CN116604691A - 一种高速铁路箱梁预制生产线的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，包括以下步骤：底模由底模入模工位转移至合模浇筑工位，安装侧模；钢筋笼吊装至合模浇筑工位上的箱梁底模和侧模内；内模由内模出入模工位进入合模浇筑工位上钢筋笼中的设计位置，安装端模；浇筑混凝土；侧模、端模脱模；箱梁随着底模的移动一起转移至养护预张拉工位，进行预张拉强度蒸养，钢绞线束穿线及预张拉；内模脱模至内模出入模工位；箱梁随着底模的移动一起转移至蒸汽养护工位进行初张拉强度蒸养；箱梁随着底模的移动一起转移至初张拉工位完成初张拉。采用本发明的方法能有效提高箱梁的生产效率，降低预制成本。

Description

一种高速铁路箱梁预制生产线的生产方法

技术领域

本发明涉及高速铁路箱梁预制技术领域，尤其是一种高速铁路箱梁预制生产线的生产方法。

背景技术

随着国民经济持续快速增长，中国的高速铁路也走上了高速发展的道路，据科技日报报道，截至2020年底，我国高速铁路运营里程达3.79万公里，稳居世界第一。 高速铁路的发展，有力带动了我国经济社会发展，带动了相关产业转型升级，带动了城市群的崛起，使老百姓出行更加方便快捷，生活更加丰富多彩，也显示了高速铁路在我国仍有很大的发展空间和潜力。

我国地质环境复杂，高速铁路需要跨越河流、山坡、城市建筑等区域，因此在高速铁路建设中就需要先搭建桥梁，为了满足桥梁快速建设的要求，采用大型预制场，预制铁路箱梁就成为新的建设模式。传统高速铁路箱梁采用固定台位预制方式，从钢筋笼入模、模板合模、浇筑到初张拉完成均在一个台位上完成，这种传统的方式主要存在以下几个问题，（1）施工成本高：为保证施进度，若要同时预制几个箱梁，一方面需投入大量固定台座和模板系统，另一方面，施工投入人员多，提高了施工成本；（2）工序集中，机械设备之间互相干扰大，根据工序的先后顺序，需要不断调整机械设备进出，同时机械设备需要在不同工位之间转移，加大了施工管理难度；（3）生产效率低：目前混凝土蒸养技术已经日趋成熟，传统固定台位浇筑模式很难做到密闭空间蒸养，蒸养效率低，混凝土等强时间长，一般1个台位5-6天生产一片梁，预制效率低；（4）浇筑成本高：多个台位同时浇筑，混凝土需混凝土罐车从搅拌站运输到浇筑现场，效率低，耗油大，成本高。因此，研究一种流水线预制箱梁的生产工艺对于提高桥梁建设速度、降低桥梁建设成本具有十分重要的意义。

发明内容

本发明公开了一种高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，能有效提高箱梁的生产效率，降低预制成本。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，高速铁路箱梁在预制生产线中进行，所述预制生产线包括箱梁生产线单元，所述箱梁生产线单元包括依次设置的底模入模工位、合模浇筑工位、内模出入模工位、养护预张拉工位、蒸汽养护工位和初张拉工位，所述内模出入模区一侧设置有内模避让台位；

生产方法包括以下步骤：

S1.底模、侧模安装：将底模由所述底模入模工位转移至所述合模浇筑工位，安装侧模，涂刷涂膜剂；

S2.钢筋笼吊装：使用桁吊系统将绑扎好的钢筋笼吊装至所述合模浇筑工位上的箱梁底模和侧模内；

S3.内模入模、端模安装：等待在所述内模出入模工位的内模由内模转移台架入模到所述合模浇筑工位上钢筋笼中的设计位置，端模吊装或通过端模安装台架转运至所述合模浇筑工位并安装至设计位置，组装好整个箱梁模板；

