CN117584393A - 一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统及其使用方法 - Google Patents

Abstract

一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统及其使用方法，属于电力电缆附件制造技术领域。本发明解决了现有的工厂接头模塑工艺无法较好的控制模塑模具温度、模塑模具和导体线芯的升温速度较慢，以及熔体压力不足的问题。整流套位于绝缘模具的内部且套设在工厂接头的外部，整流套为弹性材料且与其内侧的工厂接头随形设置，注塑口组件与整流套内部连通设置，熔体通过注塑口组件注入整流套，整流套的端部与工厂接头的外部空间连通，导体线芯通过绕设在绝缘模具外部的电磁线圈进行磁感应辅助加热，注塑口组件及加热垫分别通电加热。将绝缘模具与加热垫联合使用，可同时满足绝缘模具和导体线芯的快速升温。

Description

一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统及其使用方法，属于电力电缆附件制造技术领域。

背景技术

随着电网跨区域互联需求的增加和海上风电的大力开发，肩负长距离、大容量输电重任的交联聚乙烯高压海底电力电缆（简称“高压海缆”）的投入规模也在不断扩大，为了实现跨海长距离输电，高压海缆需要采用中间接头实现连接。工厂接头绝缘与电缆本体绝缘材料相同、厚度相近，满足高压海缆等径连接要求，若能以挤出模塑法制备，工厂接头在耐电强度、机械性能和柔韧度等性能与电缆本体绝缘具有相同水平。

为保证工厂接头制备质量，在工厂接头恢复绝缘制备过程中需要合理控制系统温度。例如，对反应力锥和导体线芯合理预热，可提高绝缘料熔体（简称“熔体”）在挤塑过程的流动性，加强熔体与反应力锥的界面熔合程度、消除熔合界面处的气隙和微裂纹。较为经典方法是，采用带有电加热器的金属模塑模具向反应力锥传递热量，当反应力锥和导体线芯达到预期温度后，将熔体从位于模塑模具中间注塑至模具腔体内部，逐渐将腔体内的空气排除并填充整个壳体，之后进一步提高模塑模具的温度，使模具壳体内的熔体充分交联，最后停止加热并在系统冷却至室温后，拆卸模塑模具、打磨恢复绝缘表面。此种模塑模具单一加热方式中，导体线芯和绝缘的热量流失严重，导致不能较好的控制制备过程的温度。

另外，为提高工厂接头的绝缘制备质量，除合理控制制备过程的温度，熔体在挤出和交联过程中应保证一定的压力，以消除绝缘界面熔合缝和绝缘中气孔的产生。现有专利报道的挤出模塑装置，熔体与反应力锥和恢复内屏蔽层的接触压力有限，难以保证有良好的界面熔合，容易出现较宽的熔合缝以及大量的气孔和微裂纹。其次，由于热胀冷缩的原因，熔体充分交联形成恢复绝缘后，在冷却过程中恢复绝缘收缩并受重力影响，容易发生绝缘偏心的问题。有部分厂家提出在熔体挤出或交联过程中，在模塑模具腔体内部注入惰性气体增压，但无疑会极大增加成本投入和工艺实施难度。

因此，现亟需一种工厂接头加热系统，以解决现有工厂接头模塑工艺无法较好的控制模塑模具温度、模塑模具和导体线芯的升温速度较慢，以及熔体压力不足的问题。

发明内容

本发明是为了解决现有工厂接头模塑工艺无法较好的控制模塑模具温度、模塑模具和导体线芯的升温速度较慢，以及熔体压力不足的问题，进而提供了一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统及其使用方法。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，包括绝缘模具、加热垫、整流套、注塑口组件及端部卡具，其中，绝缘模具套装在工厂接头外部，加热垫表面设置有加热膜，整流套位于绝缘模具的内部且套设在工厂接头的外部，整流套为弹性材料且与其内侧的工厂接头随形设置，注塑口组件与整流套内部连通设置，熔体通过注塑口组件注入整流套，整流套的端部与工厂接头的外部空间连通，其中，工厂接头包括由内向外依次布置的导体线芯、恢复内屏蔽层、反应力锥及外屏蔽层，导体线芯通过绕设在绝缘模具外部的电磁线圈进行磁感应辅助加热，注塑口组件及加热垫分别通电加热。

