JP2000052370A

JP2000052370A - 多層発泡成形体の製造方法

Info

Publication number: JP2000052370A
Application number: JP10226288A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiko Minowa; 一彦簑輪; Mamoru Nagai; 守永井; Masamitsu Yamauchi; 将満山内
Original assignee: MONTERU J P O KK
Current assignee: MONTERU J P O KK
Priority date: 1998-08-10
Filing date: 1998-08-10
Publication date: 2000-02-22

Abstract

(57)【要約】【課題】発泡倍率が高く緻密で均一な発泡セルを有す
る発泡層をもつ多層発泡成形体を安定的に、かつ、簡易
に低コストで複雑な形状の成形体も良好な外観を保って
製造できる製造方法。【解決手段】複数の可塑化ユニット１２，２２のうち
の少なくとも１つに発泡性熱可塑性樹脂を投入し、移動
するダイスヘッド３２から共押出しして溶融多層体を開
放状態の成形型に供給し、該溶融多層体の供給後に、成
形型により賦形する。押出す際の樹脂圧力がきわめて低
いことから、高粘度の樹脂を用いても安定して成形する
ことができ、高発泡倍率で、緻密で均一な発泡セルを有
する発泡層をもつ多層発泡成形体を安定して簡易に製造
できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は自動車の内装部品等
に用いられる樹脂製の多層成形体に関し、緻密で均一な
発泡セルを有する発泡層を有する多層発泡成形体を安定
して製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】石油や天然ガスなどの天然エネルギー資
源の有効利用が求められる中、特に自動車分野では燃費
の向上の為、各種部品の軽量化が重要である。樹脂製部
品の軽量化を図るためには、その成形体を発泡させてお
くことが簡便である。自動車用樹脂部品の製造方法とし
ては、複雑な形状等も成形可能であること等から、射出
成形法が最も一般的であり、発泡性熱可塑性樹脂を用い
て通常の射出成形を行って発泡成形体を得ることもなさ
れている。しかし、射出成形の成形圧力は高いため、充
填時に発泡セルが破裂し、また部分的に発泡ガスが抜け
てしまうことがあり、発泡倍率は極めて低く、緻密で均
一な発泡セルの形成された発泡成形体を安定して製造す
ることは困難で、軽量化には限界があるのが現状であ
る。そこで、発泡セルの保持を図る為、所謂コアバック
方式の射出成形法や射出圧縮成形法が提案されている。
コアバック方式の射出成形法とは、発泡性熱可塑性樹脂
を射出成形や圧縮成形で賦形する第１段階と、続いて金
型を部分的にまたは全部を後退させて空間部分を設け発
泡剤の分解ガスによる発泡圧により空間部分を充填させ
る第２段階からなる多段プロセスで発泡成形体を製造す
る方法であり、金型内で発泡する時に、キャビティ容積
が広がるので発泡セルの破裂を低減できる。射出圧縮成
形法は、圧縮代の分だけ容積の広いキャビティ内に樹脂
を射出し、樹脂の充填完了寸前から金型を閉じて樹脂を