S4.混凝土浇筑：通过布料装置将混凝土浇筑到所述箱梁模板内，等待混凝土终凝；

S5.侧模、端模脱模：将梁体紧固件拆除，侧模、端模脱模；

S6.预张拉强度蒸养、钢绞线束穿束和预张拉：箱梁随着底模的移动一起转移至所述养护预张拉工位，在所述养护预张拉工位的蒸汽养护房中进行自动蒸汽养护，待预张拉强度蒸养完成后，进行预应力钢绞线束穿束、预张拉；

S7.内模脱模：内模从完成预张拉的箱梁中脱模，回到所述内模出入模工位上的内模转移台架；待下一箱梁需要通过内模出入模工位时，所述内模转移台架载着内模转移至所述内模避让台位暂时避让；

S8.初张拉强度蒸养：脱除内模后的箱梁从所述养护预张拉工位，随着底模的移动一起转移至所述蒸汽养护工位进行初张拉强度蒸养；

S9.初张拉：将初张拉强度蒸养完成后的箱梁随着底模的移动一起转移至所述初张拉工位，进行初张拉，初张拉完成后箱梁脱除底模，进入存放终张拉区；

底模转移回到底模入模工位，循环往复进行步骤S1-S9的操作。

进一步的，所述合模浇筑工位一侧设置有钢筋笼绑扎工位；

桁吊系统的桁吊走行轨道由所述钢筋笼绑扎工位延伸至所述合模浇筑工位。

进一步的，所述合模浇筑工位两端一侧均设置有端模避让台位；

步骤S3中，安装端模时，端模安装台架将端模由所述端模避让台位转移至所述合模浇筑工位的两端，再将端模安装至设计位置；

步骤S5中，端模脱模后，将端模通过所述端模安装台架转移回所述端模避让台位。

进一步的，所述合模浇筑工位远离所述钢筋笼绑扎工位的一侧设置有混凝土搅拌站，所述混凝土搅拌站与所述合模浇筑工位之间设置有送料轨道，混凝土由混凝土搅拌站通过所述送料轨道输送至所述布料装置。

进一步的，所述内模转移台架作为所述内模的载体，所述内模出入模工位和所述内模避让台位之间设置有内模转移台架横移轨道；所述内模转移台架底部间隔设置有内模转移台架滑动横梁；所述内模转移台架横移轨道一侧设置有卷扬机，拉动所述内模转移台架滑动横梁在所述内模转移台架横移轨道上移动，实现内模在所述内模出入模工位和所述内模避让台位之间转移。

进一步的，预制生产线还包括底模循环生产线单元，所述底模循环生产线单元设置在所述箱梁生产线单元的一侧，由所述初张拉工位延伸至所述底模入模工位；

初张拉完成后箱梁脱除的底模，由初张拉工位横移至所述底模循环生产线单元，经所述底模循环生产线单元转移至底模入模工位的一侧。

更进一步的，所述箱梁生产线单元还包括底模入模台架；

所述底模入模台架将底模由所述底模循环生产线单元的尾端转运至所述底模入模区，且将底模由所述底模入模区转运至所述合模浇筑区入模。

更进一步的，所述箱梁生产线单元设置有两条，所述底模循环生产线单元设置有一条，位于两条所述箱梁生产线单元之间。

进一步的，底模由所述合模浇筑工位到所述初张拉工位之间的转移，由底模运输轨道承载底模滑动实现。

更进一步的，所述底模在所述合模浇筑工位和所述初张拉工位之间转移通过底模顶推装置实现；

所述底模顶推装置包括底模运输轨道、千斤顶走行轨道、轨道夹紧机构、走行顶推千斤顶和千斤顶走行车；所述底模运输轨道至少设置有两条；所述千斤顶走行轨道设置在所述底模运输轨道的一侧和/或两侧；所述轨道夹紧机构可夹紧地与所述千斤顶走行轨道连接；所述走行顶推千斤顶外缸体后端与所述轨道夹紧机构连接，活塞杆前端用于推动所述底模前移；所述千斤顶走行车与所述走行顶推千斤顶的外缸体前部连接，并能带动所述顶推千斤顶沿着所述走行千斤顶走行轨道移动；

