CN117584208B - 一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备 - Google Patents

一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其包括轴向切割模块、径向切割模块、牵引模块以及直线运动模块，所述轴向切割模块包括限位部以及切割部，限位部贯穿设置有限位孔，切割部设置在限位孔内，当管料穿过限位孔时，切割部将管料切分成半成品片料和废料；径向切割模块开设有供半成品片料穿过的通槽，纵向切割模块对半成品片料穿出通槽外的一段进行径向切割以切分出成品弹簧套；直线运动模块用于驱使牵引模块往返于轴向切割模块和径向切割模块，当牵引模块往径向切割模块方向移动时，牵引模块夹紧半成品片料和废料。本申请有利于提高自动切割设备的切割效率以及切割质量。

Description

一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备
技术领域
本申请涉及切割设备的领域，尤其是涉及一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备。
背景技术
在汽车等交通工具或其它用品上使用的弹簧，为了消音减震，需要给弹簧安装质软耐磨的弹簧套。用聚四氟乙烯管做弹簧套时，为了不影响弹簧的伸缩，要将管料加工成开环形状。将聚四氟乙烯管加工成开环状并对管料切断时，因为管料的材质软，管壁薄，定位困难，对开口的间隙角度和产品的长度尺寸控制成为难题。
目前将管料加工成开环状时，常用的方法是用剪刀或裁纸刀剪切和用刀片拉划，存在切割效率低下的问题，而且加工时容易变形，且容易产生毛边，存在切割质量差的问题，因此仍有改进空间。
发明内容
为了提高切割效率以及切割质量，本申请提供一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备。
本申请提供的一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备采用如下的技术方案：
一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，包括：
轴向切割模块，所述轴向切割模块包括限位部以及切割部，所述限位部贯穿设置有供管料穿过的限位孔，所述切割部设置在限位孔内，当管料穿过限位孔时，切割部对管料的两侧进行轴向切割，并将管料切分成半成品片料和废料；
径向切割模块，所述径向切割模块开设有供半成品片料穿过的通槽，所述径向切割模块对半成品片料穿出通槽外的一段进行径向切割，并在半成品片料端部切分出成品弹簧套；
牵引模块，所述牵引模块用于夹持半成品片料和废料，所述牵引模块位于轴向切割模块和径向切割模块之间；
直线运动模块，所述直线运动模块用于驱使牵引模块往返于轴向切割模块和径向切割模块，当所述牵引模块往径向切割模块方向移动时，所述牵引模块夹紧半成品片料和废料；当所述牵引模块往轴向切割模块方向移动时，所述牵引模块松开半成品片料和废料。
通过采用上述技术方案，在轴向切割模块的限位孔内设置切割部，在管料穿过限位孔的路径中，切割部对管料的两侧进行轴向切割，将管料切割成一大一小两部分，大的部分为半成品片料，小的部分为废料，在此阶段中，半成品片料和废料仍连带在管料主体中，通过牵引模块同时夹紧半成品片料和废料，并往径向切割模块方向移动，以对管料整体进行匀速平稳的外拉操作，另外径向切割模块单独提供一个通槽可以供半成品片料穿过，对半成品片料进行导向定位的同时，也在牵引模块的外拉作用下使半成品片料和废料隔开，然后径向切割模块对半成品片料穿出通槽外的一段进行径向切割，从而在半成品片料端部切分出成品弹簧套，然后，牵引模块在往轴向切割模块方向移动时松开半成品片料和废料，然后复位至初始位置继续对半成品片料和废料进行夹紧牵拉，通过牵引模块不断往返于径向切割模块和轴向切割模块，并配合径向切割模块的径向切割操作，从而不断产出成品弹簧套，在提高切割效率的同时，也有利于提高半成品片料切面的平整度，减少毛边产生，进而提高成品质量。
