CN117681396A - 注塑成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注塑工艺技术领域，具体为注塑成型工艺。分别包括以下步骤:SS001、预组装，将注塑成型设备的注塑接头与外部注塑热融原料送入设备连通，同时在注塑成型设备中加装选定规格的定模具及动模具，SS002、原料预烘干，将注塑用复合材料进行预烘干，预烘干温度为80℃‑90℃，预烘干时间为2h‑3h，SS003、注塑，注塑前，定模具和动模具连接为一体，定模具和动模具之间形成注塑模腔。本发明的有益效果是：本发明中，沉头喷孔高压出气后，继而通过高压气流作用于注塑产品，通过高压气流的作用，一方面能够实现对注塑产品的高效冷却定型，另一方面则能通过正压作用将注塑成型产品无接触式顶出，继而进一步辅助降低注塑成型产品的损伤率。

Description

注塑成型工艺

技术领域

本发明涉及注塑工艺技术领域，具体为注塑成型工艺。

背景技术

随着现在社会的发展，注塑成型工艺在生产的过程中都会使用到注塑设备，注塑设备可以将塑料颗粒加工成使用者理想的物体，方便了使用者使用。

现有技术中，公开号为CN217293206U的专利文件公开了一种注塑成型工艺用注塑设备，上述注塑工艺用注塑设备通过设置注塑设备、盖板、方形块、定位槽、定位块、方形槽、固定机构、固定槽和传动机构的配合使用，将按杆进行挤压，然后将盖板进行复位，使定位块复位到定位槽的内腔，最后松开按杆，调节完成，达到了便捷使用的效果，解决了现有的注塑设备由于加料口没有安装定位组件，所以注塑设备在运作的过程中会有少量的塑料颗粒振出注塑设备的内腔，从而需要使用者进行打扫，不仅给使用者带来了不必要的麻烦，还给使用者带来了不必的损失的问题，但是上述注塑成型工艺在工作时不便于注塑成型产品的无损联动快速脱模，基于此，本发明提供了注塑成型工艺以解决上述背景技术中提出的问题。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供注塑成型工艺来解决现有注塑成型工艺在工作时不便于注塑成型产品的无损联动快速脱模的问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：注塑成型工艺，包括以下步骤:

SS001、预组装，将注塑成型设备的注塑接头与外部注塑热融原料送入设备连通，同时在注塑成型设备中加装选定规格的定模具及动模具；

SS002、原料预烘干，将注塑用复合材料进行预烘干，预烘干温度为80℃-90℃，预烘干时间为2h-3h；

SS003、注塑，注塑前，定模具和动模具连接为一体，定模具和动模具之间形成注塑模腔，外部注塑热融原料经由注塑接头注入注塑模腔，每注射1min-2min，间隔1min-2min后再继续注射，注塑压力为50Pa-150Pa，注塑温度为180-220℃，冷却时间为40s-50s；

SS004、脱模，注塑结束后顶出脱模，继而得到注塑产品；

所述注塑成型设备包括机架，所述机架的顶部安装有丝杆传动模块，所述丝杆传动模块的周侧面传动连接有脱模座，所述脱模座的内壁转动连接有动模具，所述机架的底面固定安装有定模具，所述动模具与定模具的相对表面之间固定设置有成型模腔，所述定模具的内部安装有通过脱模座驱动的外顶模机构，所述动模具的内部安装有通过脱模座驱动的内顶模机构，所述机架的底部安装有与动模具连通的温控机构。

本发明的有益效果是：

1、本发明注塑完毕后，注塑完毕后，脱模座在丝杆传动模块的作用下后移，脱模座后移后，动模具和定模具分离，脱模座后移时，上齿板驱动上齿轮和上齿轴转动，上齿轮和上齿轴转动后，继而驱动传动轴转动，传动轴转动后，继而驱动动模具发生公转旋动，通过注塑后动模具公转旋动的发生，以提供注塑产品与动模具的分离效率和脱模效果，且动模具和从动旋环旋动时，导动轴通过与定齿圈的配合，从而使导动轴发生自旋动，通过导动轴自旋动的发生，以驱动顶出杆b以旋动方式将注塑产品顶出，通过顶出杆b的旋动顶出结构设置，以降低对注塑产品的损伤率；

