旋拧装置”结构如下：

参照图55和图56，该“同步旋拧装置”主要包括支撑架60、横向传动轴61、纵向传动轴62、驱动部63和旋拧套筒64。

支撑架60包括横向架板6001和连接筋6002。横向架板6001为两个，两个横向架板6001之间平行设置。连接筋6002连接在两个横向架板6001之间，两个横向架板6001与连接筋6002之间形成一个可被整体吊装的结构。

连接筋6002包括两条横向拉筋60021和两条斜拉筋60022。两个横向拉筋60021可以位于两个横向架板6001的端部或靠近端部的位置。两条横向拉筋60021之间平行，且两条横向拉筋60021均与横向架板6001垂直。两条横向拉筋60021与两个横向架板6001之间形成一个矩形结构。两条横向拉筋60021可以初步保证两个横向架板6001之间连接的稳定性。而为了进一步加强两个横向架板6001之间连接的稳定性，就需要用到斜拉筋60022。两条斜拉筋60022位于两条横向拉筋60021之间，两条斜拉筋60022等长且交叉设置形成X形结构。两条斜拉筋60022也与两个横向架板6001连接。同时，两条斜拉筋60022设置成X形结构也可以方便设置吊点，即可以将两条斜拉筋60022交叉的位置作为吊点的位置，进而在该位置设置吊装接头72，此时，在设置两条斜拉筋60022时尽量保证两条斜拉筋60022交叉的位置位于两条横向拉筋60021与两个横向架板6001形成的矩形结构的中心位置，以使得起吊支撑架60时更平稳。

参照图57和图58，横向传动轴61为两个，两个横向传动轴61分别设置在两个横向架板6001上。而纵向传动轴62设置在两个横向传动轴61之间，。纵向传动轴62可以设置在纵向支座71上，而纵向支座71为两个，两个纵向支座71分别设置在两个横向架板6001上。

纵向传动轴62与两个横向传动轴61可以同步转动。纵向传动轴62与两个横向传动轴61的同步转动通过驱动部63的驱动实现。驱动部63连接横向传动轴61和纵向传动轴62，以驱动横向传动轴61和纵向传动轴62同步转动。参照图55和56，驱动部63带动纵向传动轴62与两个横向传动轴61同步转动可采用下述方式实现：

驱动部63包括旋拧动力电机631和设置在旋拧动力电机631输出轴上的旋拧伞齿轮632。旋拧动力电机631竖向布置，即旋拧动力电机631的输出轴垂直于支撑架60所在的平面。本实施例中选择旋拧伞齿轮632位于旋拧动力电机631上方的设置方式。

两个横向传动轴61分别称之为第一横向传动轴612和第二横向传动轴613。第一横向传动轴612的端部设置有第一横向随动伞齿轮6121，第二横向传动轴613的端部设置第二横向随动伞齿轮6131。纵向传动轴62的两端分别设置第一纵向随动伞齿轮621和第二纵向随动伞齿轮622。

第一横向随动伞齿轮6121和第一纵向随动伞齿轮621均与旋拧伞齿轮632啮合。第二纵向随动伞齿轮622与第二横向随动伞齿轮6131啮合。通过旋拧伞齿轮632的转动带动第一横向传动轴612和纵向传动轴62同步转动，与此同时，第二纵向随动伞齿轮622也带动第二横向传动轴613同步转动。

另外，参照图55和56，针对旋拧套筒64，其设置在横向传动轴61上，且可随横向传动轴61共同转动，同时，旋拧套筒64还可以沿横向传动轴61平移。旋拧套筒64的具体设置方式为：

旋拧套筒64通过套筒安装座设置在横向传动轴61上。套筒安装座包括座体65、套筒主传动部和套筒从动部67。套筒主传动部和套筒从动部67与座体65连接，以实现可整体移动的目的。套筒主传动部套设在横向传动轴61上并且套筒主传动部可以沿着横向传动轴61移动。横向传动轴61上沿轴向开设有轴滑槽611，并且在套筒主传动部上设置有伸入该轴滑槽611内且可沿该轴滑槽611平移的滑键74。滑键74一方面可以对整个套筒安装座的平移进行限位，另一方面还可以使得套筒主传动部可随着横向传动轴61共同旋转。套筒主传动部通过套筒从动部67连接旋拧套筒64，并带动其旋转。

进一步针对套筒安装座，其形式如下：

参照图55和56，座体65包括两个竖板652和一个底板653，底板653位于两个平行的竖板652底部，底板653与两个竖板652形成U形结构。横向传动轴61穿过两个竖板652，使得两个竖板652可以沿横向传动轴61平移。

套筒主传动部采用直齿轮，称为第二直齿轮66。第二直齿轮66位于两个竖板652之间。参照图59，第二直齿轮66的中心开设通孔，第二直齿轮66通过该通孔套设在横向传动轴61上，且在该通孔内壁设置滑键74。