进一步地，注塑口组件的出口端插装在整流套的一端部且与整流套之间密封连接，注塑口组件包括单端注入口件、注入模具及加热套，其中，注入模具为环形体结构，其内部沿周向开设有熔体流道，单端注入口件固装在注入模具的入口端且通过熔体流道与整流套内部连通，加热套同轴套装在注入模具上。

进一步地，注入模具包括内流道模具与外流道模具，其中外流道模具套装在内流道模具的外部。

进一步地，端部卡具包括挤出端卡具与排料端卡具，其中注入模具、整流套的一端部及绝缘模具的一端部均通过挤出端卡具密封固接，绝缘模具的另一端部通过排料端卡具固定在工厂接头上。

进一步地，排料端卡具上远离绝缘模具的一端固接有排料口件，排料口件套设在工厂接头上且与工厂接头外表面之间存在间隙。

进一步地，注塑口组件固定安装在绝缘模具的中部侧壁上，注塑口组件包括中间注入口件、金属垫片及中间卡具，其中，中间注入口件穿装在绝缘模具的侧壁上且与整流套的中部连通固接，金属垫片位于绝缘模具内侧且螺纹连接在中间注入口件的一端部，中间卡具位于绝缘模具的外侧且螺纹连接在中间注入口件的另一端部。

进一步地，绝缘模具的两端部内壁与工厂接头外表面之间均设置有硅胶衬垫，所述硅胶衬垫开设有排料通道。

进一步地，端部卡具包括相对设置且固接的两个半环形卡具主体。

进一步地，电磁线圈与注塑口组件、端部卡具之间的距离均至少为150mm。

一种上述加热系统的使用方法，包括如下步骤：

步骤一、组装加热系统，然后将加热垫通电以预热绝缘模具、整流套及反应力锥外表面，电磁线圈通交变电流，以预热其对应位置的导体线芯；

步骤二、初始预热完成后，将熔体注入，当熔体填充完成时，对加热垫进一步升温及提高电磁线圈中的交变电流，以将整流套、恢复内屏蔽层内侧的导体线芯及反应力锥表面的温度升高并保持，以使熔体充分交联；

步骤三、熔体充分交联后，停止加热，在系统冷却至室温后，拆除系统和电磁线圈，打磨恢复绝缘，完成恢复绝缘的制作。

本发明与现有技术相比具有以下效果：

本发明中将绝缘模具与覆有加热膜或加热涂层的加热垫联合使用，可同时满足绝缘模具和导体线芯的快速升温。利用绝缘模具的非磁性和低电导性质，保证其对磁场不会有屏蔽和吸收，对于加热垫，表面设置有如石墨烯等材质的加热膜，在交变磁场下不会发热，电导率控制在50S/m以下，对常用感应加热交变磁场（50Hz~100MHz）不会有明显的屏蔽和吸收；也可以选择在常规的橡胶垫或硅胶垫中掺杂20%~60%的高导电炭黑或石墨烯，以保证聚合物加热膜的电导率控制在50S/m。

本发明中，通过采用弹性材料制成的整流套，能够实现：1. 高弹性的整流套在挤塑过程中对注入熔体持续施压，熔体一边向绝缘模具腔体端部逐渐扩充，一边沿着高压海缆的径向不断扩充，达到熔体均匀挤塑填充的效果；2. 在熔体注塑填充中持续施压，保证熔体与反应力锥有良好的界面熔合，消除熔合缝以及气隙和微裂纹；3. 在熔体加热交联过程中持续施压，类似于干式交联法中高压惰性气体的作用，有效防止绝缘中气孔的产生；4.在熔体升降温过程中产生热膨胀与冷收缩，提供向心收缩力，防止恢复绝缘收缩坍塌，保证绝缘的圆整度；5. 隔离熔体和绝缘模具，防止熔体粘连造成绝缘模具拆卸困难。

