CN117561155A - 共挤出片和树脂成型品 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够抑制共挤出成型时外观设计性的恶化，能够抑制真空成型等热赋形时表面的膨出、裂纹，并且能够提高机械强度和生产率的共挤出片。共挤出片1包含聚碳酸酯树脂，具备芯层2、外皮层3和外皮层4，所述芯层2由发泡树脂形成，所述外皮层3由非发泡树脂形成且层叠在芯层2的一个主面上，所述外皮层4层叠在芯层2的另一个主面上。芯层2所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率(MVRc)与外皮层3和外皮层4中的任一者所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率(MVRs)满足以下的式(1)。1.5≤MVRs/MVRc≤8.0(1)。

Description

共挤出片和树脂成型品

技术领域

本公开涉及包含工程塑料、特别是聚碳酸酯树脂的共挤出片和树脂成型品。

背景技术

近年来，发泡树脂由于能够通过使树脂成型体轻量化而提高便利性，并且能够削减二氧化碳排放量，因此受到关注。对于发泡树脂的成型方法，有物理发泡成型法和化学发泡成型法。化学发泡成型法使用化学发泡剂作为发泡剂。化学发泡剂的环境负荷高，从保护地球环境的观点出发，是不优选的。另一方面，物理发泡成型法使用氮气、二氧化碳等物理发泡剂作为发泡剂。物理发泡剂由于环境负荷小，因此从保护地球环境的观点出发，是优选的。对于物理发泡成型法，作为使耐热性高的工程塑料和超级工程塑料发泡的方法，有对工程塑料和超级工程塑料的熔融树脂和高压超临界流体进行剪切混炼使其溶解的方法。

日本专利第6139038号公报(专利文献1)公开了一种使用压力较低的氮气、二氧化碳等物理发泡剂而非高压超临界流体来制造发泡成型体的方法。根据该方法，能够不使用特殊的高压装置，而利用低压的物理发泡剂以比较简便的工艺在树脂成型体中形成微细的发泡单元。另外，专利文献1公开了通过注射成型法和挤出成型法来成型发泡成型体的方法。

注射成型法能够得到复杂形状的发泡成型体。但是，在模具内，熔融树脂的表层一边冷却固化一边流动。此时，在发泡成型体的表层较薄地形成非发泡的外皮层。另一方面，与注射成形法相比，挤出成型法对模具的大小、负荷的限制少，适于连续制作单一形状且单一厚度的发泡成型体。另外，对于通过挤出成型法得到的片状的发泡成型体，也能够通过实施真空成型等而赋形为某种程度的复杂形状的发泡成型体或较大尺寸的发泡成型体等。然而，在挤出成型法中，熔融树脂从模具出口排出并冷却固化时，难以在发泡成型体的表层形成外皮层。这样具有较薄外皮层的发泡成型体和不具有外皮层的发泡成型体，与具有足够厚的外皮层的发泡成型体相比，表面的外观设计性差。另外，通过挤出成型法得到的发泡成型体存在以下问题：熔融树脂从模具出口排出时的压力释放导致气泡被破坏，会在发泡成型体的表面产生凹凸，外观设计性降低。

另外，专利文献1中，没有对由能够真空成型的非结晶性树脂形成的聚碳酸酯树脂的发泡成型体进行研究，也没有对在高于聚碳酸酯树脂的玻璃化转变温度的温度下加热时确保发泡成型体的表面平滑性进行研究。在此，非发泡树脂的情况下，结晶性树脂即使在高于玻璃化转变温度的温度下，只要是在低于熔点的温度下加热，就不易发生大的变形、尺寸变化。但是，非发泡树脂的情况下，非结晶性树脂如果在高于玻璃化转变温度(聚碳酸酯树脂的玻璃化转变温度为约145℃)的温度下加热，则容易发生热变形。鉴于此，由非结晶性树脂(聚碳酸酯树脂)形成的发泡成型体在玻璃化转变温度以上的温度下加热时，更难抑制其表面发生的变形，例如，由于在发泡成型体内部形成的气泡而在发泡树脂表面产生的膨胀或者发泡成型体的尺寸变化。

作为形成具有足够厚度的外皮层的方法，日本专利第3654697号公报(专利文献2)公开了一种热塑性树脂发泡片的制造方法。根据热塑性树脂发泡片的制造方法，能够通过挤出成型在热塑性树脂发泡片的表面容易地形成外皮层。另外，日本特开2000-52370号公报(专利文献3)公开了一种多层层叠成型体的制造方法。多层层叠成型体通过共挤出成形而形成由发泡树脂形成的芯层和外皮层。专利文献2的制造方法和专利文献3的制造方法中，使用聚丙烯或聚苯乙烯等耐热性及机械强度比较小的通用塑料作为主要的树脂材料，而未使用耐热性及机械强度优异的工程塑料，特别是聚碳酸酯树脂。另外，专利文献2和专利文献3的制造方法以发泡成型体的制造的容易性或稳定性为目的，并非以提高耐热性及机械强度为目的。另外，如果外皮层的厚度过大，即芯层的厚度过度变小，则无法实现轻量化。

日本专利第3568655号公报(专利文献4)公开了将多个聚碳酸酯系树脂挤出发泡片贴合而成的聚碳酸酯系树脂挤出发泡层叠片。但是，专利文献4的聚碳酸酯系树脂挤出发泡层叠片是通过将聚碳酸酯系树脂挤出发泡片切断并层叠来制造比较厚的聚碳酸酯系树脂发泡片，并非控制表层的外皮层。