套筒从动部67包括第一直齿轮671、第一伞齿轮672和第二伞齿轮673。第一直齿轮671与第一伞齿轮672同轴连接且第一直齿轮671与第一伞齿轮672可以同步转动。第一直齿轮671与第二直齿轮66啮合。第二伞齿轮673位于旋拧套筒64顶部，该第二伞齿轮673与第一伞齿轮672啮合。

第一直齿轮671与第一伞齿轮672均通过轴承设置在同一个联动轴上，该联动轴的两端分别与两个竖板652连接。第二直齿轮66是与两个竖板652一起平移的，具体的形式可参照图60，可在第二直齿轮66的两侧各设置一个限位套管73，限位套管73位于第二直齿轮66与竖板652之间，限位套管73与第二直齿轮66间隙配合，限位套管73可以与第二直齿轮66接触，但该接触要不妨碍第二直齿轮66相对于限位套管73转动，限位套管73也可以沿着横向传动轴61移动，限位套管73主要是为了防止第二直齿轮66平移之后与第一直齿轮671之间发生错位导致无法啮合的现象。

旋拧套筒64包括套筒本体641和竖向传动轴642，竖向传动轴642安装在套筒本体641顶部。竖向传动轴642的顶部穿过底板653，在竖向传动轴642的顶部安装第二伞齿轮673，竖向传动轴642穿过底板653的位置设置有轴承，即竖向传动轴642与底板653之间通过轴承配合，以实现旋拧套筒64转动的顺畅。

另外，第二直齿轮66与横向传动轴61的安装方式还可以选择如下方式：第二直齿轮66套设在一根独立套管上，第二直齿轮66与该独立套管之间固定连接。该独立套管位于两个竖板652之间且可以相对于竖板652转动。该独立套管的两端与竖板652之间为间隙配合，优选为独立套管与竖板652之间接触配合，该接触配合需要不影响独立套管的转动。在该独立套管的内壁设置滑键74。独立套管可以使得竖板652能够带动第二直齿轮66移动且不影响第二直齿轮66与第一直齿轮671之间的相互位置，保证第二直齿轮66与第一直齿轮671可以在任何情况下都能顺利啮合。

再者，第二直齿轮66与横向传动轴61的安装方式还可以选择如下方式：可以适当增加第二直齿轮66的轴向厚度，使得第二直齿轮66轴向方向的两侧可以与竖板652之间间隙配合，例如：第二直齿轮66轴向方向的两侧可以与竖板652之间接触，该接触满足不影响第二直齿轮66转动即可。第二直齿轮66的中心通孔内设置滑键74。此方式，可以使得竖板652能够带动第二直齿轮66移动且不影响第二直齿轮66与第一直齿轮671之间的相互位置，保证第二直齿轮66与第一直齿轮671可以在任何情况下都能顺利啮合。

另外，参照图55和56，为了保证旋拧套筒64沿横向传动轴61平移的稳定性，可以在横向架板6001上设置横向滑道6003，该横向滑道6003的长度方向与横向传动轴61的轴向平行。座体65的底板653底部设置滑块61，滑块61位于横向滑道6003内且可沿该横向滑道6003移动，滑块61可以在底部对座体65进行支撑，并且横向滑道6003可以对座体65的移动轨迹进行限位，使其移动轨迹更精准、稳定。

可以在横向架板6001的一侧设置齿条68，齿条68与横向传动轴61平行。在座体65的底板653底部设置行走电机69。行走电机69通过安装架76安装在底板653的底部。行走电机69的输出端设置有行走齿轮70，该行走齿轮70与齿条68啮合。通过行走齿轮70啮合齿条68转动，即可实现座体65带动旋拧套筒64的平移。行走齿轮70与齿条68啮合传动的方式，可以保证传动精度、效率和稳定性，也使得旋拧套筒的平移省时省力，并且行走齿轮停止转动后，其与齿条啮合可以具备一定的自锁功能，以更好的完成旋拧套筒移动后的定位，避免其发生移位影响其与放张楔块锁紧螺栓77的对正。

同步旋拧过程说明：

本“说明”以同时对多个构件模具46实施操作为例，即参照图58，旋拧过程同时针对多个构件模具46操作。当然，也可以只针对一个构件模具46操作，其区别仅在于旋拧套筒64设置的个数，而本实施例以针对多个构件模具46操作为例，是为了更好的突出其同步性的优势。

第二横向传动轴613与第一横向传动轴612上均各自设置多个旋拧套筒64。

当需要进行同步旋拧操作时，利用吊装器械挂接吊装接头72，将旋拧套筒64对应待旋拧的放张楔块锁紧螺栓77，如果旋拧套筒64与放张楔块锁紧螺栓77的位置存在偏差，则启动行走电机69，使其带动行走齿轮70转动，行走齿轮70啮合齿条68进而带动旋拧套筒64沿着横向传动轴61移动，直至旋拧套筒64与放张楔块锁紧螺栓77对应，然后下移整个支撑架60，使得所有的旋拧套筒64的套筒本体641套住放张楔块锁紧螺栓77顶部的螺帽，然后启动旋拧动力电机631，使其带动旋拧伞齿轮632转动，旋拧伞齿轮632同时啮合第一横向随动伞齿轮6121和第一纵向随动伞齿轮621同步转动，以带动第一横向传动轴612和纵向传动轴62同步转动，与此同时，第二纵向随动伞齿轮622啮合第二横向随动伞齿轮6131转动，进而使得第二横向传动轴613与第一横向传动轴612以及纵向传动轴62同步转动。