通过将注塑口组件安装在系统的不同位置，可以实现熔体单向填充及熔体双向填充，具体地，将注塑口组件安装在系统的一端部，整流套上远离注塑口组件的一端部与工厂接头的外部空间连通，熔体从系统一端部的注塑口组件进入整流套，注塑整流后多余的熔体经系统另一端部流出，形成单向填充；

将注塑口组件安装在系统的中部，整流套的两端部分别与工厂接头的外部空间连通。熔体从系统中部的注塑口组件进入整流套，注塑整流后多余的熔体经系统两端部流出，形成双向填充。

本发明所述的采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，可实现恢复绝缘“两步法”制备，即单独进行熔体挤出模塑或熔体加热交联，也可实现恢复绝缘“一步法”制备，即熔体挤出模塑和熔体加热交联一体化进行。

附图说明

图1为本发明的加热系统采用单向填充加热时的立体结构示意图；

图2为图1的主剖视示意图；

图3为本发明的加热系统采用双向填充加热时的立体结构示意图；

图4为图3的主剖视示意图；

图5为图1中整流套的立体结构示意图；

图6为图3中整流套的立体结构示意图；

图7为本发明的加热系统采用双向填充加热时，注塑口组件与整流套之间的连接示意图；

图8为中间注入口件的立体结构示意图；

图9为金属垫片的立体结构示意图；

图10为中间卡具的立体结构示意图；

图11为图3中模具主体的主视示意图；

图12为图11的A-A向剖视示意图；

图13为图3中模具主体的俯视示意图；

图14为图13的B-B向剖视示意图；

图15a~图15c为加热系统采用单向填充加热时，熔体在整流套中的填充过程示意图，其中图15a为熔体刚注塑时，图15b为熔体逐渐填充状态，图15c为熔体填充完成状态；

图16为挤塑和交联过程的参考温度示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1~图16说明本实施方式，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明关于“左”、“右”、“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”“顶部”“底部”等方向上的描述均是基于附图所示的方位或位置的关系定义的，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所述的结构必须以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，包括绝缘模具1、加热垫2、整流套3、注塑口组件及端部卡具，其中，绝缘模具1套装在工厂接头6外部，加热垫2表面设置有加热膜，整流套3位于绝缘模具1的内部且套设在工厂接头6的外部，整流套3为弹性材料且与其内侧的工厂接头6随形设置，注塑口组件与整流套3内部连通设置，熔体通过注塑口组件注入整流套3，整流套3的端部与工厂接头6的外部空间连通，其中，工厂接头6包括由内向外依次布置的导体线芯6-1、恢复内屏蔽层6-2、反应力锥6-3及外屏蔽层6-4，导体线芯6-1通过绕设在绝缘模具1外部的电磁线圈7进行磁感应辅助加热，注塑口组件及加热垫2分别通电加热。

所述注塑口组件可与熔体挤出机的挤出口相连接，所采用的熔体挤出机可以为单螺杆挤出机或双螺杆挤出机等。

整流套3的端部与工厂接头6的外部空间连通，作为排料口，便于挤塑填充过程中的排气。

绝缘模具1外部的电磁线圈7至少为一组，优选为两组且均布在绝缘模具1的外部设置。

所述绝缘模具1的制作材料是长期耐高温200℃以上、机械强度不低于20MPa的绝缘材料，包括陶瓷、玻璃或塑料材料，其中，塑料材料包括：高玻璃化温度的环氧树脂/碳纤复合材料、环氧树脂/玻纤复合材料、聚醚醚酮树脂复合材料等。电磁线圈7缠绕在绝缘模具1的外部，其产生的交变磁场可无损透过绝缘模具1，直接感应加热导体线芯6-1。

电磁线圈7中的交变电流由中频或高频感应加热电源提供，交变电流的频率在50Hz~50MHz、有效值在10~1000A。电磁线圈7外部套设有冷却套11，在电磁线圈7通电时，冷却套11中通入5~40℃的冷却水或其他冷却液。电磁线圈7与其附近的金属元件保持150mm的距离，防止金属元件受交变磁场影响温度超调。