圧縮、賦形するもので、成形圧力を低くすることがで
き、発泡セルの破裂を低減できる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】一般に、発泡成形にお
いては、粘度の高い発泡性熱可塑性樹脂ほど溶融張力が
高く、発泡セルが破裂しにくいことから、高粘度の発泡
性熱可塑性樹脂が発泡成形に適している。しかしなが
ら、コアバック方式による射出成形や射出圧縮成形は、
いずれも射出成形法であることに変りはなく、樹脂供給
口が狭く供給時に高い成形圧力がかかる。そのため、発
泡成形に有利な高粘度の発泡性熱可塑性樹脂を使用でき
ず、適用できるのは低粘度の発泡性熱可塑性樹脂に限ら
れてしまい、発泡セルの破裂防止効果はさほど大きくな
らない。さらに、射出圧縮成形では、通常、金型内にホ
ットランナー構造を有するため、発泡性熱可塑性樹脂が
ホットランナー中で滞留することになり、滞留時間が長
くなると発泡剤の分解が起こり発泡倍率を一定に保持す
ることが極めて困難となるため実用的でない。高粘度の
熱可塑性樹脂の成形には、樹脂圧力が小さい押出成形や
シート成形が適している。こうした押出成形やシート成
形を用いて発泡成形体を得るには、押出成形やシート成
形では複雑形状の発泡成形体を得ることは極めて困難で
あるので、一旦、シート状等の単純な形状の発泡成形体
を製造した後、次工程として、そのシート状物等を真空
成形機等に搬送し、真空成形などの深絞り工程により賦
形する方法が採られる。したがって、この手法では、工
程数が多く、製造コストが高く、複雑形状の多い自動車
部品等への適用は極めて限られているのが現状である。
また、発泡成形体を製造するに際し、発泡剤の分解ガス
が成形体の表面を走り、所謂シルバーが発生し、外観不
良を起こすことがある。このような外観不良に対して
は、成形体の表面にさらに表皮材を接着剤で貼り付けて
被覆することにより対応することがなされるが、そのよ
うな後工程として表皮材を貼り付ける方法は、工程数の
増加を招き、コストアップとなって望ましくない。本発
明は前記課題を解決するためになされたもので、発泡倍
率が高く緻密で均一な発泡セルを有する発泡層をもつ多
層発泡成形体を安定的に、かつ、簡易に低コストで複雑
な形状の成形体も良好な外観を保って製造できる製造方
法を提供することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明の多層発泡成形体
の製造方法は、複数の可塑化ユニットのうちの少なくと
も１つに発泡性熱可塑性樹脂を投入し、移動するダイス
ヘッドから共押出しして溶融多層体を開放状態の成形型
に供給し、該溶融多層体の供給後に、成形型により賦形
することを特徴とするものである。この方法において
は、賦形中に成形型の少なくとも一部を後退させてキャ
ビティ容積を広げることも望ましい。また、予め成形型
にインサート部材を配備した後に、溶融多層体を供給す
ることができる。発泡性熱可塑性樹脂としては、そのメ
ルトフローレートが、０.００１ｇ／10min以上、３０ｇ
／10min未満のものを用いることができる。溶融多層体
としては、オレフィン系樹脂に発泡剤を配合した組成物
からなる発泡性熱可塑性樹脂からなる層と、熱可塑性エ
ラストマーからなる層とを有する２層以上からなるもの
が望ましい。