而第一横向传动轴612的转动则通过滑键74带动第二直齿轮66转动，第二直齿轮66啮合第一直齿轮671转动，第一直齿轮671带动与之同轴的第一伞齿轮672同步转动，第一伞齿轮672啮合第二伞齿轮673转动，进而使得多个旋拧套筒64与第一横向传动轴612同步转动，进而使得多个旋拧套筒64的套筒本体641同时对放张楔块锁紧螺栓77进行同步旋拧。

第二横向传动轴613上的多个旋拧套筒64同步旋转的原理与第一横向传动轴612上的多个旋拧套筒64同步旋转的原理雷同，此处不赘述。

同步旋拧工作完成后，即可起吊支撑架60，以备针对下一组放张楔块锁紧螺栓77进行旋拧。

上述旋拧既可以是在张拉时，对所有的放张楔块锁紧螺栓77进行同步旋拧，也可以是在放张时对所有的放张楔块锁紧螺栓77进行同步旋拧。

第十四工位114：为保温板安装工位。第十四工位114在生产PC三明治外墙板时为保温板安装工位，在生产其余构件时为空位，保温板安装采用人工作业，仅需配置相应工器具即可。

第三行的工位由后向前分别为：第十五工位115至第二十一工位121。

第十五工位115：为上层钢筋入模工位。用于与钢筋骨架成型区3配合，完成钢筋骨架入模工序。第十五工位115在生产PC三明治外墙板时为上层钢筋骨架入模工位，在生产其余构件时为空位，该工位需与桁架式桥吊或龙门吊等吊装设备配合，满足上层钢筋骨架入模需求。该吊装设备走行范围可覆盖第十四工位114和第十五工位115,兼顾第十四工位114保温板安装需求。也正是基于此，在布置的时候使得第十四工位114和第十五工位115左右对称，以方便桁架式桥吊或龙门吊等吊装设备的布置安装。

第十六工位116：为绝缘检测、模具转向或预埋件安装工位。第十六工位116在生产轨道板等预应力板类时为绝缘检测工位，在生产预应力枕时为模具转向工位，在生产盾构管片、PC叠合板、PC三明治外墙板时为预埋件安装工位。该工位旁边需配置一台模具转向装置，满足预应力枕转向需求，可以通过桁架式桥吊等方式，将需要转向的模具吊至转向装置上完成转向，之后再重新将转向后的模具吊回工位上进行流转。在采用自动化装备进行绝缘检测时需配置一台桁架式绝缘检测装备，在人工进行绝缘检测时则无需配置。作为预埋件安装工位时，采用人工作业形式仅需配置对应小型工器具即可。

第十七工位117：为混凝土浇筑工位，配备混凝土浇筑设备。第十七工位117在生产各类别构件时均为混凝土浇筑工位，可以针对构件生产配备相应的混凝土浇筑、振捣系统。

第十八工位118：为静停工位。第十八工位118在生产各类别构件时均为静停工位，无需配置任何设备及工器具。

第十九工位119：为实施静停、刮平或湿法脱模工位。第十九工位119在生产PC三明治外墙板时为构件表面刮平工位，在生产湿法小型构件时为脱模工位，在生产其他类别构件时为静停工位。该工位需配置一台桁架式桥吊满足构件脱模需求。三明治外墙板采用自动化设备进行表面刮平时还需配置一台刮平机，采用人工刮平时无需配置。

第二十工位120：为静停、粗收光或构件整形工位。第二十工位120在生产湿法小型构件时为构件整形工位，在生产盾构管片时为粗收光工位，在生产其他类别构件时为静停工位。构件整形或粗收光时全部采用人工作业形式，无需配置任何设备，只需配置小型工器具即可。

第二十一工位121：为实施混凝土拉毛、静停、精收光或压光工位。可以配备混凝土拉毛、精收光和压光等需要的设备供选择。第二十一工位121在生产预应力板和PC叠合板时为混凝土拉毛工位，在生产PC三明治外墙板时为表面压光工位，在生产盾构管片时为精收光工位，在生产其他类别构件时为静停工位。混凝土拉毛、压光、精收光等工序在采用自动化装备进行时，需配置实施混凝土拉毛及压光、精收光需求的设备，采用人工进行时紧需配置对应小型工器具即可。

另外，参照图1，三行工位中，每行工位呈一直线排列，七列工位中，每列的三个工位一一对应，且每行的工位之间的距离尽量相同，同时，每列的工位之间的距离也尽量相同。这样的布置，一方面，方便一些设备有兼顾性的布施，例如，第五工位105和第十二工位112；另一方面，也可以尽可能的保证多个工位布置的有序性，以方便针对不同的预制工序合理规划相应路径；再一方面，有序性的布置工位，也便于节省和规划所占用的空间。