所述绝缘模具1包括上、下相对设置且密封连接的两个模具主体1-1。

所述整流套3采用耐高温、高弹性的硅胶材料制成，也可以为天然橡胶或合成橡胶等材料。如乙丙橡胶、硅橡胶。整流套3的厚度在0.5mm~20mm。

整流套3的内径较其对应位置的反应力锥6-3或恢复内屏蔽层6-2的外径大0.5mm~20mm。

本发明中，通过采用弹性材料制成的整流套3，能够实现：1. 高弹性的整流套3在挤塑过程中对注入熔体持续施压，熔体一边向绝缘模具1腔体端部逐渐扩充，一边沿着高压海缆的径向不断扩充，达到熔体均匀挤塑填充的效果；2. 在熔体注塑填充中持续施压，保证熔体与反应力锥6-3有良好的界面熔合，消除熔合缝以及气隙和微裂纹；3. 在熔体加热交联过程中持续施压，类似于干式交联法中高压惰性气体的作用，有效防止绝缘中气孔的产生；4. 在熔体升降温过程中产生热膨胀与冷收缩，提供向心收缩力，防止恢复绝缘收缩坍塌，保证绝缘的圆整度；5. 隔离熔体和绝缘模具1，防止熔体粘连造成绝缘模具1拆卸困难。

通过将注塑口组件安装在系统的不同位置，可以实现熔体单向填充及熔体双向填充，具体地，将注塑口组件安装在系统的一端部，整流套3上远离注塑口组件的一端部与工厂接头6的外部空间连通，熔体从系统一端部的注塑口组件进入整流套3，注塑整流后多余的熔体经系统另一端部流出，形成单向填充；

将注塑口组件安装在系统的中部，整流套3的两端部分别与工厂接头6的外部空间连通。熔体从系统中部的注塑口组件进入整流套3，注塑整流后多余的熔体经系统两端部流出，形成双向填充。

本发明所述的采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，可实现恢复绝缘“两步法”制备，即单独进行熔体挤出模塑或熔体加热交联，也可实现恢复绝缘“一步法”制备，即熔体挤出模塑和熔体加热交联一体化进行。

进行导体线芯6-1连接前，将整流套3套入一端的电缆。完成导体线芯6-1连接、恢复内屏蔽层6-2制作、反应力锥6-3切削等环节后，进行系统安装。具体的导体线芯6-1连接、恢复内屏蔽层6-2制作及反应力锥6-3切削等操作均为现有技术，此处不再赘述。

加热垫还可以采用电阻丝加热。

本发明中将绝缘模具1与表面设置有加热膜的加热垫2联合使用，可同时满足绝缘模具1和导体线芯6-1的快速升温。利用绝缘模具1的非磁性和低电导性质，保证其对磁场不会有屏蔽和吸收，对于加热垫2，其为硅胶材质，且表面涂覆或粘贴如石墨烯等材质的加热膜，电导率控制在50S/m以下，对常用感应加热交变磁场（50Hz~100MHz）不会有明显的屏蔽和吸收。

注塑口组件的出口端插装在整流套3的一端部且与整流套3之间密封连接，注塑口组件包括单端注入口件4-1、注入模具4-2及加热套4-3，其中，注入模具4-2为环形体结构，其内部沿周向开设有熔体流道4-21，单端注入口件4-1固装在注入模具4-2的入口端且通过熔体流道4-21与整流套3内部连通，加热套4-3同轴套装在注入模具4-2上。如此设计，形成单向填充加热系统。加热套4-3通电加热单端注入口件4-1及注入模具4-2。为了保证熔体顺利通过单端注入口件4-1，可以在加热套4-3端部加工弧形缺口，将单端注入口件4-1嵌入在加热套4-3内，以使单端注入口件4-1得到良好的加热。

注入模具4-2包括内流道模具4-22与外流道模具4-23，其中外流道模具4-23套装在内流道模具4-22的外部。如此设计，所述外流道模具4-23与所述内流道模具4-22优选同轴布置。所述外流道模具4-23上远离整流套3的一端部与所述内流道模具4-22上远离整流套3的一端部密封固接，所述外流道模具的另一端与所述内流道模具4-22的另一端之间存在间隙，作为熔体流道4-21的出口。