2、本发明当脱模座后移时，通过下齿轮、下齿板和联动齿板的配合设置，从而驱动气封管脱离沉头封孔，气封管脱离沉头封孔后，气喷孔喷出的气流由沉头喷孔喷出，沉头喷孔高压出气后，继而通过高压气流作用于注塑产品，通过高压气流的作用，一方面能够实现对注塑产品的高效冷却定型，另一方面则能通过正压作用将注塑成型产品无接触式顶出，继而进一步辅助降低注塑成型产品的损伤率。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述外顶模机构包括固定于脱模座表面的拉杆、设置于定模具后侧的止挡架和一组呈圆周阵列分布且开设于定模具内部的脱模孔a，所述脱模孔a的前端与成型模腔连通，所述定模具的背面固定安装有两个对称设置且与止挡架滑动连接的导向杆，每个所述脱模孔a的内壁均滑动连接有顶出杆a，所述顶出杆a的尾端固定安装有顶环，所述顶环与定模具的相对表面之间固定安装有抗拉弹簧，所述止挡架的表面且对应每一顶环的位置均固定安装有与顶环配合的挡片，所述拉杆的周侧面与止挡架滑动连接，所述拉杆的周侧面且对应止挡架后侧的位置套设有缓压弹簧。

采用上述进一步方案的有益效果是，当本装置处于注塑状态时，脱模座在丝杆传动模块的驱动作用下充分复位，脱模座充分复位状态下，定模具和动模具连接为一体，脱模座复位至初始状态时，拉杆通过与缓压弹簧、抗拉弹簧、挡片和止挡架的设置，从而使顶出杆a与脱模孔a连接为一体，继而对脱模孔a进行有效密封；

注塑完毕后，脱模座被丝杆传动模块驱动，动模具和顶模具相互分离，脱模座运动后，挡片失去对顶出杆a的止挡作用，顶出杆a在定模具的内部顶出，从而使定模具内的注塑片与定模具分离。

进一步，所述内顶模机构分别包括转动连接于机架内壁的上齿轴、下齿轴、固定于脱模座顶面的上齿板和固定于机架表面的下齿板、转动连接于机架表面的从动旋环、一组呈圆周阵列分布且开设于动模具内部的脱模孔b，每个所述脱模孔b的内部均滑动连接有与从动旋环连接的模杆组件，所述机架的表面固定安装有与从动旋环同轴设置的定齿圈，所述模杆组件的周侧面与定齿圈传动连接，所述上齿轴的周侧面固定安装有与上齿板传动配合的上齿轮，所述下齿轴的周侧面固定安装有与下齿板传动配合的下齿轮，所述机架的内壁转动连接有与从动旋环传动连接的传动轴，所述传动轴的周侧面通过第一皮带与上齿轴传动连接，所述动模具的轴线位置安装有通过传动轴驱动且与下齿轮配合的气顶组件。

进一步，所述从动旋环的周侧面固定安装有从动锥齿圈，所述传动轴的端部固定安装有与从动锥齿圈传动连接的传动锥齿。

进一步，所述模杆组件分别包括与脱模孔b滑动连接的顶出杆b和与从动旋环转动连接的导动轴，所述顶出杆b的尾端固定安装有传动环，所述传动环的内壁转动连接有定位环，所述定位环与动模具的相对表面之间固定安装有抗压弹簧，所述抗压弹簧套设于顶出杆b的外侧，所述顶出杆b的内壁与导动轴传动配合，所述导动轴的尾端固定安装有与定齿圈传动连接的从动齿轮。

进一步，所述顶出杆b的内部固定开设有尾端开口且与导动轴滑动配合的导动滑槽，所述导动滑槽和导动轴的横截面均为正多边形，所述顶模孔a和顶模孔b均为沉头孔，所述顶出杆a和顶出杆b的横截面均为T形。