进而，由发泡树脂形成的树脂成型体存在因以提高轻量性为目的的低密度化而机械强度降低的问题。特别是要求机械强度的由聚碳酸酯树脂形成的发泡成型体，与由非发泡树脂形成的树脂成型体相比，还存在机械强度显著降低的问题。

日本特开平8-174780号公报(专利文献5)公开了一种通过共挤出法制造的发泡倍率高的聚碳酸酯挤出树脂发泡层叠片。聚碳酸酯挤出树脂发泡层叠片的加热加工性、特别是深冲加工性优异，外观设计性和机械强度也优异。专利文献5公开了在较低温的170℃的温度气氛下加热聚碳酸酯挤出树脂发泡层叠片时的加热尺寸变化。

日本专利第4446412号公报(专利文献6)公开了一种聚碳酸酯树脂多层体。聚碳酸酯树脂多层体由聚碳酸酯树脂发泡体和至少在其单面上层叠粘接的聚碳酸酯树脂膜层形成。膜层的构成树脂的250℃时的熔融张力为2.45cN以上。由此，聚碳酸酯树脂多层体在加热真空成型之际加热多层片时，不会发生表面状态的恶化、物性的降低，折弯加工中也不发生折弯部分的龟裂、裂纹。

日本专利第3828279号公报(专利文献7)公开了一种聚碳酸酯系树脂发泡板。聚碳酸酯系树脂发泡板由聚碳酸酯系树脂发泡片和至少在其单面上形成的聚碳酸酯系树脂膜或片。聚碳酸酯系树脂发泡板着眼于聚碳酸酯系树脂发泡片的密度或厚度等各种条件，提高表面外观性和弯曲强度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第6139038号公报

专利文献2：日本专利第3654697号公报

专利文献3：日本特开2000-52370号公报

专利文献4：日本专利第3568655号公报

专利文献5：日本特开平8-174780号公报

专利文献6：日本专利第4446412号公报

专利文献7：日本专利第3828279号公报

发明内容

但是，近年，通过真空成型等将共挤出片热赋形为所希望的形状时，从提高生产率的观点出发，要求能够在比较高温的200℃以上的加热温度下和自垂伸(熔融树脂因自重而下垂的现象)起的短时间内进行成型。特别是，在将具有由发泡树脂形成的芯层和层叠于芯层主面的由非发泡树脂形成的外皮层的共挤出片以200℃以上的高温加热时，被外皮层被覆的芯层内的气泡容易热膨胀而合一化。其结果是，通过真空成型等将共挤出片热赋形后，在气泡合一化的地方存在强度降低的问题。另外，根据外皮层和芯层的树脂材料的选定，垂伸过度加快或过度减慢，因此存在真空成型性恶化或者真空成型等热赋形所需要的时间(以下，称为节拍时间)变长的问题。专利文献1～7没有提出将聚碳酸酯挤出树脂发泡层叠片等真空成型时的效率，即，能够以更加高温且短时间进行真空成型，并且抑制真空成型后的气泡的合一化，提高机械强度的片。

另外，如专利文献5那样高发泡倍率高的聚碳酸酯层叠发泡树脂片能够获得优异的轻量性，但与低发泡倍率的聚碳酸酯层叠发泡树脂片相比，也存在机械强度降低的问题。

本发明人等深入研究，结果发现：共挤出片中，如果将芯层和外皮层所使用的树脂的MVR控制在某一定范围内，则在以轻量化为目的的包含由发泡树脂形成的芯层的共挤出片中，能够提高真空成型等热赋形时的生产效率，并且能够提高真空成型等热赋形后的机械强度。

本公开的课题是提供能够提高真空成型等热赋形时的生产效率，同时能够提高真空成型等热赋形后的机械强度的包含聚碳酸酯树脂的共挤出片以及由共挤出片形成的树脂成型品。

为了解决上述课题，本公开提供以下的解决方法。即，本公开的共挤出片可以包含聚碳酸酯树脂，具备由发泡树脂形成的芯层、由非发泡树脂形成且层叠在芯层的一个主面上的第一外皮层以及层叠在芯层的另一个主面上的外皮层。芯层所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率(以下，称为MVRc)以及第一外皮层和第二外皮层的任一者所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率(以下，称为MVRs)可以满足以下的式(1)。

1.5≤MVRs/MVRc≤8.0 (1)

通过本公开的共挤出片和树脂成型品，能够提高真空成型等热赋形时的生产效率，同时能够提高真空成型等热赋形后的机械强度。

附图说明

[图1]图1是表示实施方式的共挤出片的立体图。

[图2]图2是表示图1所示的共挤出片的截面图。

[图3]图3是表示加热后的共挤出片的截面图。

[图4]图4是表示加热后的共挤出片的截面图。

[图5]图5是表示真空成型用模具的立体图。

具体实施方式

为了解决上述课题，本公开提供以下的解决方法。即，本公开的共挤出片可以包含聚碳酸酯树脂，具备由发泡树脂形成的芯层、由非发泡树脂形成且层叠在芯层的一个主面上的第一外皮层以及层叠在芯层的另一个主面上的外皮层。芯层所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率(以下，称为MVRc)以及第一外皮层和第二外皮层的任一者所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率(以下，称为MVRs)可以满足以下的式(1)。