端部卡具包括挤出端卡具5-1与排料端卡具5-2，其中注入模具4-2、整流套3的一端部及绝缘模具1的一端部均通过挤出端卡具5-1密封固接，绝缘模具1的另一端部通过排料端卡具5-2固定在工厂接头6上。如此设计，所述挤出端卡具5-1为两个半圆形结构件相对固接形成的结构，所述挤出端卡具5-1整体结构的内部同轴开设有阶梯孔，其中小内径段套装在整流套3上，大内径段套装在绝缘模具1上，挤出端卡具5-1位于注入模具4-2与绝缘模具1之间。挤出端卡具5-1的小内径段沿其轴向加工有两个环形凸棱，注入模具4-2上靠近挤出端卡具5-1的一端部外表面沿其周向加工有环槽，一个所述环形凸棱与所述环槽配合卡接，实现对注入模具4-2的限位。另一个环形凸棱压设在整流套3外部，以实现对整流套3的限位。排料端卡具5-2箍设在绝缘模具1的另一端外部，排料端卡具5-2也为两个半圆形结构件相对固接形成的结构，所述挤出端卡具5-1整体结构的内部同轴开设有阶梯孔，其中大内径段套装在绝缘模具1外部，小内径段套装在工厂接头6外部，且小内径段内壁与工厂接头6外表面之间存在间隙，以便于形成排料口。

排料端卡具5-2上远离绝缘模具1的一端固接有排料口件8，排料口件8套设在工厂接头6上且与工厂接头6外表面之间存在间隙。如此设计，排料口件8与工厂接头6之间形成环向间隙，作为排料口，便于多余熔体排出。排料口件8优选将其进料侧的内壁加工为广口结构，便于整流套3内的熔体顺利排出至排料口件8。

注塑口组件固定安装在绝缘模具1的中部侧壁上，注塑口组件包括中间注入口件4-4、金属垫片4-5及中间卡具4-6，其中，中间注入口件4-4穿装在绝缘模具1的侧壁上且与整流套3的中部连通固接，金属垫片4-5位于绝缘模具1内侧且螺纹连接在中间注入口件4-4的一端部，中间卡具4-6位于绝缘模具1的外侧且螺纹连接在中间注入口件4-4的另一端部。如此设计，中间注入口件4-4为圆筒形结构。通过中间卡具4-6实现对中间注入口件4-4与绝缘模具1之间的固定连接。整流套3的中部一体连通固接有材质相同的熔体注入管9，所述熔体注入管9上远离整流套3的一端加工有内沿，该内沿夹设在金属垫片4-5与绝缘模具1内壁之间，以实现所述中间注入口件4-4与整流套3之间的连通固接。所述熔体注入管9可以为锥筒形，其大径端与整流套3之间连通，便于熔体进入整流套3。为了便于注塑口组件的安装，所述绝缘模具1的外壁开设有第一凹槽，内壁开设有第二凹槽，所述中间卡具4-6位于所述第一凹槽内，所述金属垫片4-5及所述整流套3的内沿均位于所述第二凹槽内。

绝缘模具1的两端部内壁与工厂接头6外表面之间均设置有硅胶衬垫10，所述硅胶衬垫10开设有排料通道10-1。如此设计，硅胶衬垫10粘贴在绝缘模具1的两端部内壁，厚度为0.5mm~10mm，排料通道10-1的宽度为5mm~20mm，其可以为在硅胶衬垫10上沿其轴向加工有一个缺口，排料通道10-1的数量可以为一个，也可以为多个。通过所述排料通道10-1，实现整流套3的端部与工厂接头6的外部空间连通，便于多余熔体排出。

端部卡具包括相对设置且固接的两个半环形卡具主体5-3。如此设计，两个半环形卡具主体5-3可以通过法兰连接，相对箍设在绝缘模具1两端部外侧。

电磁线圈7与注塑口组件、端部卡具之间的距离均至少为150mm。如此设计，注塑口组件及端部卡具均为金属结构件，将电磁线圈7与系统中的金属结构件之间保持至少150mm的距离，以防止电磁线圈7产生的交变磁场加热金属结构件。