采用上述进一步方案的有益效果是，当本装置处于注塑状态时，脱模座在丝杆传动模块的驱动作用下充分复位，脱模座充分复位状态下，定模具和动模具连接为一体，在抗压弹簧的作用下，顶出杆b和脱模孔b连接为一体，顶出杆b对脱模孔b进行密封，从而进行注塑作业；

注塑完毕后，脱模座在丝杆传动模块的作用下后移，脱模座后移后，动模具和定模具分离，脱模座后移时，上齿板驱动上齿轮和上齿轴转动，上齿轮和上齿轴转动后，继而驱动传动轴转动，传动轴转动后，继而驱动动模具发生公转旋动，通过注塑后动模具公转旋动的发生，以提供注塑产品与动模具的分离效率和脱模效果；

且动模具和从动旋环旋动时，导动轴通过与定齿圈的配合，从而使导动轴发生自旋动，通过导动轴自旋动的发生，以驱动顶出杆b以旋动方式将注塑产品顶出，通过顶出杆b的旋动顶出结构设置，以降低对注塑产品的损伤率；

进一步，所述气顶组件分别包括固定于机架后侧的鼓风筒、开设于动模具轴线位置的沉头封孔、滑动连接于沉头封孔内壁的气封管，所述气封管的内部开设有一组呈圆周阵列分布且与沉头封孔平行设置的气喷孔，所述气封管的尾端转动连通有气联管a，所述气联管a的内壁滑动连通有气联管b，所述气联管b的进气端口与鼓风筒固定连通，所述鼓风筒的内壁转动连接有风轴，所述风轴的周侧面通过第二皮带与传动轴传动连接，所述鼓风筒的端面固定安装有滤网，所述风轴的周侧面且对应鼓风筒内部的位置固定安装有鼓风叶片，所述气联管a的顶面固定安装有与下齿轮传动连接的联动齿板。

进一步，所述下齿轮设置于联动齿板与下齿板之间，所述沉头封孔的尾端与成型模腔连通。

进一步，所述温控机构分别包括固定于机架表面的单片机、固定于机架表面的水冷箱、开设于动模具内部的水冷环腔、与水冷环腔转动连通的布液环管和一组呈圆周阵列分布且固定于动模具内部的电热棒，所述水冷箱的表面固定安装有泵体，所述泵体的一端与水冷箱固定连通，所述泵体的另一端通过波纹联管与布液环管固定连通。

采用上述进一步方案的有益效果是，当进行脱模作业时，上齿板驱动上齿轴、传动轴和风轴转动，风轴转动后，继而驱动鼓风筒向气封管的内部鼓风；

当脱模座后移时，通过下齿轮、下齿板和联动齿板的配合设置，从而驱动气封管脱离沉头封孔，气封管脱离沉头封孔后，气喷孔喷出的气流由沉头喷孔喷出，沉头喷孔高压出气后，继而通过高压气流作用于注塑产品，通过高压气流的作用，一方面能够实现对注塑产品的高效冷却定型，另一方面则能通过正压作用将注塑成型产品无接触式顶出，继而进一步辅助降低注塑成型产品的损伤率。

进一步，所述丝杆传动模块分别包括转动连接于机架内表面之间的传动丝杆和固定于机架表面的伺服电机，所述伺服电机的输出轴端与传动丝杆固定连接，所述传动丝杆的周侧面与脱模座传动连接，所述脱模座的周侧面与机架滑动连接。

附图说明

图1为本发明注塑成型工艺的流程结构示意图；

图2为本发明注塑成型工艺所用注塑成型设备的结构示意图；

图3为本发明图2中A处的局部放大结构示意图；

图4为本发明图1的剖面结构示意图；

图5为本发明图4中B处的局部放大结构示意图；

图6为本发明图4中C处的局部放大结构示意图；

图7为本发明图4中D处的局部放大结构示意图；

图8为本发明图4中E处的局部放大结构示意图；

图9为本发明图2另一角度的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、注塑成型设备；2、机架；3、丝杆传动模块；4、脱模座；5、动模具；6、定模具；7、止挡架；8、导向杆；9、顶出杆a；10、顶环；11、抗拉弹簧；12、挡片；13、缓压弹簧；14、上齿板；15、下齿板；16、从动旋环；17、定齿圈；18、上齿轮；19、下齿轴；20、下齿轮；21、传动轴；22、顶出杆b；23、导动轴；24、传动环；25、定位环；26、抗压弹簧；27、气联管a；28、气联管b；29、风轴；30、联动齿板；31、水冷箱；32、水冷环腔；33、布液环管；34、电热棒；35、鼓风筒；36、上齿轴；37、拉杆；38、从动齿轮；39、气封管；40、气喷孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