1.5≤MVRs/MVRc≤8.0 (1)

由此，能够实现真空成型等热赋形时的生产效率的提高，即，节拍时间的缩短，同时能够实现真空成型等热赋形后的机械强度的提高。

共挤出片可以满足以下的式(2)。

1.5≤MVRs/MVRc≤2.5 (2)

由此，能够进一步实现真空成型等热赋形时的生产效率的提高。

共挤出片1可以满足以下的式(3)。

1.7≤MVRs/MVRc≤2.3 (3)

由此，能够实现节拍时间的缩短，同时能够实现真空成型等热赋形后的机械强度的提高，进而还能够获得优异的表面平滑性。

共挤出片可以具有0.4～0.8g/cm³的表观密度。

共挤出片，共挤出片可以具有1.5～6mm的厚度。

共挤出片可以满足以下的式(3)。

0.10≤(t1+t2)/T≤0.5…(3)

式(1)中，t1表示所述第一外皮层的厚度，t2表示所述第二外皮层的厚度，T表示所述共挤出片的厚度。

本公开的树脂成型品可以由共挤出片形成。

以下，使用图1～图4具体地说明本公开的共挤出片1的实施方式。需要说明的是，对于图中相同和相当的结构标注相同的符号，不重复同样的说明。需要说明的是，为了使说明容易理解，在以下参照的附图中，将结构简化或示意性地示出，或者省略一部分结构构件。

共挤出片1由聚碳酸酯树脂形成。本实施方式的共挤出片1具有片形状。共挤出片1通过将熔融的聚碳酸酯树脂共挤出成型而制造。本公开中所用的树脂，只要包含聚碳酸酯树脂，则也可以使用其他工程塑料。共挤出片1由于包含聚碳酸酯树脂，因此具有优异的韧性。工程塑料是具有100℃以上的载荷挠曲温度的热塑性树脂。工程塑料例如除了聚碳酸酯树脂(PC)之外，还可以是改性聚苯醚(m-PPE)、间规聚苯乙烯(SPS)等。本公开的共挤出片1所用的树脂可以包含选自由这些工程塑料组成的组中的至少一种。需要说明的是，共挤出片1的树脂材料只要是能够挤出成型的工程塑料即可。另外，共挤出片1的树脂材料中也可以添加紫外线吸收剂和抗老化剂等。

如图1所示，共挤出片1具有：芯层2，层叠在芯层2的一个主面上的外皮层3，以及层叠在芯层2的另一个主面上的外皮层4。

芯层2由发泡树脂形成。芯层2可以通过将熔融的聚碳酸酯树脂发泡成型而形成。即，芯层2具有多个气泡。在沿挤出成型时的挤出方向的方向上且在厚度方向上切断的截面图中，多个气泡具有在挤出方向上延伸的大致椭圆形状。在芯层2所含的多个气泡中，在芯层2的厚度方向中心附近所含的气泡具有比芯层2的厚度方向端部附近所含的气泡21大的气泡直径。多个气泡21的气泡直径随着从芯层2的厚度方向中心朝向厚度方向端部而逐渐变小。

外皮层3由非发泡树脂形成。即，外皮层3未发泡成型。外皮层3通过共挤出成型法在非发泡的状态下从模具出口被挤出，与芯层2一体地层叠。外皮层3具有厚度t1。

外皮层3只要使用能够与芯层2良好地粘接的热塑性树脂即可。更具体而言，外皮层3的树脂材料特别优选为与芯层2相同的树脂材料。另外，为了强化外皮层3，外皮层3可以由含有无机填料的增强树脂构成。通过这些外皮层3的构成，能够在高效地提高强度的同时，实现轻量化和强度的提高。无机填料例如为玻璃纤维、碳纤维、芳族聚酰胺纤维、滑石和云母等。

外皮层4除了层叠在芯层2的另一主面上这一点以外，与外皮层3相同。因此，省略外皮层4的具体说明。

外皮层3所含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率(以下，称为MVRs。)，与芯层2所含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率(以下，称为MVRc。)相同，或高于MVRc。从缩短节拍时间而提高生产效率，并且在真空成型等热赋形后抑制气泡的合一化，提高机械强度的观点出发，MVRs和MVRc满足以下的式(1)。

1.5≤MVRs/MVRc≤8.0…(1)

另外，从缩短节拍时间的观点出发，优选满足以下的式(2)。

1.5≤MVRs/MVRc≤2.5…(2)

进而，从真空成型等热赋形后获得优异的表面平滑性的观点出发，更优选满足以下的式(3)。

1.7≤MVRs/MVRc≤2.3…(3)