工作原理：

反应力锥6-3对应位置的导体线芯6-1的升温依靠磁感应加热，电磁线圈7中在通交变电流产生相同频率的交变磁场，导体线芯6-1在交变磁场作用下产生涡流并迅速升温，并向反应力锥6-3和恢复内屏蔽层6-2以热传导的方式传递热量。

加热垫2通电工作后，一边将绝缘模具1加热，一边向整流套3的外侧辐射热量，整流套3吸收热量后升温并向反应力锥6-3和恢复内屏蔽层6-2辐射热量。

加热套4-3在通电后加热注入模具4-2。待反应力锥6-3、恢复内屏蔽层6-2、绝缘模具1等达到熔体挤出温度要求后，熔体从注塑口组件向整流套3内部注塑。整流套3在熔体注入过程中受挤压不断膨胀，但同时也向熔体施加0.5~2MPa的压力，熔体一边向端部逐渐扩充，一边沿着工厂接头6的径向扩充，达到熔体均匀挤塑填充的效果。熔体从排料口流出时，完成熔体挤出模塑。

此时提高电磁线圈7的电流频率或幅值以及加热垫2的温度，将填充熔体继续升温并保持在140~300℃，待填充熔体充分交联后，停止所有加热并将整个系统冷却至40℃以下，之后拆卸装置、打磨恢复绝缘表面，完成工厂接头6恢复绝缘的制备。以上为熔体挤出模塑和熔体加热交联一体化原理，同样可以单独完成熔体挤出模塑或熔体加热交联，其过程可参照一体化中的相应方式进行，不再赘述。

一种上述加热系统的使用方法，包括如下步骤：

步骤一、组装加热系统，然后将加热垫2通电以预热绝缘模具1、整流套3及反应力锥6-3外表面，电磁线圈7通交变电流，以预热其对应位置的导体线芯6-1；熔体在注入模塑过程中，系统温度过低会影响熔体流动，并容易在熔合缝产生较多气隙和微裂纹，而温度过高又会导致熔体发生先期交联。本发明中，在熔体挤出前，通过将加热垫2通电以及对电磁线圈7通交变电流，对绝缘模具1、整流套3、反应力锥6-3外表面及导体线芯6-1进行初始预热，初始预热时，导体线芯6-1、反应力锥6-3外表面及整流套3的温度范围为90℃~130℃。初始预热过程中，先将加热垫2通电并加热绝缘模具1和整流套3，加热垫2通电并升温至120℃~170℃，并向整流套3辐射热量，将其外表面加热。电磁线圈7中通入1~50kHz频率的交变电流，将对应位置的导体线芯6-1加热，实现对导体现芯的预热。

步骤二、初始预热完成后，将熔体注入，当熔体填充完成时，对加热垫2进一步升温及提高电磁线圈7中的交变电流，以将整流套3、恢复内屏蔽层6-2内侧的导体线芯6-1及反应力锥6-3表面的温度升高并保持，以使熔体充分交联；初始预热完成后，将预热部位的温度提高至140~300℃以上并保持一定时间，使熔体充分交联。具体地，初始预热完成后，使反应力锥6-3外表面达到并保持90℃~130℃、恢复内屏蔽层6-2内侧的导体线芯6-1达到并保持在90℃~120℃、整流套3达到并保持在100℃~130℃，然后将100℃~120℃的熔体注入。当熔体填充完成时，对加热垫2进一步升温及提高电磁线圈7中的交变电流，以将整流套3升温至175℃~250℃、恢复内屏蔽层6-2内侧的导体线芯6-1升温至140℃~250℃及反应力锥6-3表面升温至140℃~170℃，保持充足的时间以使熔体充分交联。熔体挤塑和交联的整个过程中，导体线芯6-1、反应力锥6-3外表面和整流套3等温度范围参考附图16所示。