优选的，所述限位部包括相互嵌合的基座和压块，所述基座与压块之间设置有锁紧件；所述基座设置有凸起部，所述凸起部设置有第一半边孔，所述压块设置有与凸起部相适配的凹陷部，所述凹陷部设置有第二半边孔，所述切割部包括两块刀片；
当所述基座与压块嵌合时，所述第一半边孔和第二半边孔形成限位孔，两块所述刀片夹设在基座与压块之间，且两块所述刀片的刃部延伸至限位孔内。
通过采用上述技术方案，轴向切割模块由基座和压块两个独立部件嵌合而成，轴向切割模块的限位孔有基座的第一半边孔和压块的第二半边孔组拼形成，在锁紧件锁紧下，将两块刀片夹设在基座与压块之间，刀片的刃部在限位孔内露出，该轴向切割模块具有结构紧凑、拆装更换方便以及刀片稳定性高的优点。
优选的，所述凸起部两侧分别为斜切面，两个斜切面呈固定夹角设置，两个所述斜切面在第一半边孔处交汇；两块刀片分别设置在两个斜切面处。
通过采用上述技术方案，两个斜切面之间夹角可根据成品弹簧套的开口间隙角度设定，斜切面对刀片起到定位作用，使得两块刀片呈固定角度设置在限位孔内，从而能够准确控制弹簧套的开口间隙夹角，有利于提高对管料的切割质量。
优选的，所述牵引模块包括第一板件、第二板件、第三板件以及压力驱动件，所述第一板件、第二板件以及第三板件依次叠设，所述压力驱动件用于驱使第一板件、第二板件以及第三板件相互靠近；所述第一板件与第二板件之间构成用于夹紧半成品片料的第一夹持部，所述第二板件与第三板件之间构成用于夹紧废料的第二夹持部。
通过采用上述技术方案，以第二板件作为分界面，配合第一板件和第三板件将牵引模块分为独立的第一夹持部和第二夹持部，牵引模块提前对废料和半成品片料隔开，并通过压力驱动件使第一板件、第二板件以及第三板件压紧，从而同时对废料和半成品片料进行夹持，以便对管料整体进行外拉操作，提高牵引稳定性的基础上，为后续的废料与半成品分离提供便利条件。
优选的，所述第一板件与第二板件之间以及第二板件与第三板件之间均设置有弹性件。
通过采用上述技术方案，在弹性件的连接作用下，使得第一板件、第二板件以及第三板件相互连接并保持一定间隙，便于半成品片料和废料穿过；同时通过配合压力驱动件的压力调整，使得第一夹持部和第二夹持部均具备松紧调节功能，便于牵引模块通过配合直线运动模块往复移动实现对管料持续牵拉的功能，有利于提高牵引模块对管料的牵引流畅性。
优选的，所述第二板件上表面设置有上部凸起，所述第一板件的下表面设置有上部凹槽；当所述第一夹持部夹紧半成品片料时，所述上部凸起表面与半成品片料的内壁贴合，所述上部凹槽的内壁与半成品片料的外壁贴合；所述第二板件下表面设置有下部凸起，所述第三板件的上表面设置有下部凹槽；当所述第二夹持部夹紧废料时，所述下部凸起表面与废料的内壁贴合，所述下部凹槽的内壁与废料的外壁贴合。
通过采用上述技术方案，在第二板件上下表面分别设置上部凸起与下部凸起，进一步将废料和半成品片料隔开，然后配合第一板件的上部凹槽以及第三板件的下部凹槽，提高了夹持部与废料以及半成品片料的夹持效果，有利于牵引模块对废料以及半成品片料牵拉时的稳定性。
优选的，所述径向切割模块包括底座组件以及切割机构，所述通槽贯穿设置在底座组件处，所述底座组件开设有切割槽，所述切割槽与通槽的末端连通，所述切割机构用于对切割槽内的半成品片料进行径向切割。
通过采用上述技术方案，设置与通槽连通的切割槽，切割槽为切割机构提供切割空间，便于进行切割操作，另外，切割槽的内壁对半成品片料端部起到辅助限位作用，根据成品弹簧套的尺寸需求来设计切割槽的宽度，便于准确控制弹簧套的长度尺寸，成品弹簧套的长度主要通过PLC触摸屏的参数设定。
优选的，所述切割槽内设置有支撑块，所述支撑块用于支撑切割槽内的半成品片料，所述支撑块与切割槽内壁之间的间隙供切割机构切入。
通过采用上述技术方案，在切割支撑半成品片料时，支撑块为其提供支撑力，有利于提高切割机构切割半成品片料时的切割稳定性。