通过使MVRs比MVRc高，在挤出成型时刚从模具出口排出之后，能够尽可能降低形成外皮层3的树脂温度。其结果是，能够降低模具内的外皮层3的粘度，因此能够在更低温度下挤出外皮层3。其结果是，在模具内，通过经由外皮层3的热传导也能够冷却芯层2，能够抑制由芯层2所含的树脂的发泡产生的外皮层3表面的膨出或破裂。另外，通过使MVRs比MVRc高，外皮层3容易加热变形，其结果是，在真空成型时容易垂伸，因此能够缩短节拍时间。由此，能够得到可抑制真空成型时的破泡的共挤出片1。进而，若MVRs/MVRc的值小于1.5则挤出成型时降低树脂温度的效果小，因此难以抑制外皮层3表面的膨出或破裂。另一方面，当MVRs/MVRc的值大于8.0时，由于真空成型时的加热，芯层2比外皮层3更难以大幅度变形，因此需要使真空成型时的加热温度相比于外皮层3的加工最佳温度而大幅度提高。这样一来，由于外皮层3过度变形，因此成型效率降低。另一方面，如果降低加热温度，则真空成型时的预热时间变长，生产效率降低。因此，如果考虑到在挤出成型时确保形成芯层2和外皮层3的树脂的适当的流动性，并且控制为用于抑制外皮层3表面的膨出或破裂的粘度，则优选MVRs/MVRc的值为1.7以上。另外，如果考虑到提高真空成型时的生产率，则MVRs/MVRc的值优选为2.5以下，最优选为2.3以下。即，通过使MVRs/MVRc的值为1.5以上，优选1.7以上，为8.0以下，优选2.5以下，更优选为2.3以下，从而能够确保真空成型时的生产率的提高和在挤出成型时的挤出成型时形成芯层2和外皮层3的树脂的适当的流动性，并且控制为用于抑制外皮层3表面的膨出或破裂的粘度。这在外皮层4和芯层2中也是同样的。另外，就上述MVRs/MVRc的值而言，关于设为1.5～8.0的范围、特别是1.7～2.3的范围，能够考虑通过发泡剂的熔融而粘度降低的芯层2的粘度与非发泡的外皮层3的粘度的比率、以及聚碳酸酯树脂的粘度特性和发泡剂熔融的状态下的聚碳酸酯树脂的粘度特性来决定。

对于在外皮层3、外皮层4及芯层2中所含的树脂材料，MVRs和MVRc能够依据JIS K7210-1:2014(ISO1133-1:2011)，使用所谓的B法，在测定温度300℃及载荷1.2kg的条件下测定。需要说明的是，关于各层的载荷挠曲温度，将共挤出片1中的外皮层3和外皮层4从芯层2剥离，测定载荷挠曲温度。将外皮层3和外皮层4从芯层2剥离的方法没有特别限定，例如，可以用等高线加工等将外皮层3和外皮层4刮下(露出面)，也可以用NC刀具等切下外皮层3和外皮层4。

如图2所示，共挤出片1具有1.5～6mm的厚度T。外皮层3具有厚度t1。外皮层4具有厚度t2。

外皮层3的厚度t1和外皮层4的厚度t2如下测定。使用显微镜观察沿着宽度方向在厚度方向上切断共挤出片1后的截面。本公开中，显微镜使用KEYENCE型号VHX-6000。显微镜的倍率是能够确认共挤出片1的外皮层3与芯层2的边界面的气泡直径的倍率即可。共挤出片1的截面图中，多个存在的气泡中，选择在宽度方向上将共挤出片1的截面16等分时的各假想边界线上的接近共挤出片1的表面的15个气泡，确认其中最接近共挤出片1的表面的气泡。划出一条穿过该最接近的气泡的上端且与厚度方向正交的假想线。与假想线相比，将厚度方向内侧作为芯层2，将厚度方向外侧作为外皮层3。同样地定义芯层2与外皮层4的边界，测定外皮层3的厚度t1和外皮层4的厚度t2。需要说明的是，从使共挤出成型时共挤出片1的厚度T尽可能均匀的观点出发，外皮层3的厚度t1和外皮层4的厚度t2各自优选为0.050mm以上。

将外皮层3的厚度t1和外皮层4的厚度t2相加后的外皮层整体的厚度，相对于共挤出片1的厚度T，可以设为0.15～0.5。即，共挤出片1满足下述式(4)。

0.10≤(t1+t2)/T≤0.5…(4)

外皮层整体的厚度(t1+t2)相对于共挤出片1的厚度T小于0.10时，难以得到由外皮层的非发泡树脂带来的机械强度的增强效果，比弯曲弹性模量等机械强度降低。另一方面，如果外皮层整体的厚度(t1+t2)相对于共挤出片1的厚度T大于0.5，则共挤出片1的密度变大。其结果是，共挤出片1会损害由发泡带来的轻量性，另外，由于热传导花费时间，因此真空成型时等的预热时间变长，生产效率会降低。外皮层整体的厚度(t1+t2)相对于共挤出片1的厚度T之比优选可以设为0.15～0.45的范围，更优选可以设为0.2～0.4的范围。通过使外皮层整体的厚度(t1+t2)相对于共挤出片1的厚度T之比在该范围内，能够在实现由密度降低带来的轻量化的同时提高比弯曲弹性模量。另外，通过使外皮层整体的厚度(t1+t2)相对于共挤出片1的厚度T之比为0.2～0.4的范围，能够在实现保证使气泡斑均匀的芯层2的厚度的同时提高真空成型等的二次加工性。需要说明的是，所谓比弯曲弹性模量，是指共挤出片1的弯曲弹性模量除以共挤出片1的密度后的值。即，可以说比弯曲弹性模量越大，轻量性及机械强度越优异。通过三点弯曲试验(依据ISO178或JIS7171)测定弯曲弹性模量。此时，在大气中测定弯曲弹性模量。试验速度为10mm/分钟。