所述底模后端设置有底模封板，所述走行顶推千斤顶的前端与所述底模封板形成可拆卸连接；所述底模下面间隔设置有底模纵梁，所述底模纵梁能匹配在所述底模运输轨道上滑动；所述走行顶推千斤顶顶推所述底模封板，带动所述底模在所述底模运输轨道上滑动。

以上所述的高速铁路箱梁流水线预制生产方法，具有以下优点：

（1）箱梁在预制生产线中进行，合模浇筑区、养护预张拉区、蒸汽养护区和初张拉区可以同时进行不同箱梁的生产，提高了工作效率；

（2）由于设计了多个施工区域，因此混凝土搅拌站可以固定设置在合模浇筑区的一侧进行混凝土浇筑，提高了箱梁浇筑的自动化水平，同时降低了施工成本。

（3）养护预张拉区和蒸汽养护区分别单独进行预张拉强度蒸养和初张拉强度蒸养，更好得实现了密闭空间蒸养，蒸养效率高，蒸养效果好。

（4）本发明对各个区域进行了合理布置，可以减少机械设备干扰和场内周转，有效降低施工难度，同时可以减少模板、机械设备使用数量，提高机械化设备自动化施工水平，减少了施工人员数量，有效降低预制成本。

（5）本发明进一步设计了两条箱梁生产线单元，一条底模循环生产线单元，能充分减少底模循环生产线单元对空间的占用，提高空间利用率。

附图说明

图1是本发明一实施例的结构示意图。

图2是底模顶推装置顶推底模的结构示意图。

图3是图2的中底模顶推装置顶推底模在合模浇筑工位处的横向结构示意图。

图4是底模顶推装置顶推底模在内模出入模工位、养护预张拉工位、蒸汽养护工位、初张拉工位处的横向结构示意图。

图5是底模顶推装置的结构示意图。

图6是合模浇筑工位处的滑道面层和滑道支撑底板的左视结构示意图。

图7是图6的俯视结构示意图。

图8是内模出入模工位、养护预张拉工位、蒸汽养护工位、初张拉工位处的滑道面层和滑道支撑底板的左视结构示意图。

图中，箱梁生产线单元1，底模入模工位101，合模浇筑工位102，内模出入模工位103，养护预张拉工位104，蒸汽养护工位105，初张拉工位106，内模避让台位107，端模避让台位108，底模循环生产线单元2，底模循环滑道201，底模横移轨道202，物料存放工位3，钢筋笼绑扎工位4，桁吊系统5，桁吊走行轨道501，内模转移台架6，端模安装台架7，底模入模台架8，送料轨道9，混凝土搅拌站10，预张拉蒸养控制系统11，初张拉蒸养控制系统12，轨道夹紧机构13，千斤顶走行车14，走行顶推千斤顶15，底模封板16，底模17，底模纵梁18，筏板基础19，轨道连接预埋件20，底模运输轨道21，滑道面层2101，滑道支撑底板2102，滑道第二限位结构块2103，滑道条形基础22，滑道第一限位结构块23，支撑枕块24，滑道垫板25，千斤顶走行轨道26，滑道固定螺栓27，限位连接块28，顶推点连接结构29。

实施方式

以下结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围不限于以下实施例。

一种高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，高速铁路箱梁在预制生产线中进行，预制生产线包括箱梁生产线单元1，箱梁生产线单元1包括依次设置的底模入模工位101、合模浇筑工位102、内模出入模工位103、养护预张拉工位104、蒸汽养护工位105和初张拉工位106，内模出入模区一侧设置有内模避让台位107。

生产方法包括以下步骤：

S1.底模17、侧模安装：将底模17由底模入模工位101转移至合模浇筑工位102，安装侧模，涂刷涂膜剂，另外安装必要的支座板、防落预埋件。其中：侧模可采用电动推杆自动化合模、脱模。

S2.钢筋笼吊装：使用桁吊系统5将绑扎好的钢筋笼吊装至合模浇筑工位102上的箱梁底模17和侧模内，桁吊系统中可以采用现有技术设置桁吊控制系统，确保钢筋笼下放时对位准确。