优选的，所述切割机构包括刀杆组件以及电动组件，所述刀杆组件转动连接于底座组件，所述刀杆组件的回转轴线平行于通槽长度方向，所述刀杆组件的切割面垂直于刀杆组件的回转轴线，所述电动组件用于驱使刀杆组件转动。
通过采用上述技术方案，电动组件为刀杆组件提供动力，以驱使刀杆组件旋转，以便对半成品片料径向切割。
优选的，所述自动切割设备还包括机架，所述轴向切割模块、牵引模块以及径向切割模块沿管料的轴向依次设置在机架上，所述机架设置有落料口，所述底座组件位于落料口上方，所述切割槽内底壁倾斜设置，所述切割槽内底壁的倾斜下端朝向落料口。
通过采用上述技术方案，机架为轴向切割模块、牵引模块以及径向切割模块提供支撑力，裁切完成的成品弹簧套在切割槽内底壁的导向作用下滑落至落料口，以便对成品弹簧套进行收集。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过在轴向切割模块的限位孔内设置切割部，切割部在管料穿过限位孔的路径中将管料切割成半成品片料和废料，通过牵引模块同时夹紧半成品片料和废料，并往径向切割模块方向移动，以对管料整体进行平稳的外拉操作，径向切割模块单独提供一个通槽可以供半成品片料穿过，对半成品片料进行导向定位的同时，也在牵引模块的外拉作用下使半成品片料和废料隔开，然后径向切割模块对半成品片料穿出通槽外的一段进行径向切割，以切分出成品弹簧套，然后通过径向切割模块不断往返于径向切割模块和轴向切割模块，并配合径向切割模块的径向切割操作，从而不断产出成品弹簧套，有利于提高自动切割设备的切割效率，且有利于提高半成品片料切面的平整度，减少毛边产生，进而提高成品质量；
2.轴向切割模块由基座和压块两个独立部件嵌合而成，两块刀片夹设在基座与压块之间，刀片的刃部在限位孔内露出，凸起部的两个斜切面之间夹角可根据成品弹簧套的开口间隙角度设定，使得两块刀片呈固定角度设置在限位孔内，从而能够准确控制弹簧套的开口间隙夹角，有利于提高对管料的切割质量，且该轴向切割模块具有结构紧凑、拆装更换方便以及刀片稳定性高的优点；
3.通过以第二板件作为分界面，配合第一板件和第三板件将牵引模块分为独立的第一夹持部和第二夹持部，牵引模块提前对废料和半成品片料隔开，并通过压力驱动件使第一板件、第二板件以及第三板件压紧，从而同时对废料和半成品片料进行夹持，以便对管料整体进行外拉操作，提高牵引稳定性的基础上，为后续的废料与半成品分离提供便利条件；
4.通过设置与通槽连通的切割槽，切割槽为切割机构提供切割空间，支撑块为半成品片料提供支撑力，有利于提高切割机构切割半成品片料时的切割稳定性，另外，切割槽的内壁对半成品片料端部起到辅助限位作用，根据成品弹簧套的尺寸需求来设计切割槽的宽度，便于准确控制弹簧套的长度尺寸，成品弹簧套的长度主要通过PLC触摸屏的参数设定。
附图说明
图1是本申请实施例一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备中成品弹簧套的结构示意图。
图2是本申请实施例一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备中成品弹簧套的截面图。
图3是本申请实施例一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备的整体结构示意图。
图4是图3中A处的放大示意图。
图5是本申请实施例一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备中轴向切割模块的爆炸示意图。
图6是本申请实施例一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备中直线运动模块与牵引模块的连接关系示意图。
图7是本申请实施例一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备中牵引模块的结构示意图。
图8是图7中B处的放大示意图。
图9是本申请实施例一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备中径向切割模块的视图一。