这样，通过控制共挤出片1的密度以及外皮层3和外皮层4的厚度(t1+t2)相对于共挤出片1的厚度T之比，能够抑制因共挤出成型时产生的表面的膨出等引起的外观设计性的恶化，并且能够抑制真空成型等热赋形时产生的表面的膨胀、裂纹，并且能够获得优异的机械强度。

共挤出片1具有0.4～0.8g/cm³的表观密度。表观密度能够通过共挤出片1的重量除以含气泡的共挤出片1的体积来计算{表观密度＝重量/(共挤出片1主面的面积×共挤出片1的厚度)}。更具体地，将共挤出片1在挤出方向上以400mm的尺寸切出。将其宽度方向的截面在宽度方向上进行11等分后，除去端部，等间隔地测定10处的厚度，将这些厚度的算术平均值作为共挤出片1的平均厚度。使用尺子测定共挤出片1的宽度方向和挤出方向的各边的长度，由各边的长度和平均厚度算出共挤出片1的体积。另外，使用电子天平测定共挤出片1的重量，通过将其重量除以体积，从而求出共挤出片1的表观密度。

如上述专利文献1所公开的那样，本公开的芯层2优选使用压力较低的氮气、二氧化碳等物理发泡剂进行发泡成型，其中氮气是更优选的。由此，能够将物理发泡剂的压力设定为比较低的1～6MPa，能够形成多个微细的气泡。由此，能够提高共挤出片1的外观设计性，能够更可靠地抑制真空成型时高温且加热时的膨出等。气泡的平均气泡直径可以设为0.1mm以上，可以设为1.0mm以下，优选0.3mm以下。

共挤出片1通过真空成型被赋形为各种形状。在真空成型中，通常，共挤出片1被加热到约200℃而开始垂伸后，粘附在模具等上，通过真空吸引而被赋形。即，共挤出片1优选在真空成型时的加热中的变形量(加热前后的尺寸变化率)小。在200℃气氛下加热共挤出片30分钟时，共挤出片1在挤出方向上具有-5％～0％的尺寸变化率。另外，共挤出片1在宽度方向上具有-5～0％的尺寸变化率。即，共挤出片1在挤出方向和宽度方向的任一方向上具有-5～0％的尺寸变化率。或者，共挤出片1在挤出方向和宽度方向的两个方向上都具有-5～0％的尺寸变化率。宽度方向是指俯视时与上述挤出方向正交的方向。由此，共挤出片1具有加热前后的优异的尺寸稳定性。

挤出方向的尺寸变化率可以通过以下的式子算出。

挤出方向的尺寸变化率(％)＝{(加热后的挤出方向的标线间距离-加热前的挤出方向的标线间距离)/加热前的挤出方向的标线间距离}×100

另一方面，宽度方向的尺寸变化率可以通过以下的式子算出。

宽度方向的尺寸变化率(％)＝{(加热后的宽度方向的标线间距离-加热前的宽度方向的标线间距离/加热前的宽度方向的标线间距离)}×100

共挤出片1主要通过真空成型等而被热赋形为所希望的形状。如果对共挤出成型后的片进行加热，则有时在片表面产生膨胀(膨出部)，片表面的外观设计性会恶化。因此，优选抑制共挤出片1的膨出部的产生。如图3所示，将共挤出片1在250℃加热气氛下加热30分钟时，加热后的共挤出片1的平均厚度t3相对于加热前的共挤出片的平均厚度t4，为1.5倍以下。在图3中，虚线所示的S是加热前的共挤出片1的表面。即，共挤出片1能够抑制由加热引起的膨出部的产生，加热前和加热后相比，能够减少厚度的变化。由此，共挤出片1能够实现真空成型等热赋形时的外观设计性的提高。

另外，如图4所示，包含上述膨出部11的共挤出片的厚度t5相对于图3所示的加热前的共挤出片的平均厚度t4，为1.5倍以下。加热后的共挤出片1在其表面每100cm²中具有1个以下的膨出部11。即，通过共挤出片1，能够减小因加热而在表面产生的膨出部11的高度，并且能够抑制膨出部11的产生数量。由此，共挤出片1能够实现真空成型等热赋形时的外观设计性的提高。

共挤出片1可以含有多个鳞片状填料。鳞片状填料例如为滑石、碳酸钙、云母、粘土、氮化硼、硅灰石、钛酸钾、玻璃片等无机填料。对于鳞片状填料，可以实施硅烷系偶联剂、钛酸酯系偶联剂、磷酸酯系偶联剂和脂肪酸系偶联剂等的表面处理。鳞片状填料具有5以上的长宽比。长宽比是将鳞片状填料的平均粒径除以平均厚度而算出的(平均粒径/平均厚度)。如果鳞片状填料的长宽比过小，则难以发挥优异的表面平滑性。因此，鳞片状填料的长宽比优选设为10以上，更优选设为30以上。但是，如果长宽比变得过大，则在后述的制造工序中，不容易控制模具内部的混合熔融树脂的流速，表面平滑性有可能恶化。另外，挤出成型时的混合熔融树脂的粘度上升变大，因后述的挤出成型装置内的发热而会发生热塑性树脂的热劣化。因此，鳞片状填料的长宽比可以设为小于50。鳞片状填料的比表面积优选设为5～20m²/g。如果鳞片状填料的比表面积变得过小，则由于由鳞片状填料引起的表面的滑动而难以表现出表面平滑性，如果比表面积变得过大，则熔融树脂中的鳞片状填料的阻力变大，其结果是，鳞片状填料难以适当地取向。