【０００５】

【発明の実施の形態】本発明の製造方法で得られる成形
体は、多層積層成形体であって、その内の少なくとも１
層が発泡層からなる多層発泡成形体であり、例えば、発
泡層とスキン層からなるものである。多層発泡成形体は
少なくとも２層構成のもので、３層もしくはそれ以上の
層数からなるものであってもよく、層数に応じて、発泡
層およびスキン層が２層またはそれ以上の層数からな
る。本発明で用いられる発泡性熱可塑性樹脂としては、
例えば、タランブラーミキサーやヘンシェルミサーなど
の混合装置を用いて発泡剤と熱可塑性樹脂を単純に混合
したものや、押出機やバンバリーミキサーなどの混練装
置を用いて発泡剤と熱可塑性樹脂を溶融混練しペレット
状にしたもの等を適用できる。コストや発泡剤濃度の調
整しやすさから、高濃度の発泡剤を含む発泡性熱可塑性
樹脂マスターバッチペレットと、発泡剤を含んでない熱
可塑性樹脂ペレットを単純にペレット混合したものが好
適である。

【０００６】本発明で使用する熱可塑性樹脂は、良好な
発泡性を示す熱可塑性樹脂であれば特に限られるもので
はなく、種々のものが適用できる。なかでも、オレフィ
ン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマーやスチレ
ン系熱可塑性エラストマー及びこれらの混合物が、リサ
イクル性に富み、外観にも優れるので好ましい。オレフ
ィン系樹脂としては、エチレン系樹脂、プロピレン系樹
脂およびそれらの混合物などがある。エチレン系樹脂と
しては中低圧法で製造される高密度ポリエチレン、α−
オレフィンとの共重合体や高圧法で製造される低密度ポ
リエチレン、各種モノマーとの共重合体（例えばエチレ
ン−酢酸ビニルなど）などが挙げられる。プロピレン系
樹脂としてはプロピレン単独重合体、プロピレン−α−
オレフィンランダム共重合体、プロピレン単独重合体ま
たはプロピレン−α−オレフィンランダム共重合体にエ
チレン−プロピレン共重合体ゴムを混合した耐衝撃性ポ
リプロピレンやプロピレン系熱可塑性エラストマーなど
が挙げられる。オレフィン系熱可塑性エラストマーとし
ては、例えば、特開平１−１９７５４４号、特開平３−
６４３４１号、特開平３−２７３０４１号、特開平４−
２５５３９号、特開平４−１１４００４６号、特開平４
−１８０９４５号、特開平４−２５８６３９号、特開平
４−２６１４３４号の各公報で示されるオレフィン系樹
脂とオレフィン系エラストマー成分に架橋剤を加えて混
練することにより得られる架橋タイプや、特開平５−２
０２２４４号公報で示されるオレフィン系樹脂に単にオ
レフィン系エラストマー成分をブレンドして得られる単
純ブレンドタイプや、特開昭５７−６１０１２号公報で
示される多段重合プロセスによりリアクター内でオレフ
ィン系樹脂とオレフィン系エラストマーをブレンドして
得られるリアクターメイドタイプ等がある。また、特開
平９−５２９８６号公報に示されるようなオレフィン系
熱可塑性エラストマーとスチレン系熱可塑性エラストマ
ーとの混合物がある。スチレン系熱可塑性エラストマー
としては、まず、スチレンと各種ジエンとのブロック共
重合体またはランダム共重合体またはそれらの水素添加
物が挙げられる。具体例としては、スチレン−ブタジエ
ンゴム（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン／イソプロピレ
ン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン
−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、
スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重
合体（ＳＥＢＳ）等が挙げられる。

【０００７】本発明で用いられる発泡剤としては、熱可
塑性樹脂の融解温度よりも高い分解温度を有するもので
あって、１１０〜２５０℃の範囲で分解し気体を発生す
るものが好ましく、さらに１２０〜２４０℃が好まし
く、特に１３０〜２３０℃のものが好適に用いられる。
発泡剤には、有機系熱分解型発泡剤、無機系発泡剤があ
るが、分解温度の制御の点から有機系分解型発泡剤が好
ましい。具体的には、例えば、ジニトロソペンタエチレ
ンテチラミン、アゾイソブチロニトリル、アゾジカルボ
ンアミド、パラトルエンスルホニルヒドラジド、４,４
−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラジ
ン等の化合物あるいはこれらの混合物が挙げられる。こ
れらの発泡剤は、さらに発泡助剤を併用することによっ
て、発泡効果をより高めることができる。発泡助剤とし
ては、酸化亜鉛、硫酸鉛、尿素、ステアリン酸亜鉛等が
用いられる。また、発泡剤がジニトロソペンタメチレン
テトラミンの場合には、発泡助剤としては、サルチル
酸、フタル酸、ホウ酸、尿素樹脂等が用いられる。発泡
剤の配合量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、
０.１〜４０重量部、さらに好ましくは１.０〜３５重量
部が好ましく、とりわけ２.０〜３０重量部が好適であ
る。発泡剤の組成割合が０.１重量部未満では発泡成形
体の倍率が不十分となり、軽量化を達成できず、４０重
量部を越えるとセル破壊やセルの粗大化が起こりやすく
好ましくない。発泡層以外の層、例えばスキン層を構成
する樹脂としては、種々の熱可塑性樹脂を採用すること
ができ、上述した発泡性熱可塑性樹脂に用いた樹脂を用
いることができ、特にスキン層用としては、熱可塑性エ
ラストマーが望ましい。これら発泡性熱可塑性樹脂およ
びその他の樹脂材料には、用途等の必要に応じて、タル
ク、ガラスファイバ、木粉等の種々の充填剤等を添加し
ておくことができる。さらに必要に応じて、周知の添加
剤、例えば、安定剤、難燃化剤、加工性改良剤、滑剤、
帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、顔料
等を添加してもよい。