S3.内模入模、端模安装：等待在内模出入模工位103的内模由内模转移台架6入模到合模浇筑工位102上钢筋笼中的设计位置，端模吊装或通过台车转运至合模浇筑工位102，安装至设计位置，另外安装通风孔、泄水孔、吊装孔等预埋件，组装好整个箱梁模板。

S4.混凝土浇筑：通过布料装置将混凝土浇筑到所述箱梁模板内，等待混凝土终凝。

S5.侧模、端模脱模：在合模浇筑工位102将梁体紧固件拆除，侧模、端模脱模。

S6.预张拉强度蒸养、钢绞线束穿束和预张拉：箱梁随着底模17的移动一起经过内模出入模工位103，转移至养护预张拉工位104，在养护预张拉工位104的蒸汽养护房中进行自动蒸汽养护，待预张拉强度蒸养完成后，预应力钢绞线束穿束，进行预张拉。进行预张拉强度蒸养时，蒸汽养护房设置有预张拉蒸养控制系统11，能自动控制蒸养时间、温度、湿度、真空度等，此为现有技术，此处不再详细阐述。

S7.内模脱模：内模从完成预张拉的箱梁中脱模，由养护预张拉工位104回到内模出入模工位103上的内模转移台架6；待下一箱梁需要通过内模出入模工位103时，内模转移台架6载着内模转移至内模避让台位107暂时避让，下一箱梁通过之后回到内模出入模工位103，等待再下一箱梁模板的组装。

S8.初张拉强度蒸养：脱除内模后的箱梁从养护预张拉工位104，随着底模17的移动一起转移至蒸汽养护工位105进行初张拉强度蒸养，同样的，蒸汽养护工位105也有蒸汽养护房，蒸汽养护房设置有初张拉蒸养控制系统12，能自动控制蒸养时间、温度、湿度、真空度等。

S9.初张拉：将初张拉强度蒸养完成后的箱梁随着底模17的移动一起转移至初张拉工位106，进行初张拉，初张拉完成后即完成一片箱梁的生产，箱梁脱除底模17，进入存放终张拉区。

底模转移回到底模入模工位101，循环往复进行步骤S1-S9的操作。

进一步的，为了方便吊装钢筋笼，合模浇筑工位102一侧设置有钢筋笼绑扎工位4，钢筋笼绑扎工位4可以根据需要，布置1-5个钢筋笼绑扎胎卡具；桁吊系统5的桁吊走行轨道501由钢筋笼绑扎工位4延伸至合模浇筑工位102，可以将在钢筋笼绑扎工位4绑扎好的钢筋笼，通过桁吊吊运至合模浇筑工位102下放安装。在钢筋笼绑扎工位4远离合模浇筑工位102的一侧还可以设置有物料存放工位3，此处可以存放钢筋、预埋件等物料，方便钢筋笼的制作和预埋件的存放。

端模的转移可采用吊运或者端模安装台架7转运的方式实现，但是吊运需要配合桁吊等大型设备使用，作业风险较高。进一步的，端模的转移优选采用端模安装台架7转运来实现，合模浇筑工位102两端一侧均设置有端模避让台位108；即每套箱梁模板外模匹配两组端模，左右两端各一组。端模采用端模安装台架7转运的方式进行安装，与吊运相比，可以减少桁吊等大型设备的使用，降低作业风险，降低安装对位的难度控制。如合模浇筑工位102的一侧设置有钢筋笼绑扎工位4，则端模避让台位108可以设置在钢筋笼绑扎工位4的两端。步骤S3中，安装端模时，端模安装台架7将端模由端模避让台位108转移至合模浇筑工位102的两端，再将端模安装至设计位置；步骤S5中，端模脱模后，将端模通过端模安装台架7转移回端模避让台位108，以避免影响后续箱梁工位转移中底模17的移动。端模安装台架7可采用电机驱动走行轮行走的方式实现横向移动，端模安装台架7上可设置液压顶推系统，通过液压顶推系统将端模由端模安装台架7顶推至设计位置进行安装。