进一步的，模具10可以通过底部与动力拖轮6的接触，实现在每行工位之间的移动，进而完成纵向流转。纵向流转即在同一行的工位之间前后移动。而模具10可以通过横移台车(横移平板车、横移地平车)、转向平台(转向旋转平台)及桁架桥吊中的一种或多种实现行与行的工位之间的横向流转，即由其中一行的工位过渡至另一行的工位。所述横移台车(横移平板车、横移地平车)、转向平台(转向旋转平台)等设置在需要行与行之间转换的位置，桁架桥吊则可以跨越三行工位，实现横向流转的全覆盖。横移台车(横移平板车、横移地平车)、转向平台(转向旋转平台)及桁架桥吊均属于现有设备，此处不赘述。

进一步的，参照图10，对应每个工位设置一组动力拖轮组。动力拖轮组包括至少两排动力拖轮6，每排动力拖轮6为多个。多个动力拖轮6联动。进一步的，动力拖轮6可设置在轮架7上，每排的多个动力拖轮6之间可以通过链条12传动。例如：每个动力拖轮6均同轴连接一个齿轮，多个动力拖轮6的齿轮上套设链条12，实现多个动力拖轮6联动。

另外，每个动力拖轮组中至少有一个动力拖轮6作为主动动力拖轮与驱动电机11连接，此处的含义是：

含义一：每组动力拖轮组包括至少两排动力拖轮6，可以只在其中一排的多个动力拖轮6中选择一个与驱动电机11连接，以此带动该排的所有动力拖轮6联动。而另一排的多个动力拖轮6可以作为从动轮组不与驱动电机11连接，因为实际生产过程中，模具10是落在动力拖轮6的，这样只要驱动电机11驱动一个动力拖轮6就可以实现模具10的移动。

含义二：每组动力拖轮组包括至少两排动力拖轮6，可以在每排的多个动力拖轮6中各选择一个与驱动电机11连接，保证两个驱动电机11的同步输出即可。

此处需要说明的是，每个工位对应的动力拖轮组可以单独控制，以保证在生产线中位于前方工位的模具作业完成后可以提前进入下一个工位作业，而无需等待其他工位完成作业。此处需要说明的是，此处所说的“位于前方工位”，是指位于流水线下游的工位。多个工位的动力拖轮组之间也可以整体控制，使得多个动力拖轮组联动，根据需要进行选择即可。位于同一行的多个动力拖轮组之间的距离不宜过大，保证模具可以从一个动力拖轮组顺利的移动至相邻的另一个动力拖轮组上即可。

进一步的，为了保证模具10与动力拖轮6接触的稳固性，可以在动力拖轮6的外圆周设置拖轮卡槽601。而在模具10的底部设置滑轨8，滑轨8可以伸入拖轮卡槽601内，实现模具10与动力拖轮6的稳固接触，以保证纵向流转的稳定性。

此处卡槽601有如下形式：

形式一：参照图10和图11，在动力拖轮6的内侧或外侧设置有拖轮外圆凸片602，此处所说的动力拖轮6的内侧，即参照图10，左侧的动力拖轮6的左侧为外侧，而右侧的动力拖轮6的右侧为外侧。拖轮外圆凸片602为沿着动力拖轮6的径向延伸的结构，拖轮外圆凸片602凸出于动力拖轮6的外圆面A并与外圆面A形成拖轮卡槽601。参照图11，以拖轮外圆凸片602设置在动力拖轮6的外侧为例，此时的模具10的底部设置有条形的滑轨8，当条形的滑轨8落至拖轮卡槽601的时候，拖轮外圆凸片602与滑轨8之间的间隙不宜过大，以避免模具10移动过程中发生大幅度晃动，影响生产效率。而拖轮外圆凸片602也可以与滑轨8接触，但是该接触以不妨碍模具10移动为准，例如：拖轮外圆凸片602的内侧与滑轨8之间为可移动的接触。而拖轮外圆凸片602的外侧即与对应的动力拖轮6的外侧方向一致的方向。

形式二：与上述“形式一”的区别在于，在动力拖轮6的内侧和外侧均设置有拖轮外圆凸片602。当条形的滑轨8落至动力拖轮6上的时候，滑轨8位于两个拖轮外圆凸片602之间。拖轮外圆凸片602与滑轨8之间的间隙不宜过大，以避免模具10移动过程中发生大幅度晃动，而拖轮外圆凸片602也可以与滑轨8接触，但是该接触以不妨碍模具10移动为准，例如：拖轮外圆凸片602与滑轨8之间为可移动的接触。也可以在拖轮外圆凸片602与滑轨8之间涂覆润滑油。

另外，参照图12和13，为了保证模具10与动力拖轮6接触的稳固性，还可以采用如下的形式：模具10底部设置有模具卡槽9，供动力拖轮6伸入。该模具卡槽9可以采用如下的方式：