【０００８】本発明の製造方法は所謂フロースタンピン
グ成形法を利用するものである。本発明に利用し得るフ
ロースタンピング成形機の一例を図１，２に示す。図示
例のフロースタンピング成形機では、可塑化ユニット１
２，２２を有する２台の押出機１０，２０が移動機構３
０上に設けられ、各押出機１０，２０の先端は結合し、
多層共押出し可能なダイスヘッド３２が設けられてい
る。本例では、一方の押出機１０の可塑化ユニット１２
にはそのホッパー１４からスキン層用熱可塑性樹脂が投
入され、他方の押出機２０の可塑化ユニット２２にはそ
のホッパー２４から発泡性熱可塑性樹脂が投入される。
可塑化ユニット１２，２２のスクリューは例えば単軸タ
イプや２軸タイプが用いられ、その溝形状はフルフライ
トタイプやダルメージなどの形状が用いられる。

【０００９】スキン層用熱可塑性樹脂と発泡性熱可塑性
樹脂からなる溶融多層体を共押出しするダイスヘッド３
２には、例えば、多層Ｔダイスヘッドや多層円筒ダイス
ヘッドなどを適用できる他、製品形状により異型押出し
可能なダイスヘッドを用いてもよい。特に自動車の内装
部品であるドアトリムや天井材のような大きく平坦形状
な製品の場合は、製品形状に近い形状で溶融状態の多層
体を押し出すことが可能なＴダイスヘッドが賦形時に過
度の圧力がかからないため好ましい。また、押出機とダ
イスヘッドの間には、樹脂ダレを防ぐためのシャットオ
フを設けることが好ましい。さらに、ダイスヘッド３２
の先端には、溶融多層体を切り落とすカッターを設けて
おくことが好ましい。移動機構３０は、数値制御（Nume
rical Control）で、前後左右又はさらに上下に、即ち
二次元又は三次元に押出機１０，２０を一体に移動させ
るもので、前進してダイスヘッド３２を賦形装置４０の
成形型間に挿入し、または後退してダイスヘッド３２を
成形型間から抜出したり、また、成形型内の各位置にダ
イスヘッド３２を配置させて、ダイスヘッド３２から押
し出される溶融状態の多層体を成形型の各位置に供給す
ることができる。賦形装置４０には、加圧成形または減
圧成形が可能なものが用いられ、例えば、上金型４２と
下金型４４とで圧縮成形するプレス成形装置や、真空成
形装置、圧空成形装置等を適用でき、また、これらの各
種成形装置を組合わせたものでもよい。

【００１０】このフロースタンピング成形機により多層
発泡成形体を得るには、可塑化ユニット１２のホッパー
１４にスキン層用熱可塑性樹脂を投入し、可塑化ユニッ
ト２２のホッパー２４に発泡性熱可塑性樹脂を投入し、
それぞれ可塑化ユニット１２，２２にて所定の温度で十
分に可塑化し、所定量の樹脂を押し出し、ダイスヘッド
３２からスキン層用熱可塑性樹脂からなるスキン層と発
泡性熱可塑性樹脂からなる発泡層との２層積層体として
共押し出しする。このとき、図３に示すように、移動機
構３０により、賦形装置４０の開放されている成形型の
下金型４４上をダイスヘッド３２が移動し、共押し出し
された溶融多層体５０は、所定のパターンでチャージさ
れる（尚、図３においては、上金型等については省略し
た）。この際、押出速度を移動機構の移動と連動して制
御することにより、複雑な形状にも対応して成形体の厚
さならびに各層の厚さを自在に（例えば、部分的に）調
整することができる。尚、ダイスヘッドから押し出され
る溶融多層体は、目的とする成形体に応じて、下金型４
４と接触する下側に、スキン層が位置しても発泡層が位
置しても良い。所定量の溶融多層体が供給し終えたら、
移動機構３０により、ダイスヘッド３２を成形型間から
抜出させた後、上金型４２を下降させて圧縮成形を行な
う。こうして、所定形状の多層発泡成形体が得られる。
この際、発泡セルの破裂を防ぐ為に、加圧圧力は低い方
が好ましく、加圧圧力は２０ｋｇ／ｃｍ²以下が好まし
く、１０ｋｇ／ｃｍ²以下がより好ましい。