芯层2也可以在与外皮层3的边界的附近区域，含有相对于芯层2与外皮层3的边界面大致平行地取向的鳞片状填料。附近区域是在芯层2的厚度方向上，位于从芯层2与外皮层3的边界面起到相对于芯层厚度为5％的厚度为止的范围的区域。另外，芯层2中所含的气泡为沿着挤出成型时的挤出方向延伸的形状。鳞片状填料由于相对于在延伸方向上延伸的气泡的气泡壁大致平行地取向，因此能够提高气泡壁的强度。其结果是，能够抑制沿共挤出片1的挤出方向的破裂。需要说明的是，所谓鳞片状填料大致平行，是指将共挤出片1在沿挤出成型时的挤出方向的方向上且在厚度方向上切断的截面中，鳞片状填料相对于芯层2与外皮层3的边界面具有0°以上且小于5°的倾斜。换言之，是指鳞片状填料的表面(主面)与芯层2和外皮层3的边界面以大致平行的方式相对的状态。关于在芯层2和外皮层4的边界附近取向于芯层2的鳞片状填料，也是同样的。

关于芯层2和外皮层3的边界附近区域所含的多个鳞片状填料的取向状态，如下计算。首先，在沿着挤出成型时的挤出方向上的厚度方向的截面中，从附近区域的挤出方向的前端至后端，以等间隔，且在附近区域的厚度方向中心，拍摄50张150×150μm的电子显微镜照片。在这50张电子显微镜照片中所包含的全部鳞片状填料中，确认相对于芯层2和外皮层3的边界面大致平行地取向的鳞片状填料。由此，算出附近区域所含的多个鳞片状填料中大致平行地取向的鳞片状填料的比例。

芯层2也可以在芯层2的厚度方向的中心区域包含相对于共挤出片1的表面以5°～90°的角度倾斜地取向的鳞片状填料。中心区域是指，在将芯层2的厚度设为100％时，从厚度方向中心朝向芯层2与外皮层3的边界面，厚度为25％的区域。优选地，中心区域所含的多个鳞片状填料中的40％以上的鳞片状填料相对于共挤出片1的表面S以5°～90°的角度倾斜取向。由此，能够提高共挤出片1的成型性。更优选60％以上、进一步优选80％以上的鳞片状填料相对于表面以5°～90°的角度倾斜取向。由此，能够进一步提高共挤出片1的成型性。芯层2的中心区域所含的气泡在挤出成型时，与上述附近区域相比，容易变大。这是因为，与附近区域相比，中心区域在挤出后难以冷却。如果气泡变得过大，则成为共挤出片1破损的要因。如上所述，通过在中心区域以使鳞片状填料倾斜的状态下且在气泡彼此之间随机配置，从而能够抑制气泡向全方向的生长。由此，能够提高共挤出片1的强度或成型时的强度，即成型性。其结果是，在将共挤出片1真空成型为材料而制作发泡树脂成型品时，能够抑制共挤出片1中所含的气泡的破泡或共挤出片1的破损。

关于芯层2的中心区域所含的多个鳞片状填料的取向状态，可以如下计算。首先，与附近区域的情况同样地，在芯层2的厚度方向中心拍摄等间隔的50张显微镜照片。在这50张电子显微镜照片中所包含的所有鳞片状填料中，确认相对于共挤出片1的表面以5°～90°的角度倾斜取向的鳞片状填料。由此，计算中心区域所含的多个鳞片状填料中，相对于共挤出片1的表面以5°～90°的角度倾斜取向的鳞片状填料的比例。

接着，对共挤出片1的制造方法进行说明(未图示)。首先，在主挤出机的螺杆料筒内投入作为树脂材料的树脂颗粒。树脂材料是聚碳酸酯树脂。将树脂颗粒在螺杆料筒内加热，生成熔融树脂。接着，从安装在主挤出机的螺杆料筒上的发泡剂注入用瓶，向熔融树脂注入发泡剂。发泡剂通过上述螺杆料筒溶解于熔融树脂中，进行混炼而均匀地分散。如此操作，生成混合熔融树脂。混合熔融树脂从模具出口排出而形成芯层2。同时，在两个副挤出机的螺杆料筒内分别投入作为树脂材料的树脂颗粒，加热熔融，由此生成两个熔融树脂。两个熔融树脂中的一个从模具出口排出而形成外皮层3，另一个从模具出口排出而形成外皮层4。使混合熔融树脂和2个熔融树脂从各自的挤出机在模具内合流，从模具出口排出，以使得在芯层2的一个主面上层叠外皮层3，并且在芯层2的另一个主面上层叠外皮层4。优选使模具歧管中的压力高于被注入的发泡剂的压力，更优选保持在10MPa以上即可。由此，能够提高芯层2和外皮层3以及芯层2和外皮层4的密合性，并且能够抑制芯层2中的破泡。其结果是，能够提高共挤出片1的真空成型性。混合熔融树脂在从模具出口向大气中挤出时发泡。如此操作，制造共挤出片1。需要说明的是，发泡方法是使用氮气和二氧化碳等非活性气体作为发泡剂的物理发泡法。这样被挤出的共挤出片1通过牵引机而被搬运到切割机。切割机将共挤出片1切割成所希望的形状。