方式一：在模具10的底部设置条形的滑轨8，在滑轨8的内侧或外侧设置有卡片801，该卡片801向条形滑轨8的下方延伸并凸出于条形滑轨8的底面B。条形滑轨8的底面B与卡片801形成模具卡槽9。

此处需要说明的是，参照图12，如果滑轨8为两排，则左侧的条形滑轨8的左侧为外侧，而右侧的条形滑轨8的右侧为外侧。当滑轨8落至动力拖轮6上的时候，如果是滑轨8的内侧的卡片801，则该卡片801卡住动力拖轮6的内侧，如果是滑轨8的外侧的卡片801，则该卡片卡住动力拖轮6的外侧。卡片801与动力拖轮6之间的间隙不宜过大，以避免模具10移动过程中发生大幅度晃动，影响生产效率。卡片801也可以与动力拖轮6之间接触，但是该接触要保证不妨碍模具10的移动，例如：卡片801与滑轨8之间为可移动的接触。

方式二：其与上述的“方式一”的区别在于，在滑轨8的内侧和外侧均设置有卡片801。当滑轨8落至动力拖轮6上的时候，滑轨8位于两个卡片801之间。同样，卡片801与动力拖轮6之间的间隙不宜过大，卡片801也可以与动力拖轮6之间接触，但是该接触要保证不妨碍模具10的移动，例如：卡片801与滑轨8之间为可移动的接触。可以在卡片801与滑轨8之间涂覆润滑油。

另外，“该生产线”可以实施铁路轨道板、道岔板、轨枕、道岔枕、弹性支撑块，城轨地铁板、浮置板、盾构管片、轨顶风道，装配式建筑叠合板、三明治板、楼梯、阳台等PC构件的预制，还可以实施铁路装配式桥面系、公路路缘石、水沟盖板等小型预制构件的共线生产。上述构件按生产工艺流程可以统一划分为预应力板、预应力枕、非预应力枕、盾构管片、PC构件叠合板、PC构件三明治外墙板、干法小型构件或湿法小型构件。

进一步的，利用“该生产线”进行操作时，主要是在同一生产线的流水生产区1中有序排列的多个工位中进行选择，规划具体工位的顺序，使得选择的工位可以与位于流水生产区1前端或后端的养护区2结合，形成无交叉点的流水线。所谓“无交叉点”，即整个流水线流经的途径一气呵成，无交叉或重合，避免降低生产效率以及能源的浪费，因为一旦涉及到路径的交叉甚至重合就涉及到增加不必要的运送模具10的步骤，浪费多余的能源，也会因为交叉或重合延长混凝土构件的预制路径和时间，降低生产效率。本发明通过在流水生产区1的众多工位中选择不同的工位，并与位于流水生产区1前端或后端的养护区2结合，以实现预制不同的混凝土构件，进而实现“该生产线”的兼容性。

下面针对不同的混凝土构件的预制进行分类举例描述：本描述仅仅是用举例的方式将上述多个优选方式进行结合以方便全面的描述，但这种描述并非对本申请实施方式的限定，描述如下：

1、参照图2，生产预应力板时：

依据按预应力板生产工艺流程选择工位，分别为：第三工位103、第四工位104、第十一工位111、第十二工位112、第五工位105、第六工位106、第十三工位113、第十六工位116、第十七工位117、第十八工位118、第十九工位119、第二十工位120、第二十一工位121、第八工位108、第九工位109和第二工位102，共计经过17个工位。选好的工位与养护区2结合形成无交叉点的流水线，具体流程如下：

模具10被从模具库4中吊出并使其落在对应起始工位即第三工位103的动力拖轮组上。在第三工位103处对模具10进行清理。清理结束后，启动第三工位103对应的动力拖轮组，使其带动清理后的模具移动至第四工位104进行脱模剂喷涂，此时第四工位104对应的拖轮组处于停止状态。喷涂之后可以采用桁架桥吊等方式，将模具10吊起并移动至第二行工位的第十一工位111进行预埋件安装，此时第十一工位111对应的动力拖轮组也处于停止状态。完成后，启动十一工位111对应的动力拖轮组，使得模具10移动至第十二工位112，在此工位转序，即该工位是一个中转的过渡工位。之后利用桥吊等设备，将模具10重新移动至第一行工位的第五工位105对应的动力拖轮组上，然后通过与第五工位105对应的桥吊等设备将钢筋骨架成型区3的钢筋骨架吊装至第五工位105完成钢筋骨架入模。之后启动第五工位105对应的动力拖轮组，使得模具10移动至第六工位106处停止，进行张拉杆连接。完成后，通过桁架桥吊等设备将模具10移动至对应第十三工位113处，完成第二次横向流转，进行预应力张拉。完成后，再次利用桁架桥吊等设备将模具10移动至第三行工位的第十六工位116处，完成第三次横向流转，在第十六工位116处完成钢筋骨架绝缘检测。完成后，启动第十六工位116对应的动力拖轮组使得模具10移动至第十七工位117处，完成混凝土浇筑。之后以此类推，模具依次经过第十八工位118，完成第一次静停_。再经过第十九工位119完成第二次静停。再经过第二十工位120完成第三次静停。之后，再经过第二十一工位121完成混凝土拉毛，之后通过桁架桥吊等设备，使得模具10进入养护区2，完成养护。之后，利用桁架桥吊等设备使得模具10进入第八工位108完成预埋螺丝拆除，再通过第八工位108对应的动力拖轮组的动作，使得模具10移动至第九工位109处停止，完成预应力放张。最后，利用桁架桥吊设备使得模具10进入第二工位102，完成成品脱模。之后模具10便可流转至辅助车间13完成翻转、检测、封锚、喷码、水养等其他工序。