【００１１】尚、上述した例では、２台の押出機を用い
て２層構成に共押し出ししたが、本発明はこれに限られ
ず、３台もしくはそれ以上の押出機を用いて共押出しし
ても良い。また、外観性能の向上など必要に応じて、成
形型に、例えば、上金型４２及び／又は下金型４４に予
めインサート部材を配備しておき、成形体の少なくとも
一部にそのインサート部材を設けることもできる。例え
ば、シート状のインサート部材を下金型４４上に配備し
ておいて、そのインサート部材上に溶融多層体を押し出
して供給し、圧縮成形により一体化したり、また、イン
サート部材を上金型４２に配備しておいて、下金型４４
上に供給された溶融多層体と圧縮成形することにより一
体化することができる。この際、インサート部材は、必
要に応じて、成形体の全面を覆うようにしてもよいし、
一部のみに貼着するようにしてもよい。また真空成形可
能な成形型を用いて、インサート部材をヒーターで加熱
後に真空成形する方法が工程削減の点から好ましい。ま
た、形状が複雑な場合には真空成形などで予備賦形した
インサート部材を配備してもよい。インサート部材とし
ては、例えば、プロピレン系樹脂、ポリエステル、ポリ
アミドなどの織布、不織布や、軟質塩化ビニルとポリプ
ロピレン発泡体との積層体、熱可塑性エラストマーとポ
リプロピレン発泡体との積層体からなるシート状の表皮
材等や加飾フィルム等が挙げられる。このように、イン
サート部材を設けることにより、成形体の品質を向上さ
せたり、部分的にクッション感等を向上させたりするこ
とができる。しかも、本発明の方法によれば、インサー
ト部材を具備した成形体を工程数の増加を伴うことな
く、容易に製造することができる。上述した例では、賦
形装置４０による圧縮成形により多層発泡成形体を成形
したが、必ずしもそれに限られず、真空成形や圧空成形
等によって成形しても良い。

【００１２】発泡セルの破裂を防ぐため下降速度は遅い
ほうが好ましく、加圧圧力は低い方が好ましい。更に発
泡倍率を上げるために、成形が終了する前に、即ち賦形
中に、加圧成形または減圧成形の後、成形型の少なくと
も一部を後退させて、例えば上型４２自体を少し上昇ま
たは完全に上昇させて、キャビティ容積を広げ、樹脂に
かかる圧力を減少させる所謂コアバック方式等や、製品
外に樹脂溜め（捨てキャビ）を設けてキャビティ内の圧
力を制御する方法などを併用して組み合わせることが好
ましい。

【００１３】本発明によれば、樹脂にかかる圧力が小さ
いダイスヘッド３２から発泡性熱可塑性樹脂を押し出す
フロースタンピング成形法を利用するものなので、射出
成形や射出圧縮成形と異なり、押し出す際の樹脂圧力が
格段に低いことから、流動抵抗の大きい樹脂組成物でも
安定して押し出すことができる。したがって、従来、射
出成形等では使用できなかった高粘度で流動抵抗の大き
い発泡性熱可塑性樹脂を用いることができるので、発泡
セル破裂や融合が起こりにくく緻密で均一な発泡セルを
得ることができる。具体的には、発泡性熱可塑性樹脂と
して、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０.００１ｇ／1
0min以上、３０ｇ／10min未満の高粘度なものを適用す
ることができ、また、このような性状の発泡性熱可塑性
樹脂を用いることにより、発泡セル破裂や融合が起こり
にくく緻密で均一な発泡セルを得ることができる。尚、
本発明でメルトフローレートとは、ＪＩＳＫ７２１０
に準じ、温度２３０℃、荷重２.１６ｋｇの条件で測定
したものをいう。また本発明では、コアバック方式の射
出成形や射出圧縮成形に見られるような発泡成形体表面
の低発泡倍率の冷却固化層を極めて薄くすることが可能
で、部品の軽量化が容易である。