进一步的，合模浇筑工位102远离钢筋笼绑扎工位4的一侧设置有混凝土搅拌站10，混凝土搅拌站10与合模浇筑工位102之间设置有送料轨道9，混凝土搅拌站10搅拌好的混凝土，从混凝土搅拌站出料口放料到送料斗，然后经过送料轨道9输送至合模浇筑工位102，通过布料装置浇筑混凝土至箱梁模板中。混凝土搅拌站10固定设置在合模浇筑区102的一侧进行混凝土浇筑，如此提高了箱梁浇筑的自动化水平，同时降低了施工成本。

进一步的，内模出入模工位103和内模避让台位107之间设置有内模转移台架横移轨道；内模转移台架6底部间隔设置有内模转移台架滑动横梁；内模转移台架横移轨道一侧设置有卷扬机，拉动内模转移台架滑动横梁在内模转移台架横移轨道上移动，实现内模在内模出入模工位103和内模避让台位107之间转移。内模转移台架6上有动力系统，动力系统可以采用电机驱动齿轮，内模设置预制啮合的齿条，通过电机驱动齿轮、齿轮带动齿条行走的方式将内模由内模转移台架6入模至合模浇筑工位102上的钢筋笼中。

进一步的，预制生产线还包括底模循环生产线单元2，底模循环生产线单元2设置在箱梁生产线单元1的一侧，由初张拉工位106延伸至底模入模工位101；初张拉完成后箱梁脱除的底模17，由初张拉工位106横移至底模循环生产线单元2，经底模循环生产线单元2转移至底模入模工位101的一侧。

进一步的，箱梁生产线单元还包括底模入模台架；底模17由底模入模工位101进入到合模浇筑工位102入模，采用底模入模台架8进行，另外，底模入模台架8还将底模17从底模循环生产线单元2的尾端转移至底模入模工位101，底模入模台架8可采用电机驱动走行轮行走的方式实现移动，而对于底模进入底模入模台架8，或从底模入模台架8离开，可以采用齿轮和齿条移动行走的方式，如在底模上设置有带有电机的齿轮，底模入模台架8顶面设置与之啮合的齿条，底模17从底模循环生产线单元2尾端转移至底模入模台架8、从底模入模台架8入模到合模浇筑工位102均是采用电机驱动齿轮、齿轮在齿条上走行的方式实现移动。而底模17由合模浇筑工位102到初张拉工位106之间的转移，由底模运输轨道承载底模17滑动实现。底模17在底模循环生产线单元2移动，是通过底模循环滑道201承载底模17滑动实现。

更进一步的，底模17在合模浇筑工位102和初张拉工位106之间转移通过底模顶推装置实现；如图5所示，底模顶推装置包括底模运输轨道21、千斤顶走行轨道26、轨道夹紧机构13、走行顶推千斤顶15和千斤顶走行车14；底模运输轨道21至少设置有两条，本实施案例以示意三条底模运输轨道21为例，底模运输轨道21可以承载底模17在上面滑行；千斤顶走行轨道26设置在底模运输轨道21的一侧和/或两侧，数量与走行顶推千斤顶15一致，为保持顶推平衡，本实施例的千斤顶走行轨道26的设置方式为：位于中间的底模运输轨道21两侧对称设置有千斤顶走行轨道26，位于两侧的底模运输轨道21的内侧均设置有千斤顶走行轨道26，以位于中间的底模运输轨道21的中心线为对称轴呈对称布置；轨道夹紧机构13可夹紧地与千斤顶走行轨道26连接，即在走行顶推千斤顶15顶推时，夹紧千斤顶走行轨道26，形成顶推反力保证走行顶推千斤顶15不后移，在需要调整走行顶推千斤顶15的位置时，则松开千斤顶走行轨道26以完成走行顶推千斤顶15位置的调整；走行顶推千斤顶15外缸体后端与轨道夹紧机构13连接，活塞杆前端用于推动底模17前移，以将底模17调整至合适的工位，采用液压千斤顶，液压千斤顶的数量，应考虑使底模17两边受力均衡地被推动，应为双数，且位置设置相对底模17中心线对称；千斤顶走行车14与走行顶推千斤顶15的外缸体前部连接，并能带动顶推千斤顶沿着走行千斤顶走行轨道26移动，千斤顶走行车14带有滚动结构，在有外力驱动或自身驱动的情况下，自身驱动，如电机驱动滚轮转动，可以帮助走行顶推千斤顶15实现位置的调整；底模17后端设置有底模封板16，走行顶推千斤顶15的前端与底模封板16形成可拆卸连接，底模封板16与底模17的后端连接，且向下延伸，以保证走行顶推千斤顶15呈水平设置即可推动底模封板16，底模封板16需留有空间容纳千斤顶走行轨道26和底模运输轨道21，以保证顶推顺利进行；底模17下面间隔设置有底模纵梁18，底模纵梁18能匹配在底模运输轨道21上滑动；走行顶推千斤顶15顶推底模封板16，带动底模17在底模运输轨道21上滑动。