图10是本申请实施例一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备中径向切割模块的视图二。
附图标记说明：1、成品弹簧套；2、轴向切割模块；21、基座；211、凸起部；212、第一半边孔；213、斜切面；22、压块；221、凹陷部；222、第二半边孔；23、刀片；24、锁紧螺钉；25、限位孔；3、牵引模块；31、竖向气缸；32、第一板件；321、上部凹槽；33、第二板件；331、上部凸起；332、下部凸起；34、第三板件；341、下部凹槽；35、固定座；36、第一夹持部；37、第二夹持部；38、导向柱；4、径向切割模块；41、底座组件；411、定位座；412、定位块；413、切割槽；414、通槽；415、切割位；416、垫圈；417、支撑块；42、电动组件；421、步进电机；422、圆盘；423、转柄；43、刀杆组件；431、刀柄；432、切割刀；44、接近传感器；45、连接柱；5、直线运动模块；51、外壳；52、动子座；53、光电传感器；6、机架；61、通口；62、落料口；7、滑板。
具体实施方式
以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，参照图1和图2，将长条状的管料切割为若干个成品弹簧套1，成品弹簧套1的特点为，材质软，管壁薄，成品弹簧套1的对开口径向间隙角度a为90º，壁厚度为0.2mm，轴向长度为6mm。
聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备包括：
参照图3和图4，机架6，在本实施例中，机架6分为上下两层。机架6的长度方向与管料的轴向一致，机架6的宽度方向为管料的水平径向一致。
轴向切割模块2，轴向切割模块2包括限位部以及切割部。限位部轴向贯穿设置有供管料穿过的限位孔25，切割部设置在限位孔25内，当管料穿过限位孔25时，切割部对管料的两侧进行轴向切割，并将管料切分成半成品片料和废料，
参照图5，轴向切割模块2包括相互嵌合的基座21和压块22，其中，基座21固定在机架6顶层表面。基座21设置有凸起部211，凸起部211的嵌合面呈倒V状，且凸起部211两侧均为斜切面213，两个斜切面213呈固定夹角90º设置。凸起部211的顶部设置有第一半边孔212，两个斜切面213的倾斜上端在第一半边孔212处交汇。
压块22底部设置有与凸起部211相适配的凹陷部221，凹陷部221的嵌合面开设有第二半边孔222。当基座21与压块22嵌合时，第一半边孔212与第二半边孔222拼合形成限位孔25。
切割部包括两块刀片23，两块刀片23分别贴合在两个斜切面213处，当基座21与压块22嵌合时，两块刀片23夹设在基座21与压块22之间的嵌合面处，且两块刀片23的刃部延伸至限位孔25内，两块刀片23各自所在平面的交线与限位孔25的轴线重合。
基座21与压块22之间设置有锁紧件。锁紧件具体为锁紧螺钉24，通过锁紧螺钉24的螺纹锁固，以提高基座21与压块22对刀片23的夹紧力。在管料穿过限位孔25的路径中，两块刀片23分别对管料的两侧进行轴向切割，将管料切割成一大一小两个部分，大的部分为半成品片料，小的部分为废料。
参照图6，直线运动模块5，在本实施例中，直线运动模块5采用现有的直线运动电机，直线运动电机的外壳51安装在机架6的下层位置，其中，机架6顶层表面开设有通口61，通口61位于直线运动电机的上方。直线运动电机主要包括定子和动子两大部分，直线运动电机的动子座52安装在直线运动电机的动子上，在电磁力的作用下，直线运动电机驱动动子以及动子座52进行直线运动，动子座52的移动方向与管料的轴线方向一致。改变直线运动电机的光电传感器53的位置，可改变动子以及动子座52的行程。
参照图6和图7，牵引模块3，牵引模块3用于夹持半成品片料和废料。具体的，牵引模块3包括固定座35、第一板件32、第二板件33、第三板件34以及压力驱动件。固定座35与动子座52固定连接，牵引模块3通过通口61伸出至机架6顶层位置。