综上，对于预应力板的生产流程就是：

模具按预应力板生产工艺流程，分别经过第三工位103-模具清理→第四工位104-脱模剂喷涂→第十一工位111-预埋件安装→第十二工位112-转序位→第五工位105-钢筋骨架入模→第六工位106-张拉杆连接→第十三工位113-预应力张拉→第十六工位116-钢筋骨架绝缘检测→第十七工位117-混凝土浇筑→第十八工位118-第一次静停→第十九工位119-第二次静停→第二十工位120-第三次静停→第二十一工位121-混凝土拉毛→养护区2→第八工位108-预埋螺丝拆除→第九工位109-预应力放张→第二工位102-成品脱模，共计经过17个工位最终完成预应力板制造，脱模完成后进入辅助车间13完成翻转、检测、封锚、喷码、水养等其他工序。图2中的箭头D指代为钢筋供应。G代表辅助车间翻转-封锚-检测等其他工序。

2、参照图3，当柔性生产线生产非预应力轨枕时：

具体的模具等的运转方式等，可参考前述的“生产预应力板时”的过程，此处不赘述。此处简述如下：模具按非预应力枕生产工艺流程，分别经过第三工位103-模具清理→第四工位104-脱模剂喷涂→第十一工位111-预埋件安装→第十二工位112-钢筋骨架入模→第十七工位117-混凝土浇筑→第十八工位118-第一次静停→第十九工位119-第二次静停→第二十工位120-第三次静停→第二十一工位121-第四次静停→养护区2→第一工位101-预埋螺丝拆除→第二工位102-成品脱模，共计经过12个工位最终完成非预应力枕制造。脱模完成后进入辅助车间13完成注油、封盖、检测、喷码、码垛、缓存养护等其他工序。图3中箭头D指代为钢筋供应，字母E表示：空中翻转脱模，字母F表示：空模回线，字母H为检测喷码、码垛存放，字母J：注油、封盖。

3、参照图4，当柔性生产线生产预应力枕时：

具体的模具等的运转方式等，可参考前述的“生产预应力板时”的过程，此处不赘述。此处简述如下：模具按预应力枕生产工艺流程，分别经过第三工位103-模具清理→第四工位104-脱模剂喷涂→第十一工位111-预埋件安装→第十二工位112-转序位→第五工位105-钢筋骨架入模→第六工位106-张拉杆连接→第十三工位113-预应力张拉→第十六工位116-模具转向→第十七工位117-混凝土浇筑→第十八工位118-第一次静停→第十九工位119-第二次静停→第二十工位120-第三次静停→第二十一工位121-第四次静停→养护区2→第八工位108-预埋螺丝拆除+模具转向→第九工位109-预应力放张→第二工位102-成品脱模，共计经过17个工位最终完成预应力枕制造，脱模完成后进入辅助车间完成翻转、检测、封锚、喷码、码垛等其他工序。图中箭头D指代为钢筋供应，字母E表示：空中翻转脱模，字母F表示：空模回线，字母H为检测喷码、码垛存放。

4、参照图5、当柔性生产线生产盾构管片时：

具体的模具等的运转方式等，可参考前述的“生产预应力板时”的过程，此处不赘述。此处简述如下：模具按盾构管片生产工艺流程，分别经过第三工位103-模具清理→第四工位104-脱模剂喷涂→第五工位105-钢筋骨架入模→第六工位106-转序位→第十三工位113-转序位-第十六工位116-预埋件安装-第十七工位117-混凝土浇筑→第十八工位118-第一次静停→第十九工位119-第二次静停→第二十工位120-粗收光→第二十一工位121-精收光→养护区2→第一工位101-预埋螺丝拆除→第二工位102-成品脱模，共计经过14个工位最终完成非预应力枕制造。脱模完成后进入辅助车间完成水养、喷码等其他工序。图中箭头D指代为钢筋供应，K：翻转，L：桥吊吊走。