【００１４】

【実施例】以下に実施例により本発明をより具体的に説
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
下記スキン材および各発泡性熱可塑性樹脂を用いて後述
するような成形を行った。［スキン材］ＪＩＳＫ７２１０に準拠して温度２３０
℃、荷重２.１６ｋｇで測定したＭＦＲが１０ｇ／10mi
n、ショアＡが７０であるプロピレン系熱可塑性エラス
トマー（日本ポリオレフィン（株）製「Ｐ３３２
Ｇ」）。［発泡性熱可塑性樹脂］〔Ｂ1〕ＪＩＳＫ７２１０に準拠して温度２３０℃、
荷重２.１６ｋｇで測定したＭＦＲが２.７ｇ／10minで
あるホモポリプロピレン（日本ポリオレフィン（株）製
「ＰＬ５００」）を９０重量％、ホモポリプロピレンに分
解温度が２００℃であるジアゾ系化学発泡剤を２０重量
％に予め混練した発泡剤マスターバッチ（永和化成製
「ポリスレンＥＥ−２０６」）１０重量％をタンブラー
ミキサーで混合調整したもの。〔Ｂ2〕ＪＩＳＫ７２１０に準拠して温度２３０℃、
荷重２.１６ｋｇで測定したＭＦＲが２５ｇ／10minであ
るホモポリプロピレン（日本ポリオレフィン（株）製
「ＰＭ８０２Ａ」）を９０重量％、ポリプロピレンに分解
温度が２００℃であるジアゾ系化学発泡剤を２０重量％
に予め混練した発泡剤マスターバッチ（永和化成製「ポ
リスレンＥＥ−２０６」）１０重量％をタンブラーミキ
サーで混合調整したもの。

【００１５】［実施例１］上記スキン材と発泡性熱可塑
性樹脂Ｂ1を用い、図１に示すフロースタンピング成形
機１０を用いて成形した。このフロースタンピング成形
機（高橋精機工業所製「ＦＭＣ４５０」）は、移動機構
３０上に設置された口径７５ｍｍφの２台の可塑化ユニ
ット１２，２２の先端に多層共押出し可能な幅５００ｍ
ｍのダイスヘッド３２を有する樹脂供給装置と、賦形装
置４０である加圧力４５０トンの油圧式プレス成形機と
からなる。但し、スキン層のＴダイのスキン層リップ厚
みは０.５ｍｍに設定し、また発泡層リップ厚みを１.５
ｍｍに設定した。プレス成形機には５００×６００ｍｍ
角で、４.５ｍｍ厚みに金型間距離を設定した平板金型
を使用した。ダイスヘッド３２からスキン材と発泡性熱
可塑性樹脂からなる２層構成の溶融状態の多層体を金型
上に供給し、そして、加圧圧力２０ｋｇ／ｃｍ²で加圧
賦形することで多層発泡成形体を得た。［実施例２］成形体の厚さが２.５ｍｍ厚になるように
金型間距離を調整し、ダイスヘッド３２からスキン材と
発泡性熱可塑性樹脂からなる２層構成の溶融状態の多層
体を金型上に供給し、加圧圧力２０ｋｇ／ｃｍ²で加圧
賦形した後、コアバックして金型間距離を４.５ｍｍに
したこと以外は実施例１と同様にして多層発泡成形体を
得た。［実施例３］０.５ｍｍ厚みのポリプロピレン系熱可塑
性エラストマーと３.０ｍｍ厚みで発泡倍率が１５倍の
発泡ポリプロピレン（東レＰＥＦ製「ＰＰＳＭ」）とを
積層した表皮材であって、成形体全体に貼り合わせるこ
とが可能な大きさのものを予め、上金型４２に配備して
おいて、実施例１と同様にして加圧賦形して表皮材を貼
り合わせた発泡成形体を得た。