对于底模运输轨道21的设置，需要考虑轨道支撑基础和轨道本身，对于轨道本身，结合图2、图3、图6和图7所示，本实施例中，在合模浇筑工位处的底模运输轨道21包括滑道面层2101、滑道支撑底板2102、滑道第二限位结构块2103，滑道面层2101设置在滑道支撑底板2102的上面中部，即底模运输轨道的面层，采用聚四氟乙烯合成材料，与底模纵梁18接触，宽度小于滑道支撑底板2102，与底模纵梁18的宽度相匹配，滑道支撑底板2102采用钢材料制成，为滑道面层2101提供刚性支撑，在滑道面层2101两侧设置有滑道第二限位结构块2103，滑道第二限位结构块2103与滑道支撑底板2102焊接，以限制滑道面层2101不发生左右位移，滑道第二限位结构块2103比滑道面层2101的高度略小或相同，另外，由于合模浇筑工位102处需要进行模板拼装等工序，为防止箱梁浇筑施工过程中发生整体旋转、偏移问题，在滑道第二限位结构块2103上面还焊接了滑道第一限位结构块23，使得滑道第一限位结构块23 高于滑道面层2101上表面。而在内模出入模工位103、养护预张拉工位104、蒸汽养护工位105、初张拉工位106处，由于操作工序较少，同时为不影响箱梁相关的横移操作，如图4和8所示，底模运输轨道21不焊接第一限位结构块23。

本实施例提供了一种能更好的抗扰动的轨道基础，结合图2-4所示，先浇筑筏板基础19，根据本实施例需要设置三条底模运输轨道21，在筏板基础19上面浇筑3条平行的滑道条形基础22，浇筑滑道条形基础22时，预埋方便固定底模运输轨道21的预埋件10，预埋件10下端伸入至滑道条形基础22中，上部露出滑道条形基础22之外，顶面设置有预埋件连接板，然后在露出的预埋件10位置处浇筑支撑枕块24，预埋件连接板表面露出支撑枕块24，支撑枕块24与预埋件相同，是沿着滑道条形基础22的长度方向间隔设置，支撑枕块24预留有轨道放置槽和顶推千斤顶放置槽，顶推千斤顶放置槽11中放置有千斤顶走行轨道3，使千斤顶走行轨道3不露出支撑枕块24的上表面，方便后续的内模转移台架6和底模等的横移操作。轨道放置槽中设置有滑道垫板25，滑道垫板25可以采用底层为三元乙丙橡胶材料、面层为球墨铸铁的材料，以在混凝土结构和底模运输轨道21之间起到减震、缓冲和抗冲击作用，滑道垫板25上面则放置长条形的底模运输轨道21，在滑道支撑底板2102的两侧间隔设置有限位连接块28，限位连接块28呈直角形，一条边压在滑道支撑底板2102的一侧上面固定底模运输轨道21，另一边卡在滑道支撑底板2102的外侧面，限位连接块28、滑道垫板25都穿设有螺栓孔，为通孔，预埋件连接板穿设有螺栓孔，为盲孔，滑道固定螺栓27拧入限位连接块28、滑道垫板25、预埋件连接板的螺栓孔，则完成底模运输轨道21的固定。