5、参照图6，当柔性生产线生产PC构件-叠合板类时：

具体的模具等的运转方式等，可参考前述的“生产预应力板时”的过程，此处不赘述。此处简述如下：模具按叠合板生产工艺流程，分别经过第三工位103-模具清理→第四工位104-脱模剂喷涂→第十一工位111-底模划线→第十二工位112-合模→第五工位105-钢筋骨架入模→第六工位106-转序位→第十三工位113-转序位→第十六工位116-预埋件安装→第十七工位117-混凝土浇筑→第十八工位118-第一次静停→第十九工位119-第二次静停→第二十工位120-第三次静停→第二十一工位121-混凝土拉毛→养护区2→第一工位101-边模拆除→第二工位102-成品脱模，共计经过16个工位最终完成PC叠合板制造。脱模完成后进入辅助车间完成码放、外运等其他工序。图中D指代为钢筋供应；M：外运，N：边模吊装。

6、参照图7，当柔性生产线生产PC构件-三明治外墙板类时：

具体的模具等的运转方式等，可参考前述的“生产预应力板时”的过程，此处不赘述。此处简述如下：模具按三明治外墙板生产工艺流程，分别经过第三工位103-模具清理→第四工位104-脱模剂喷涂→第十一工位111-底模划线→第十二工位112-合模→第五工位105-钢筋骨架入模→第六工位106-底层预埋件安装→第七工位107-混凝土首次浇筑→第十四工位114-保温板安装→第十五工位115-上层钢筋骨架入模→第十六工位116-上层预埋件安装→第十七工位117-混凝土二次浇筑→第十八工位118-第一次静停→第十九工位119-刮平→第二十工位120-第二次静停→第二十一工位121-压光→养护区2→第一工位101-边模拆除→第二工位102-成品脱模，共计经过19个工位最终完成PC构件-三明治外墙板制造。脱模完成后进入辅助车间完成码放、外运等其他工序。图中箭头D指代为钢筋供应，K：翻转，M：外运，N：边模吊装，P：钢筋供应。

7、参照图8、当柔性生产线生产干法小型构件时：

具体的模具等的运转方式等，可参考前述的“生产预应力板时”的过程，此处不赘述。此处简述如下：模具按小型构件干法生产工艺流程，分别经过第三工位103-模具清理→第四工位104-脱模剂喷涂→第五工位105-钢筋骨架入模→第十二工位112-合模→第十七工位117-混凝土浇筑→第十八工位118-第一次静停→第十九工位119-第二次静停→第二十工位120-第三次静停→第二十一工位121-第四次静停→养护区2→第一工位101-端侧模拆除→第二工位102-成品脱模，共计经过12个工位最终完成干法小型构件制造。脱模完成后进入辅助车间完成码垛、外运等其他工序。图中M：外运，Q：码垛。

8、参照图9，当柔性生产线生产湿法小型构件时：

具体的模具等的运转方式等，可参考前述的“生产预应力板时”的过程，此处不赘述。此处简述如下：分别经过第三工位103-模具清理→第四工位104-脱模剂喷涂→第五工位105-钢筋骨架入模→第十二工位112-合模→第十七工位117-混凝土浇筑→第十八工位118-第一次静停→第十一工位111-第二次静停→第十工位110-第三次静停→第十九工位119-湿法脱模→第二十工位120-构件整形→第二十一工位121-第四次静停→养护区2→第一工位101-构件出库→第二工位102-转序出线，共计经过14个工位最终完成湿法小型构件制造。脱模完成后进入辅助车间完成码垛、外运等其他工序。图中箭头D指代为钢筋供应，M：外运，Q：码垛，R：模具返线。

综上，本发明的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其将养护区、流水生产区等进行合理的布置，并在流水生产区内合理布置多个工位，使其可以与养护区等结合，针对不同的混凝土构件的预制，形成无交叉点的流水线，实现了兼容实施多种混凝土构件预制的目的，提高资源利用率和生产效率，利于推广应用。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，术语“实施例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (16)

1.一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：包括流水生产区(1)和养护区(2)；所述流水生产区(1)包括多个供选择的工位且多个所述工位多行多列阵列设置；所述养护区(2)设置在所述流水生产区(1)的一端，用于与所述流水生产区(1)中选择的工位配合形成无交叉点的流水线，以实施多种混凝土构件的预制。

2.如权利要求1所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：所述生产线还包括钢筋骨架成型区(3)，位于所述流水生产区(1)的一侧。

3.如权利要求中2所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：所述生产线还包括模具库(4)；位于所述流水生产区(1)的另一侧。

4.如权利要求中1所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：还包括水养区(5)，位于所述养护区(2)的一侧。

5.如权利要求中1所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：所述流水生产区(1)中的工位为三行七列排列。