本发明提供了以下优选的实施例

如图1-9所示，注塑成型工艺，包括以下步骤:

SS001、预组装，将注塑成型设备1的注塑接头与外部注塑热融原料送入设备连通，同时在注塑成型设备1中加装选定规格的定模具6及动模具5；

SS002、原料预烘干，将注塑用复合材料进行预烘干，预烘干温度为80℃，预烘干时间为2h；

SS003、注塑，注塑前，定模具6和动模具5连接为一体，定模具6和动模具5之间形成注塑模腔，外部注塑热融原料经由注塑接头注入注塑模腔，每注射1min，间隔1min后再继续注射，注塑压力为50Pa，注塑温度为180℃，冷却时间为40s；

SS004、脱模，注塑结束后顶出脱模，继而得到注塑产品；

注塑成型设备1包括机架2，机架2的顶部安装有丝杆传动模块3，丝杆传动模块3的周侧面传动连接有脱模座4；

丝杆传动模块3分别包括转动连接于机架2内表面之间的传动丝杆和固定于机架2表面的伺服电机，伺服电机的输出轴端与传动丝杆固定连接，传动丝杆的周侧面与脱模座4传动连接，脱模座4的周侧面与机架2滑动连接；

脱模座4的内壁转动连接有动模具5，机架2的底面固定安装有定模具6，动模具5与定模具6的相对表面之间固定设置有成型模腔，定模具6的内部安装有通过脱模座4驱动的外顶模机构，动模具5的内部安装有通过脱模座4驱动的内顶模机构。

外顶模机构包括固定于脱模座4表面的拉杆37、设置于定模具6后侧的止挡架7和一组呈圆周阵列分布且开设于定模具6内部的脱模孔a，脱模孔a的前端与成型模腔连通，定模具6的背面固定安装有两个对称设置且与止挡架7滑动连接的导向杆8，每个脱模孔a的内壁均滑动连接有顶出杆a9，顶出杆a9的尾端固定安装有顶环10，顶环10与定模具6的相对表面之间固定安装有抗拉弹簧11，止挡架7的表面且对应每一顶环10的位置均固定安装有与顶环10配合的挡片12，拉杆37的周侧面与止挡架7滑动连接，拉杆37的周侧面且对应止挡架7后侧的位置套设有缓压弹簧13。

当本装置处于注塑状态时，脱模座4在丝杆传动模块3的驱动作用下充分复位，脱模座4充分复位状态下，定模具6和动模具5连接为一体，脱模座4复位至初始状态时，拉杆37通过与缓压弹簧13、抗拉弹簧11、挡片12和止挡架7的设置，从而使顶出杆a9与脱模孔a连接为一体，继而对脱模孔a进行有效密封；

注塑完毕后，脱模座4被丝杆传动模块3驱动，动模具5和顶模具相互分离，脱模座4运动后，挡片12失去对顶出杆a9的止挡作用，顶出杆a9在定模具6的内部顶出，从而使定模具6内的注塑片与定模具6分离。

内顶模机构分别包括转动连接于机架2内壁的上齿轴36、下齿轴19、固定于脱模座4顶面的上齿板14和固定于机架2表面的下齿板15、转动连接于机架2表面的从动旋环16、一组呈圆周阵列分布且开设于动模具5内部的脱模孔b，每个脱模孔b的内部均滑动连接有与从动旋环16连接的模杆组件，机架2的表面固定安装有与从动旋环16同轴设置的定齿圈17，模杆组件的周侧面与定齿圈17传动连接；