对于底模17顶推的准备，在千斤顶走行轨道3对应的位置安装轨道夹紧机构2，然后安装走行顶推千斤顶18、千斤顶走行车14。在底模17下面固定纵梁，纵梁的位置与底模运输轨道21的位置相匹配，底模17后端固定底模封板16，将底模17置于底模运输轨道21上面。当底模17需要进行工位转移时，将底模封板16与走行顶推千斤顶15的活塞杆前端通过顶推点连接结构29连接，顶推点连接结构29可采用法兰结构。轨道夹紧机构13启动，夹紧千斤顶走行轨道26，形成顶推反力保证走行顶推千斤顶15不后移，走行顶推千斤顶15活塞杆前伸，顶推底模17载着箱梁沿着底模运输轨道21走行，走行顶推千斤顶15完成一个顶推行程时，关闭轨道夹紧机构13，轨道夹紧机构13松开千斤顶走行轨道26，走行顶推千斤顶15活塞杆回缩，带动轨道夹紧机构13前移，完成走行顶推千斤顶15活塞杆回程后，启动轨道夹紧机构13，开始下一行程顶推作业，如此循环，直至底模17载着箱梁完成一次工位转移；完成工位转移后，走行顶推千斤顶15的活塞杆与底模17分离，待走行顶推千斤顶15需要从初张拉工位106转移回合模浇筑工位102，这时启动千斤顶走行车14，带动走行顶推千斤顶15在千斤顶走行轨道26走行到相应的合模浇筑工位102，千斤顶走行车14停止移动，走行顶推千斤顶15开始新的工位转移作业。

进一步的，箱梁生产线单元1设置有两条，底模循环生产线单2元设置有一条，位于两条箱梁生产线单元1之间，如此可更合理的充分利用空间，减少底模循环生产线单元2的占用空间。

Claims (10)

1.一种高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，其特征在于：

高速铁路箱梁在预制生产线中进行，所述预制生产线包括箱梁生产线单元，所述箱梁生产线单元包括依次设置的底模入模工位、合模浇筑工位、内模出入模工位、养护预张拉工位、蒸汽养护工位和初张拉工位，所述内模出入模区一侧设置有内模避让台位；

生产方法包括以下步骤：

S1.底模、侧模安装：将底模由所述底模入模工位转移至所述合模浇筑工位，安装侧模，涂刷涂膜剂；

S2.钢筋笼吊装：使用桁吊系统将绑扎好的钢筋笼吊装至所述合模浇筑工位上的箱梁底模和侧模内；

S3.内模入模、端模安装：等待在所述内模出入模工位的内模由内模转移台架入模到所述合模浇筑工位上钢筋笼中的设计位置，端模吊装或通过端模安装台架转运至所述合模浇筑工位并安装至设计位置，组装好整个箱梁模板；

S4.混凝土浇筑：通过布料装置将混凝土浇筑到所述箱梁模板内，等待混凝土终凝；

S5.侧模、端模脱模：将梁体紧固件拆除，侧模、端模脱模；

S6.预张拉强度蒸养、钢绞线束穿束和预张拉：箱梁随着底模的移动一起转移至所述养护预张拉工位，在所述养护预张拉工位的蒸汽养护房中进行自动蒸汽养护，待预张拉强度蒸养完成后，进行预应力钢绞线束穿束、预张拉；

S7.内模脱模：内模从完成预张拉的箱梁中脱模，回到所述内模出入模工位上的内模转移台架；待下一箱梁需要通过内模出入模工位时，所述内模转移台架载着内模转移至所述内模避让台位暂时避让；