6.如权利要求中5所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：所述第一行的工位由前向后分别为：

第一工位(101)：为实施预埋螺栓拆除、端侧模拆除或构件出库的工位；

第二工位(102)：为实施成品脱模或转序出线的工位；

第三工位(103)：为模具清理工位；

第四工位(104)：为脱模剂喷涂工位；

第五工位(105)：为钢筋骨架入模工位：

第六工位(106)：为实施张拉杆连接、转序或预埋件安装的工位；

第七工位(107)：为混凝土首次浇筑工位；

所述第二行的工位由前向后分别为：

第八工位(108)：为实施预埋螺丝拆除或模具转向工位；

第九工位(109)：为预应力放张工位；

第十工位(110)：为静停工位；

第十一工位(111)：为实施预埋件安装、底模划线或静停工位；

第十二工位(112)：为实施转序、钢筋骨架入模、边模安装或合模工位：

第十三工位(113)：为预应力张拉或转序工位；

第十四工位(114)：为保温板安装工位；

所述第三行的工位由后向前分别为：

第十五工位(115)：为上层钢筋入模工位；

第十六工位(116)：为绝缘检测、模具转向或预埋件安装工位；

第十七工位(117)：为混凝土浇筑工位；

第十八工位(118)：为静停工位；

第十九工位(119)：为实施静停、刮平或湿法脱模工位：

第二十工位(120)：为静停、粗收光或构件整形工位；

第二十一工位(121)：为实施混凝土拉毛、静停、精收光或压光工位。

7.如权利要求中6所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：所述第二工位(102)包括适应于不同混凝土构件脱模的转换装置，所述转换装置包括主框架(14)，在所述主框架(14)上设置横梁(15)；所述横梁(15)上设置有向下延伸的可伸缩支腿(16)；所述可伸缩支腿(16)的底部为可更换的吊具；

所述可更换的吊具包括吊钩组件(17)、翻转机构(18)和吸盘组件(24)；所述吊钩组件(17)、所述翻转机构(18)和所述吸盘组件(24)均可单独安装在所述可伸缩支腿(16)的底部。

8.如权利要求中7所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：

所述吊钩组件(17)包括吊座(171)和吊钩本体(172)；所述吊钩本体(172)安装在所述吊座(171)底部；所述吊钩本体(172)为两排，每排所述吊钩本体(172)为两个；所述吊座(171)用于与所述可伸缩支腿(16)的底部可拆卸的连接；

所述翻转机构(18)包括支撑座(181)、伺服电机(182)和转盘(183)；所述伺服电机(182)安装在所述支撑座(181)上，所述转盘(183)与所述伺服电机(182)的输出端连接；所述转盘(183)的前端设置两个圆形槽(1831)；所述支撑座(181)用于与所述可伸缩支腿(16)的底部可拆卸的连接；

所述吸盘组件(24)包括主横梁(241)和至少一个分纵梁(242)；所述主横梁(241)用于与所述可伸缩支腿(16)的底部可拆卸的连接，所述分纵梁(242)与所述主横梁(241)垂直连接；所述分纵梁(242)的底部设置至少一个吸盘(243)。

9.如权利要求中8所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：所述可伸缩支腿(16)连接横向电缸(38)，用于驱动所述可伸缩支腿(16)沿所述横梁(15)横向移动；

在所述可伸缩支腿(16)侧面安装有用于使用时抵压模具的可伸缩反力柱(25)。

10.如权利要求中9所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：

所述横梁(15)的两端通过滚轮(20)与所述主框架(14)顶部可移动的接触；对应所述横梁(15)的至少一端设置有纵向齿条(21)，所述横梁(15)连接有电动机(39)，所述电动机(39)的输出端设置有驱动齿轮(23)，所述驱动齿轮(23)与所述纵向齿条(21)啮合；

所述横梁(15)包括第一支梁(151)和第二支梁(152)；所述第一支梁(151)和所述第二支梁(152)之间设置有长行程电缸(19)，用于控制所述第一支梁(151)和所述第二支梁(152)之间相对移动。

11.如权利要求中10所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：还包括脱模夹具(22)；

所述脱模夹具(22)包括支撑横梁(221)，用于使用时可拆卸的安装在所述第一支梁(151)和所述第二支梁(152)上；所述支撑横梁(221)的底部通过升降电缸(222)连接双“Z”型折叠夹具(223)；所述双“Z”型折叠夹具(223)通过钢丝绳(224)实现折叠和下放。

12.如权利要求中1-11中任意一项所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：还包括动力拖轮组，用于驱动预制混凝土构件的模具(10)在同一行的工位之间移动；所述模具(10)通过横移台车、转向平台及桁架桥吊中的一种或多种实现在不同行的工位之间的移动。

13.如权利要求中12所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：对应每个工位设置一个动力拖轮组；所述动力拖轮组包括至少两排动力拖轮(6)，每排动力拖轮(6)为多个；

所述动力拖轮(6)设置在轮架(7)上，每排的多个所述动力拖轮(6)之间通过链条(12)传动。

14.如权利要求中13所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：所述动力拖轮(6)的外圆周设置有拖轮卡槽(601)，所述模具(10)底部设置有用于伸入所述拖轮卡槽(601)内的滑轨(8)。

15.如权利要求中13所述的一种混凝土构件多产品共线的生产线，其特征在于：所述模具(10)底部设置有供所述动力拖轮(6)插入的模具卡槽(9)。

16.一种混凝土构件多产品共线的生产方法，其特征在于：所述方法使用权利要求1-15中任意一项所述的混凝土构件多产品共线的生产线。