模杆组件分别包括与脱模孔b滑动连接的顶出杆b22和与从动旋环16转动连接的导动轴23，顶出杆b22的尾端固定安装有传动环24，传动环24的内壁转动连接有定位环25，定位环25与动模具5的相对表面之间固定安装有抗压弹簧26，抗压弹簧26套设于顶出杆b22的外侧，顶出杆b22的内壁与导动轴23传动配合，导动轴23的尾端固定安装有与定齿圈17传动连接的从动齿轮38。

顶出杆b22的内部固定开设有尾端开口且与导动轴23滑动配合的导动滑槽，导动滑槽和导动轴23的横截面均为正多边形，顶模孔a和顶模孔b均为沉头孔，顶出杆a9和顶出杆b22的横截面均为T形。

上齿轴36的周侧面固定安装有与上齿板14传动配合的上齿轮18，下齿轴19的周侧面固定安装有与下齿板15传动配合的下齿轮20，机架2的内壁转动连接有与从动旋环16传动连接的传动轴21；

当本装置处于注塑状态时，脱模座4在丝杆传动模块3的驱动作用下充分复位，脱模座4充分复位状态下，定模具6和动模具5连接为一体，在抗压弹簧26的作用下，顶出杆b22和脱模孔b连接为一体，顶出杆b22对脱模孔b进行密封，从而进行注塑作业；

注塑完毕后，脱模座4在丝杆传动模块3的作用下后移，脱模座4后移后，动模具5和定模具6分离，脱模座4后移时，上齿板14驱动上齿轮18和上齿轴36转动，上齿轮18和上齿轴36转动后，继而驱动传动轴21转动，传动轴21转动后，继而驱动动模具5发生公转旋动，通过注塑后动模具5公转旋动的发生，以提供注塑产品与动模具5的分离效率和脱模效果；

且动模具5和从动旋环16旋动时，导动轴23通过与定齿圈17的配合，从而使导动轴23发生自旋动，通过导动轴23自旋动的发生，以驱动顶出杆b22以旋动方式将注塑产品顶出，通过顶出杆b22的旋动顶出结构设置，以降低对注塑产品的损伤率；

从动旋环16的周侧面固定安装有从动锥齿圈，传动轴21的端部固定安装有与从动锥齿圈传动连接的传动锥齿；

传动轴21的周侧面通过第一皮带与上齿轴36传动连接，动模具5的轴线位置安装有通过传动轴21驱动且与下齿轮20配合的气顶组件。

气顶组件分别包括固定于机架2后侧的鼓风筒35、开设于动模具5轴线位置的沉头封孔、滑动连接于沉头封孔内壁的气封管39，气封管39的内部开设有一组呈圆周阵列分布且与沉头封孔平行设置的气喷孔40，气封管39的尾端转动连通有气联管a27，气联管a27的内壁滑动连通有气联管b28，气联管b28的进气端口与鼓风筒35固定连通，鼓风筒35的内壁转动连接有风轴29，风轴29的周侧面通过第二皮带与传动轴21传动连接，鼓风筒35的端面固定安装有滤网，风轴29的周侧面且对应鼓风筒35内部的位置固定安装有鼓风叶片，气联管a27的顶面固定安装有与下齿轮20传动连接的联动齿板30。

下齿轮20设置于联动齿板30与下齿板15之间，沉头封孔的尾端与成型模腔连通。

机架2的底部安装有与动模具5连通的温控机构；

温控机构分别包括固定于机架2表面的单片机、固定于机架2表面的水冷箱31、开设于动模具5内部的水冷环腔32、与水冷环腔32转动连通的布液环管33和一组呈圆周阵列分布且固定于动模具5内部的电热棒34，水冷箱31的表面固定安装有泵体，泵体的一端与水冷箱31固定连通，泵体的另一端通过波纹联管与布液环管33固定连通。