这样制造的共挤出片1通过真空成型等而赋形为所希望的形状，从而能够用于以下用途。例如，比较要求强度的招牌或汽车外装材料等移动性材料等宽泛的产品和部件、电池或伴有加热工序的制造工序中使用的发热部件用托盘等要求耐热性的产品和部件、或者要求轻量化的产品和部件等。共挤出片1含有聚碳酸酯树脂，通过共挤出成型法发泡成型，从而适合作为成型这些产品和部件等树脂成型品的材料。

由共挤出片1制作的产品和部件等能够削减树脂使用量。其结果是，本实施方式的共挤出片1能够有助于资源利用效率的提高、运输负担的减轻、能源使用量的削减以及CO₂排放量的削减。通过向社会提供共挤出片1，能够在联合国制定的可持续发展目标(SDGs)的17个目标中，为目标7(为人人提供清洁能源)、目标9(奠定产业和技术革新的基础)以及目标11(创建可持续居住城镇)的达成做出贡献。

以上，对实施方式进行了说明，但本公开并不限定于上述实施方式，只要不脱离其主旨，可以进行各种变更。

(实施例)

如下述表1所示，制作实施例1～6和比较例1～4的试验片，进行评价尺寸变化率、试验片的外观(真空成型后的机械强度)和真空成型时的预热最短时间的试验。这些试验片所使用的树脂材料分别为聚碳酸酯树脂。需要说明的是，表1中，T表示试验片的厚度。此外，本公开不限于这些实施例。

表1

(实施例1)

实施例1的试验片使用共挤出成型法如下制作。首先，在主挤出机的螺杆料筒中投入聚碳酸酯树脂，在270℃加热的同时进行剪切混炼。然后，在4MPa的压力下注入发泡剂N₂。使聚碳酸酯树脂和发泡剂在215℃加热熔融，将模具出口的温度设为215℃，得到芯层。同时，在副挤出机的螺杆料筒中投入聚碳酸酯树脂，在255℃加热的同时进行剪切混炼，将模具的出口温度设为215℃，得到2个外皮层。使这些芯层和外皮层在模具内合流而层叠化，从模具的出口排出。如此操作，得到了在由发泡树脂形成的芯层的两个主面上层叠由非发泡树脂形成的外皮层的实施例1的试验片。需要说明的是，以使实施例1的试验片的厚度T成为表1所示的值的方式设定模具的出口间隙，将拉出速度设为0.7m/分钟，将实施例1的试验片共挤出成型。

(实施例2～13和比较例1～3、5)

实施例2～13和比较例1～3、5的试验片均与实施例1同样地制作。但是，对于实施例2～6和比较例1～3的试验片，变更挤出成型时的模具的出口间隙，适当调整拉出速度，以与实施例1的厚度不同的方式进行制作。另外，实施例7～9的试验片以MVR比不同的方式更换外皮层和芯层所使用的各种聚碳酸酯树脂的组合，以成为与实施例5的试验片相同的厚度的方式进行制作。实施例10～13的试验片以与实施例5的试验片中使用的相同的聚碳酸酯树脂作为树脂材料，以相对于实施例2的试验片，厚度T和外皮层的厚度不同的方式进行制作。

(比较例4)

比较例4的试验片使用共挤出成型法如下制作。首先，在主挤出机的螺杆料筒中投入聚碳酸酯树脂，在270℃加热的同时进行剪切混炼。然后，以含量达到0.7wt％/kg树脂的方式注入发泡剂的异丁烷。使聚碳酸酯树脂和发泡剂在215℃加热熔融，将模具出口的温度设为215℃，得到芯层。同时，在两个副挤出机各自的螺杆料筒中投入聚碳酸酯树脂，在255℃加热的同时进行剪切混炼，将模具的出口温度设为215℃，得到两个外皮层。使这些芯层和外皮层在模具内合流而层叠化，从模具的出口排出。如此操作，得到在由发泡树脂形成的芯层的两个主面上层叠由非发泡树脂形成的外皮层的比较例4的试验片。需要说明的是，以使比较例4的试验片的厚度T达到5.0mm的方式设定模具的出口间隙，将拉出速度设为2m/分钟，将比较例4的试验片共挤出成型。

表1所示的尺寸变化率如下计算。首先，从片状试验片得到以120mm×120mm的尺寸切断而成的试样片。此时，试样片是相对于试验片的总宽度从中央部和两端部采集的。中央部是指位于试验片总宽度的1/2长度处的部位，两端部是指距离试验片总宽度的最末端50mm的部位。在各试样片上加上挤出方向和宽度方向的标记，进而在各试样片的中央加上用于测定挤出方向和宽度方向上的标线间距离的标记。使用能测定到最小0.5mm的刻度尺或金属尺测定该挤出方向和宽度方向上的标线间距离。然后，将在内底面铺有特氟隆(注册商标)片的金属制容器放入干燥机，以使金属制容器的温度成为200±2℃的方式调节干燥机的温度。将试样片放置在金属制容器中加热30分钟。加热处理结束后，从金属制容器取出试样片并冷却到常温后，测定挤出方向和宽度方向上的标线间距离。然后，通过上述数学式计算出尺寸变化率。需要说明的是，在所有的试验片中，由于挤出方向的尺寸变化率的绝对值大于宽度方向的尺寸变化率，因此在表1中显示挤出方向的尺寸变化率。即，宽度方向的尺寸变化率比挤出方向的尺寸变化率小。所以，在加热前后，宽度方向的尺寸比挤出方向稳定。