参照图7和图8，第一板件32、第二板件33以及第三板件34在固定座35表面自上而下依次叠设，第三板件34与固定座35固定连接，固定座35与动子座52固定。固定座35表面垂直固定有导向柱38，导向柱38依次贯穿第一板件32、第二板件33以及第三板件34。
压力驱动件具体为竖向气缸31，竖向气缸31竖直向下设置，竖向气缸31的活塞杆端部与第一板件32固定连接。通过竖向气缸31的下压，可驱使第一板件32、第二板件33以及第三板件34相互靠近。第一板件32与第二板件33之间构成用于夹紧半成品片料的第一夹持部36，第二板件33与第三板件34之间构成用于夹紧废料的第二夹持部37。
在本实施例中，第一板件32与第二板件33之间以及第二板件33与第三板件34之间均固定有弹性件（图中未示出），弹性件具体为弹簧，在弹簧的连接作用下，使得第一板件32、第二板件33以及第三板件34相互连接并保持一定间隙，半成品片料穿设在第一板件32和第二板件33的间隙中，废料穿设在第二板件33和第三板件34的间隙中，从而对废料和半成品片料分开夹持，提高牵引稳定性的基础上，为后续的废料与半成品分离提供便利条件。
在本实施例中，第二板件33上表面固定有上部凸起331，第一板件32的下表面凹陷设置有上部凹槽321。当第一夹持部36夹紧半成品片料时，上部凸起331表面与半成品片料的内壁贴合，所述上部凹槽321的内壁与半成品片料的外壁贴合。
第二板件33下表面固定有下部凸起332，第三板件34的上表面凹陷设置有下部凹槽341；当第二夹持部37夹紧废料时，下部凸起332表面与废料的内壁贴合，所述下部凹槽341的内壁与废料的外壁贴合。
参照图9和图10，径向切割模块4，在本实施例中，径向切割模块4包括底座组件41以及切割机构。轴向切割模块2、牵引模块3以及径向切割模块4沿管料的轴向依次设置在机架6顶层表面。
底座组件41安装固定于机架6顶层表面，底座组件41沿管料的轴向方向贯穿开设有通槽414，通槽414的槽口形状与半成品片料的横截面形状一致，均呈弧形，以供半成品片料穿过。另外，底座组件41表面设置有切割槽413，切割槽413与通槽414的末端连通。切割槽413内安装有支撑块417，支撑块417的顶部曲面形状与半成品片料内壁形状一致，当半成品片料穿出通槽414外的一段抵至切割槽413内壁时，支撑块417顶部位于半成品片料内侧，且贴合于半成品片料的内壁，用于支撑切割槽413内的半成品片料。其中，支撑块417与切割槽413内壁之间的间隙形成切割位415，以供切割机构切入。在切割支撑半成品片料时，支撑块417为其提供支撑力，有利于提高切割机构切割半成品片料时的切割稳定性。切割槽413的宽度根据成品弹簧套1的长度设计。
机架6顶层开设有落料口62，底座组件41位于落料口62上方，切割槽413内底壁倾斜设置，切割槽413内底壁的倾斜下端朝向落料口62。落料口62处安装有滑板7，从落料口62滑落的成品弹簧套1经过滑板7导向后收集在收纳箱内。
在本实施例中，底座组件41包括定位座411和定位块412，定位座411与定位块412之间通过定位螺钉固定，其中，通槽414开设在定位座411处，切割槽413开设在定位块412处，通过调整定位座411和定位块412之间的距离，可调整切割槽413的宽度尺寸，进而精准控制成品弹簧套1的长度尺寸。
切割机构包括刀杆组件43以及电动组件42。 刀杆组件43包括转动连接于定位座411的刀柄431以及固定在刀柄431处的切割刀432，切割刀432的切割面与定位座411朝向定位块412的一侧平行，刀柄431垂直于刀柄431自身的回转轴线，刀柄431的回转轴线平行于通槽414长度方向，当刀柄431转动至水平状态时，切割刀432切入定位座411与支撑块417之间的间隙中，并对切割槽413内的半成品片料进行径向切割。