当进行脱模作业时，上齿板14驱动上齿轴36、传动轴21和风轴29转动，风轴29转动后，继而驱动鼓风筒35向气封管39的内部鼓风；

当脱模座4后移时，通过下齿轮20、下齿板15和联动齿板30的配合设置，从而驱动气封管39脱离沉头封孔，气封管39脱离沉头封孔后，气喷孔40喷出的气流由沉头喷孔喷出，沉头喷孔高压出气后，继而通过高压气流作用于注塑产品，通过高压气流的作用，一方面能够实现对注塑产品的高效冷却定型，另一方面则能通过正压作用将注塑成型产品无接触式顶出，继而进一步辅助降低注塑成型产品的损伤率。

综上：本发明的有益效果具体体现在

本发明注塑完毕后，注塑完毕后，脱模座在丝杆传动模块的作用下后移，脱模座后移后，动模具和定模具分离，脱模座后移时，上齿板驱动上齿轮和上齿轴转动，上齿轮和上齿轴转动后，继而驱动传动轴转动，传动轴转动后，继而驱动动模具发生公转旋动，通过注塑后动模具公转旋动的发生，以提供注塑产品与动模具的分离效率和脱模效果，且动模具和从动旋环旋动时，导动轴通过与定齿圈的配合，从而使导动轴发生自旋动，通过导动轴自旋动的发生，以驱动顶出杆b以旋动方式将注塑产品顶出，通过顶出杆b的旋动顶出结构设置，以降低对注塑产品的损伤率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.注塑成型工艺，其特征在于，包括以下步骤:

SS001、预组装，将注塑成型设备（1）的注塑接头与外部注塑热融原料送入设备连通，同时在注塑成型设备（1）中加装选定规格的定模具（6）及动模具（5）；

SS002、原料预烘干，将注塑用复合材料进行预烘干，预烘干温度为80℃-90℃，预烘干时间为2h-3h；

SS003、注塑，注塑前，定模具（6）和动模具（5）连接为一体，定模具（6）和动模具（5）之间形成注塑模腔，外部注塑热融原料经由注塑接头注入注塑模腔，每注射1min-2min，间隔1min-2min后再继续注射，注塑压力为50Pa-150Pa，注塑温度为180-220℃，冷却时间为40s-50s；

SS004、脱模，注塑结束后顶出脱模，继而得到注塑产品。

2.根据权利要求1所述的注塑成型工艺，其特征在于，所述注塑成型设备（1）包括机架（2），所述机架（2）的顶部安装有丝杆传动模块（3），所述丝杆传动模块（3）的周侧面传动连接有脱模座（4），所述脱模座（4）的内壁转动连接有动模具（5）。

3.根据权利要求2所述的注塑成型工艺，其特征在于，所述机架（2）的底面固定安装有定模具（6），所述动模具（5）与定模具（6）的相对表面之间固定设置有成型模腔，所述定模具（6）的内部安装有通过脱模座（4）驱动的外顶模机构，所述动模具（5）的内部安装有通过脱模座（4）驱动的内顶模机构，所述机架（2）的底部安装有与动模具（5）连通的温控机构；所述外顶模机构包括固定于脱模座（4）表面的拉杆（37）、设置于定模具（6）后侧的止挡架（7）和一组呈圆周阵列分布且开设于定模具（6）内部的脱模孔a，所述脱模孔a的前端与成型模腔连通，所述定模具（6）的背面固定安装有两个对称设置且与止挡架（7）滑动连接的导向杆（8），每个所述脱模孔a的内壁均滑动连接有顶出杆a（9），所述顶出杆a（9）的尾端固定安装有顶环（10），所述顶环（10）与定模具（6）的相对表面之间固定安装有抗拉弹簧（11），所述止挡架（7）的表面且对应每一顶环（10）的位置均固定安装有与顶环（10）配合的挡片（12），所述拉杆（37）的周侧面与止挡架（7）滑动连接，所述拉杆（37）的周侧面且对应止挡架（7）后侧的位置套设有缓压弹簧（13）；所述内顶模机构分别包括转动连接于机架（2）内壁的上齿轴（36）、下齿轴（19）、固定于脱模座（4）顶面的上齿板（14）和固定于机架（2）表面的下齿板（15）、转动连接于机架（2）表面的从动旋环（16）、一组呈圆周阵列分布且开设于动模具（5）内部的脱模孔b，每个所述脱模孔b的内部均滑动连接有与从动旋环（16）连接的模杆组件，所述机架（2）的表面固定安装有与从动旋环（16）同轴设置的定齿圈（17），所述模杆组件的周侧面与定齿圈（17）传动连接，所述上齿轴（36）的周侧面固定安装有与上齿板（14）传动配合的上齿轮（18），所述下齿轴（19）的周侧面固定安装有与下齿板（15）传动配合的下齿轮（20），所述机架（2）的内壁转动连接有与从动旋环（16）传动连接的传动轴（21），所述传动轴（21）的周侧面通过第一皮带与上齿轴（36）传动连接，所述动模具（5）的轴线位置安装有通过传动轴（21）驱动且与下齿轮（20）配合的气顶组件；所述温控机构分别包括固定于机架（2）表面的单片机、固定于机架（2）表面的水冷箱（31）、开设于动模具（5）内部的水冷环腔（32）、与水冷环腔（32）转动连通的布液环管（33）和一组呈圆周阵列分布且固定于动模具（5）内部的电热棒（34），所述水冷箱（31）的表面固定安装有泵体，所述泵体的一端与水冷箱（31）固定连通，所述泵体的另一端通过波纹联管与布液环管（33）固定连通；所述丝杆传动模块（3）分别包括转动连接于机架（2）内表面之间的传动丝杆和固定于机架（2）表面的伺服电机，所述伺服电机的输出轴端与传动丝杆固定连接，所述传动丝杆的周侧面与脱模座（4）传动连接，所述脱模座（4）的周侧面与机架（2）滑动连接。