S8.初张拉强度蒸养：脱除内模后的箱梁从所述养护预张拉工位，随着底模的移动一起转移至所述蒸汽养护工位进行初张拉强度蒸养；

S9.初张拉：将初张拉强度蒸养完成后的箱梁随着底模的移动一起转移至所述初张拉工位，进行初张拉，初张拉完成后箱梁脱除底模，进入存放终张拉区；

底模转移回到底模入模工位，循环往复进行步骤S1-S9的操作。

2.根据权利要求1所述的高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，其特征在于：

所述合模浇筑工位一侧设置有钢筋笼绑扎工位；

桁吊系统的桁吊走行轨道由所述钢筋笼绑扎工位延伸至所述合模浇筑工位。

3.根据权利要求1所述的高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，其特征在于：

所述合模浇筑工位两端一侧均设置有端模避让台位；

步骤S3中，安装端模时，端模安装台架将端模由所述端模避让台位转移至所述合模浇筑工位的两端，再将端模安装至设计位置；

步骤S5中，端模脱模后，将端模通过所述端模安装台架转移回所述端模避让台位。

4.根据权利要求2所述的高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，其特征在于：

所述合模浇筑工位远离所述钢筋笼绑扎工位的一侧设置有混凝土搅拌站，所述混凝土搅拌站与所述合模浇筑工位之间设置有送料轨道，混凝土由混凝土搅拌站通过所述送料轨道输送至所述布料装置。

5.根据权利要求1所述的高速铁路箱梁流水线预制生产方法，其特征在于：

所述内模出入模工位和所述内模避让台位之间设置有内模转移台架横移轨道；所述内模转移台架底部间隔设置有内模转移台架滑动横梁；所述内模转移台架横移轨道一侧设置有卷扬机，拉动所述内模转移台架滑动横梁在所述内模转移台架横移轨道上移动，实现内模在所述内模出入模工位和所述内模避让台位之间转移。

6.根据权利要求1-5任一项所述的高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，其特征在于：

预制生产线还包括底模循环生产线单元，所述底模循环生产线单元设置在所述箱梁生产线单元的一侧，由所述初张拉工位延伸至所述底模入模工位；

初张拉完成后箱梁脱除的底模，由初张拉工位横移至所述底模循环生产线单元，经所述底模循环生产线单元转移至底模入模工位的一侧。

7.根据权利要求6所述的高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，其特征在于：

所述箱梁生产线单元还包括底模入模台架；

所述底模入模台架将底模由所述底模循环生产线单元的尾端转运至所述底模入模区，且将底模由所述底模入模区转运至所述合模浇筑区入模。

8.根据权利要求9所述的高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，其特征在于：

所述箱梁生产线单元设置有两条，所述底模循环生产线单元设置有一条，位于两条所述箱梁生产线单元之间。

9.根据权利要求1-5任一项所述的高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，其特征在于：

底模由所述合模浇筑工位到所述初张拉工位之间的转移，由底模运输轨道承载底模滑动实现。

10.根据权利要求1或9所述的高速铁路箱梁预制生产线的生产方法，其特征在于：

所述底模在所述合模浇筑工位和所述初张拉工位之间转移通过底模顶推装置实现；

所述底模顶推装置包括底模运输轨道、千斤顶走行轨道、轨道夹紧机构、走行顶推千斤顶和千斤顶走行车；所述底模运输轨道至少设置有两条；所述千斤顶走行轨道设置在所述底模运输轨道的一侧和/或两侧；所述轨道夹紧机构可夹紧地与所述千斤顶走行轨道连接；所述走行顶推千斤顶外缸体后端与所述轨道夹紧机构连接，活塞杆前端用于推动所述底模前移；所述千斤顶走行车与所述走行顶推千斤顶的外缸体前部连接，并能带动所述顶推千斤顶沿着所述走行千斤顶走行轨道移动；

所述底模后端设置有底模封板，所述走行顶推千斤顶的前端与所述底模封板形成可拆卸连接；所述底模下面间隔设置有底模纵梁，所述底模纵梁能匹配在所述底模运输轨道上滑动；所述走行顶推千斤顶顶推所述底模封板，带动所述底模在所述底模运输轨道上滑动。