电动组件42包括竖向固定在定位座411侧壁的圆盘422、转动连接于定位座411的转柄423以及用于驱使转柄423转动的步进电机421，转柄423的回转轴线与刀柄431的回转轴线重合，且刀柄431与转柄423之间连接有连接柱45，使得刀柄431与转柄423同步转动。步进电机421安装在圆盘422背离定位座411的一侧，步进电机421的输出轴与转柄423的回转轴同轴连接，以驱使刀柄431转动。圆盘422朝向定位座411的一侧安装有接近传感器44，当接近传感器44感应到转柄423靠近时，步进电机421停止转动，此时，刀柄431转动至水平状态时，切割刀432切入定位座411与支撑块417之间的间隙中。
定位块412与定位座411之间设置有垫圈416，垫圈416以及支撑块417均夹设在定位座411和定位块412之间，垫圈416的厚度即为定位座411与支撑块417之间的间隙宽度，垫圈416对支撑块417起到压紧作用。刀柄431转动至水平状态时，切割刀432的刀刃部与垫圈416之间存在间隙，不会发生碰触。
本申请实施例一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备的实施原理为：
加工时，轴向切割模块2对管料进行轴向切割，在管料穿过限位孔25的路径中，两块刀片23对管料的两侧进行轴向切割，将管料切割成一大一小两部分，大的部分为半成品片料，小的部分为废料，半成品片料在上，废料在下。
半成品片料穿设在第一板件32和第二板件33的间隙中，废料穿设在第二板件33和第三板件34的间隙中。
牵引模块3往径向切割模块4方向移动时，牵引模块3在竖向气缸31的下压作用下夹紧半成品片料和废料；并在直线运动模块5的驱动下，朝径向切割模块4方向移动，实现对管料的外拉操作。半成品片料的端部穿过通槽414并抵至切割槽413内壁，废料由于受到定位座411限制，向下弯折，从而实现半成品片料和废料的分离。
启动径向切割模块4的电动组件42，驱使刀杆组件43对切割槽413内的半成品片料进行径向切割，从而形成完整的成品弹簧套1。
当牵引模块3往轴向切割模块2方向移动时，牵引模块3通过弹簧的弹力松开半成品片料和废料。以便牵引模块3复位至初始位置，通过继续对半成品片料和废料进行夹紧牵拉，牵引模块3不断往返于径向切割模块4和轴向切割模块2，并配合径向切割模块4的径向切割操作，从而不断产出成品弹簧套1，有利于提高切割效率和切割质量。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其特征在于，包括：
轴向切割模块(2)，所述轴向切割模块(2)包括限位部以及切割部，所述限位部贯穿设置有供管料穿过的限位孔(25)，所述切割部设置在限位孔(25)内，当管料穿过限位孔(25)时，切割部对管料的两侧进行轴向切割，并将管料切分成半成品片料和废料；
径向切割模块(4)，所述径向切割模块(4)开设有供半成品片料穿过的通槽(414)，所述径向切割模块(4)对半成品片料穿出通槽(414)外的一段进行径向切割，并在半成品片料端部切分出成品弹簧套(1)；
牵引模块(3)，所述牵引模块(3)用于夹持半成品片料和废料，所述牵引模块(3)位于轴向切割模块(2)和径向切割模块(4)之间；
直线运动模块(5)，所述直线运动模块(5)用于驱使牵引模块(3)往返于轴向切割模块(2)和径向切割模块(4)，当所述牵引模块(3)往径向切割模块(4)方向移动时，所述牵引模块(3)夹紧半成品片料和废料；当所述牵引模块(3)往轴向切割模块(2)方向移动时，所述牵引模块(3)松开半成品片料和废料；
所述牵引模块(3)包括第一板件(32)、第二板件(33)、第三板件(34)以及压力驱动件，所述第一板件(32)、第二板件(33)以及第三板件(34)依次叠设，所述压力驱动件用于驱使第一板件(32)、第二板件(33)以及第三板件(34)相互靠近；所述第一板件(32)与第二板件(33)之间构成用于夹紧半成品片料的第一夹持部(36)，所述第二板件(33)与第三板件(34)之间构成用于夹紧废料的第二夹持部(37)。