表1所示的MVR比是由MVRs/MVRc算出的值，MVRs和MVRc通过上述测定方法测定。

表1中，“挤出片的外观(真空成型后的机械强度)”是由各个片状试验片的真空成型后的成型品的表面膨胀状态以及气泡的状态求出的。各试验片中的气泡状态如下测定。首先，准备图5所示的真空成型用模具100。如图5所示，真空成型用模具100具有从其上表面凹陷的凹部101，凹部101在俯视时具有大致长方形。凹部101的角部以曲率半径15mm进行圆倒角，大致长方形的相对的短边间的距离为200mm，相对的长边间的距离为80mm，凹部101的深度为35mm。使用该真空成型用模具100对各个试验片进行真空成型。在真空成型后的器状成型品的俯视图中，以沿着由短边的延长线和长边的延长线形成的长方形的对角线的方式，在深度方向上将成型品切断。确认了该切断面上气泡的气泡直径。测定截面图中的气泡的最长直径和最短直径，将具有与以其最长直径为长轴、最短直径为短轴的椭圆的面积相当的面积的圆的直径作为气泡的气泡直径。在截面图中，将含有具有大于2mm的气泡直径的气泡的情况认为是气泡被合一化，即，真空成型后的成型品的强度降低，并且将成型品的表面观察到膨胀的情况评价为“B”，将仅含有具有2mm以下的气泡直径的气泡的情况认为是成型品的强度提高，并且在成型品的表面未观察到膨胀的情况评价为“A”。

表1中，加热器最佳温度是指各试验片和真空成型后的成型品的尺寸精度，具体是除具有曲率面的角部以外的成型品的短边和长边各自的尺寸精度为±2mm，并且是试验片不会膨胀或破裂的最高温度。预热最短时间是指在加热器最佳温度条件下的真空成型时的加热的最短时间。需要说明的是，作为真空成型装置，使用了株式会社胁坂工程制造的“CFS-65P型”。

(试验结果)

实施例1～13的MVR比为1.5～8.0。在实施例1～13中，外观和机械强度(气泡的合一化)为“A”，另外，能够确认到缩短预热最短时间，即节拍时间的缩短。实施例4的预热最短时间比较长，可以认为是因为与其他实施例相比试验片的厚度比较大。因此，可以认为，如果实施例4的厚度与实施例3相同，则实施例4的预热最短时间与实施例3相同。另外，对比实施例1～9时，特别是MVR比为1.5～2.5、甚至2.3以下的情况下，能够进一步缩短节拍时间。进而，对比实施例3和实施例7～9时，在实施例7和9中，即使在评价为“A”的情况下，也抑制了真空成型品的表面产生的膨胀等。即，通过使MVR比为1.7～2.3，能够得到具有更优异的表面平滑性的真空成型品。另外，对比实施例10～13时，实施例12由于外皮层的厚度相对于试验片的厚度的比率大，因此预热最短时间比较长。可以认为，由于外皮层变厚，因此向芯层的热传导需要时间。实施例10在表1中没有显示，但与实施例11～13相比，弯曲弹性模量降低。实施例10由于外皮层薄，因此可以认为产生了弯曲弹性模量的降低。另外，在实施例1～13中，通过将MVR比设为1.5～8.0，能够确认到尺寸变化率变得更小。需要说明的是，在比较例1中，外观和机械强度的评价为“A”，但预热最短时间比较长。可以认为这是因为比较例1的MVR比为8.57，比较大，而且预热最短时间长，因而气泡的合一化被抑制。

符号说明

1共挤出片，2芯层，3外皮层，4外皮层，11膨出部，T厚度，t1厚度，t2厚度，t3平均厚度，t4平均厚度，t5厚度。

Claims (7)

1.一种共挤出片，包含聚碳酸酯树脂，具备芯层、第一外皮层和第二外皮层，所述芯层由发泡树脂形成，所述第一外皮层由非发泡树脂形成且层叠在所述芯层的一个主面上，所述第二外皮层层叠在所述芯层的另一个主面上，

所述芯层所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率以及所述第一外皮层和所述第二外皮层的任一者所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率满足以下的式(1)，以下，将所述芯层所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率称为MVRc，将所述第一外皮层和所述第二外皮层的任一者所包含的聚碳酸酯树脂的熔体体积速率称为MVRs，

1.5≤MVRs/ MVRc≤8.0 (1)。

2.如权利要求1所述的共挤出片，所述共挤出片满足以下的式(2)，

1.5≤MVRs/ MVRc≤2.5 (2)。

3.如权利要求2所述的共挤出片，所述共挤出片满足以下的式(3)，

1.7≤MVRs/ MVRc≤2.3 (3)。

4.如权利要求1的任一项所述的共挤出片，所述共挤出片具有0.4～0.8g/cm³的表观密度。

5.如权利要求1的任一项所述的共挤出片，所述共挤出片具有1.5～6mm的厚度。

6.如权利要求1的任一项所述的共挤出片，所述共挤出片满足以下的式(3)，

0.10≤(t1+t2)/ T≤0.5 (4)，

式(1)中，t1表示所述第一外皮层的厚度，t2表示所述第二外皮层的厚度，T表示所述共挤出片的厚度。

7.一种树脂成型品，由权利要求1～6中任一项所述的共挤出片形成。