4.根据权利要求3所述的注塑成型工艺，其特征在于，所述从动旋环（16）的周侧面固定安装有从动锥齿圈，所述传动轴（21）的端部固定安装有与从动锥齿圈传动连接的传动锥齿。

5.根据权利要求4所述的注塑成型工艺，其特征在于，所述模杆组件分别包括与脱模孔b滑动连接的顶出杆b（22）和与从动旋环（16）转动连接的导动轴（23），所述顶出杆b（22）的尾端固定安装有传动环（24），所述传动环（24）的内壁转动连接有定位环（25），所述定位环（25）与动模具（5）的相对表面之间固定安装有抗压弹簧（26），所述抗压弹簧（26）套设于顶出杆b（22）的外侧，所述顶出杆b（22）的内壁与导动轴（23）传动配合，所述导动轴（23）的尾端固定安装有与定齿圈（17）传动连接的从动齿轮（38），所述顶出杆b（22）的内部固定开设有尾端开口且与导动轴（23）滑动配合的导动滑槽，所述导动滑槽和导动轴（23）的横截面均为正多边形，所述顶模孔a和顶模孔b均为沉头孔，所述顶出杆a（9）和顶出杆b（22）的横截面均为T形，所述气顶组件分别包括固定于机架（2）后侧的鼓风筒（35）、开设于动模具（5）轴线位置的沉头封孔、滑动连接于沉头封孔内壁的气封管（39），所述气封管（39）的内部开设有一组呈圆周阵列分布且与沉头封孔平行设置的气喷孔（40），所述气封管（39）的尾端转动连通有气联管a（27），所述气联管a（27）的内壁滑动连通有气联管b（28），所述气联管b（28）的进气端口与鼓风筒（35）固定连通。

6.根据权利要求5所述的注塑成型工艺，其特征在于，所述鼓风筒（35）的内壁转动连接有风轴（29），所述风轴（29）的周侧面通过第二皮带与传动轴（21）传动连接。

7.根据权利要求6所述的注塑成型工艺，其特征在于，所述鼓风筒（35）的端面固定安装有滤网，所述风轴（29）的周侧面且对应鼓风筒（35）内部的位置固定安装有鼓风叶片，所述气联管a（27）的顶面固定安装有与下齿轮（20）传动连接的联动齿板（30）。

8.根据权利要求7所述的注塑成型工艺，其特征在于，所述下齿轮（20）设置于联动齿板（30）与下齿板（15）之间，所述沉头封孔的尾端与成型模腔连通。