2.根据权利要求1所述的一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其特征在于：所述限位部包括相互嵌合的基座(21)和压块(22)，所述基座(21)与压块(22)之间设置有锁紧件；所述基座(21)设置有凸起部(211)，所述凸起部(211)设置有第一半边孔(212)，所述压块(22)设置有与凸起部(211)相适配的凹陷部(221)，所述凹陷部(221)设置有第二半边孔(222)，所述切割部包括两块刀片(23)；
当所述基座(21)与压块(22)嵌合时，所述第一半边孔(212)和第二半边孔(222)形成限位孔(25)，两块所述刀片(23)夹设在基座(21)与压块(22)之间，且两块所述刀片(23)的刃部延伸至限位孔(25)内。
3.根据权利要求2所述的一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其特征在于：所述凸起部(211)两侧分别为斜切面(213)，两个斜切面(213)呈固定夹角设置，两个所述斜切面(213)在第一半边孔(212)处交汇；两块刀片(23)分别设置在两个斜切面(213)处。
4.根据权利要求1所述的一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其特征在于：所述第一板件(32)与第二板件(33)之间以及第二板件(33)与第三板件(34)之间均设置有弹性件。
5.根据权利要求1或4所述的一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其特征在于：所述第二板件(33)上表面设置有上部凸起(331)，所述第一板件(32)的下表面设置有上部凹槽(321)；当所述第一夹持部(36)夹紧半成品片料时，所述上部凸起(331)表面与半成品片料的内壁贴合，所述上部凹槽(321)的内壁与半成品片料的外壁贴合；所述第二板件(33)下表面设置有下部凸起(332)，所述第三板件(34)的上表面设置有下部凹槽(341)；当所述第二夹持部(37)夹紧废料时，所述下部凸起(332)表面与废料的内壁贴合，所述下部凹槽(341)的内壁与废料的外壁贴合。
6.根据权利要求1所述的一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其特征在于：所述径向切割模块(4)包括底座组件(41)以及切割机构，所述通槽(414)贯穿设置在底座组件(41)处，所述底座组件(41)开设有切割槽(413)，所述切割槽(413)与通槽(414)的末端连通，所述切割机构用于对切割槽(413)内的半成品片料进行径向切割。
7.根据权利要求6所述的一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其特征在于：所述切割槽(413)内设置有支撑块(417)，所述支撑块(417)用于支撑切割槽(413)内的半成品片料，所述支撑块(417)与切割槽(413)内壁之间的间隙供切割机构切入。
8.根据权利要求6所述的一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其特征在于：所述切割机构包括刀杆组件(43)以及电动组件(42)，所述刀杆组件(43)转动连接于底座组件(41)，所述刀杆组件(43)的回转轴线平行于通槽(414)长度方向，所述刀杆组件(43)的切割面垂直于刀杆组件(43)的回转轴线，所述电动组件(42)用于驱使刀杆组件(43)转动。
9.根据权利要求6所述的一种聚四氟乙烯弹簧套的自动切割设备，其特征在于：所述自动切割设备还包括机架(6)，所述轴向切割模块(2)、牵引模块(3)以及径向切割模块(4)沿管料的轴向依次设置在机架(6)上，所述机架(6)设置有落料口(62)，所述底座组件(41)位于落料口(62)上方，所述切割槽(413)内底壁倾斜设置，所述切割槽(413)内底壁的倾斜下端朝向落料口(62)。
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