【００１６】［比較例１］熱可塑性樹脂Ｂ1を用いてコ
アバック方式の射出圧縮成形を行なったこと以外は上記
実施例１と同様にして成形を試みた。［比較例２］発泡性熱可塑性樹脂Ｂ2を用いて、コアバ
ック方式の射出圧縮成形を行なったこと以外は上記実施
例１と同様にして成形した。

【００１７】

【表１】

【００１８】表１に示されているように、フロースタン
ピング成形を用いることで、実施例１〜３では、メルト
フローレートが小さく高粘度の発泡性熱可塑性樹脂Ｂ1
でも問題なく安定して成形でき、外観品質も良好で、ま
た顕微鏡観察から緻密なセルを有する発泡成形体が得ら
れた。実施例３においては、表皮一体成形を外観上問題
なく実施できた。しかしながら、比較例１では、樹脂圧
力が過大となり、ホットランナに樹脂が詰り、射出が困
難であった。また、比較例２においては、射出はできた
が、表面に発泡剤の分解ガスによるシルバーが多数発生
した。

【００１９】

【発明の効果】本発明によれば、押出す際の樹脂圧力が
きわめて低いことから、高粘度の樹脂を用いても安定し
て成形することができ、高発泡倍率で、緻密で均一な発
泡セルを有する発泡層をもつ多層発泡成形体を安定して
簡易に製造することができ、しかも、低コストで外観品
質の良好な、また複雑な形状の成形体も製造できる。さ
らに、賦形中に、キャビティ容積を広げることにより、
発泡倍率をさらに上げることができる。また、成形型に
予め表皮材等のインサート部材を配備しておくことで、
インサート部材が貼り合わされた発泡成形体を一体成形
することができる。発泡性熱可塑性樹脂として、オレフ
ィン系樹脂に発泡剤を配合した組成物を用いることがで
き、リサイクル性、コスト、軽量性等の種々の利点を発
揮することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】多層フロースタンピング成形機の一例を示す
平面図である。

【図２】図１のII−II側面図である。

【図３】同多層フロースタンピング成形機の作動時を
示す要部側面図である。

【符号の説明】

１０押出機１２可塑化ユニット２０押出機２２可塑化ユニット３２ダイスヘッド４０賦形装置５０溶融多層体

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 23:04 (72)発明者永井守神奈川県川崎市川崎区夜光二丁目３番２号モンテル・ジェイピーオー株式会社川崎研究所内 (72)発明者山内将満神奈川県川崎市川崎区夜光二丁目３番２号モンテル・ジェイピーオー株式会社川崎研究所内Ｆターム(参考） 4F207 AA03 AA11 AA45 AB02 AD05 AD08 AG03 AG20 AH26 KA01 KA11 KB22 KF14 KJ05 KJ09 KK82 KL62 4F212 AA03 AA11 AA45 AB02 AD05 AD08 AG03 AG20 AH26 UA10 UB02 UB11 UB22 UF05 UF23 UG05 UG07 UW41

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の可塑化ユニットのうちの少なくと
も１つに発泡性熱可塑性樹脂を投入し、移動するダイス
ヘッドから共押出しして溶融多層体を開放状態の成形型
に供給し、該溶融多層体の供給後に、成形型により賦形
することを特徴とする多層発泡成形体の製造方法。
【請求項２】賦形中に成形型の少なくとも一部を後退
させてキャビティ容積を広げることを特徴とする請求項
１記載の多層発泡成形体の製造方法。
【請求項３】予め成形型にインサート部材を配備した
後に、溶融多層体を供給することを特徴とする請求項１
記載の多層発泡成形体の製造方法。
【請求項４】前記発泡性熱可塑性樹脂のメルトフロー
レートが、０.００１ｇ／10min以上、３０ｇ／10min未
満であることを特徴とする請求項１記載の多層発泡成形
体の製造方法。
【請求項５】前記溶融多層体が、オレフィン系樹脂に
発泡剤を配合した組成物からなる発泡性熱可塑性樹脂か
らなる層と、熱可塑性エラストマーからなる層とを有す
る２層以上からなることを特徴とする請求項１記載の多
層発泡成形体の製造方法。