步骤三、熔体充分交联后，停止加热，在系统冷却至室温后，拆除系统和电磁线圈7，打磨恢复绝缘，完成恢复绝缘的制作。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，其特征在于：包括绝缘模具（1）、加热垫（2）、整流套（3）、注塑口组件及端部卡具，其中，绝缘模具（1）套装在工厂接头（6）外部，整流套（3）位于绝缘模具（1）的内部且套设在工厂接头（6）的外部，加热垫表面设置有加热膜，整流套（3）为弹性材料且与其内侧的工厂接头（6）随形设置，注塑口组件与整流套（3）内部连通设置，熔体通过注塑口组件注入整流套（3），整流套（3）的端部与工厂接头（6）的外部空间连通，工厂接头（6）包括由内向外依次布置的导体线芯（6-1）、恢复内屏蔽层（6-2）、反应力锥（6-3）及外屏蔽层（6-4），导体线芯（6-1）通过绕设在绝缘模具（1）外部的电磁线圈（7）进行磁感应辅助加热，注塑口组件及加热垫（2）分别通电加热。

2.根据权利要求1所述的一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，其特征在于：注塑口组件的出口端插装在整流套（3）的一端部且与整流套（3）之间密封连接，注塑口组件包括单端注入口件（4-1）、注入模具（4-2）及加热套（4-3），其中，注入模具（4-2）为环形体结构，其内部沿周向开设有熔体流道（4-21），单端注入口件（4-1）固装在注入模具（4-2）的入口端且通过熔体流道（4-21）与整流套（3）内部连通，加热套（4-3）同轴套装在注入模具（4-2）上。

3.根据权利要求2所述的一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，其特征在于：注入模具（4-2）包括内流道模具（4-22）与外流道模具（4-23），其中外流道模具（4-23）套装在内流道模具（4-22）的外部。

4.根据权利要求2或3所述的一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，其特征在于：端部卡具包括挤出端卡具（5-1）与排料端卡具（5-2），其中注入模具（4-2）、整流套（3）的一端部及绝缘模具（1）的一端部均通过挤出端卡具（5-1）密封固接，绝缘模具（1）的另一端部通过排料端卡具（5-2）固定在工厂接头（6）上。

5.根据权利要求4所述的一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，其特征在于：排料端卡具（5-2）上远离绝缘模具（1）的一端固接有排料口件（8），排料口件（8）套设在工厂接头（6）上且与工厂接头（6）外表面之间存在间隙。

6.根据权利要求1所述的一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，其特征在于：注塑口组件固定安装在绝缘模具（1）的中部侧壁上，注塑口组件包括中间注入口件（4-4）、金属垫片（4-5）及中间卡具（4-6），其中，中间注入口件（4-4）穿装在绝缘模具（1）的侧壁上且与整流套（3）的中部连通固接，金属垫片（4-5）位于绝缘模具（1）内侧且螺纹连接在中间注入口件（4-4）的一端部，中间卡具（4-6）位于绝缘模具（1）的外侧且螺纹连接在中间注入口件（4-4）的另一端部。

7.根据权利要求6所述的一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，其特征在于：绝缘模具（1）的两端部内壁与工厂接头（6）外表面之间均设置有硅胶衬垫（10），所述硅胶衬垫（10）开设有排料通道（10-1）。

8.根据权利要求6或7所述的一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，其特征在于：端部卡具包括相对设置且固接的两个半环形卡具主体（5-3）。

9.根据权利要求1、2、3、5、6或7所述的一种采用绝缘模塑模具的工厂接头加热系统，其特征在于：电磁线圈（7）与注塑口组件、端部卡具之间的距离均至少为150mm。

10.一种权利要求1~9中任一权利要求所述加热系统的使用方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、组装加热系统，然后将加热垫（2）通电以预热绝缘模具（1）、整流套（3）及反应力锥（6-3）外表面，电磁线圈（7）通交变电流，以预热其对应位置的导体线芯（6-1）；

步骤二、初始预热完成后，将熔体注入，当熔体填充完成时，对加热垫（2）进一步升温及提高电磁线圈（7）中的交变电流，以将整流套（3）、恢复内屏蔽层（6-2）内侧的导体线芯（6-1）及反应力锥（6-3）表面的温度升高并保持，以使熔体充分交联；

步骤三、熔体充分交联后，停止加热，在系统冷却至室温后，拆除系统和电磁线圈（7），打磨恢复绝缘，完成恢复绝缘的制作。