CN117507305A - 一种多流道防撞条一体成型挤出模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及防撞条生产设备技术领域，具体是涉及一种多流道防撞条一体成型挤出模具，包括基座和挤出管道，挤出管道的一端连接第一进料管道，基座顶部设置过渡盘，过渡盘内设置有竖直的第二进料管道，过渡盘上同轴设置有旋转座，旋转座上设置有主存料腔和副存料腔，主存料腔和副存料腔底部均设置水平连通旋转座外部的进料孔；旋转座周侧套设进料环桶，进料环桶内壁底部设置有连通孔，主存料腔和副存料腔内均设置有在竖直方向升降的活塞头，本发明通过旋转座旋转使处于主存料腔中的原料压入挤出管道中时，副存料腔吸收进料环桶内的原料，在旋转座再次旋转后实现交替向挤出管道内注入原料，保证多个防撞条的压力相同的挤出。

Description

一种多流道防撞条一体成型挤出模具

技术领域

本发明涉及防撞条生产设备技术领域，具体是涉及一种多流道防撞条一体成型挤出模具。

背景技术

防撞条又称防护条，防护角等。防撞条主要分为水上用品防撞条、车用防撞条、家用防撞条等。水上用品防撞条主要用于充气艇、冲锋舟、漂流艇、游艇以及各种水上游乐设备设施的防护。车用防撞条主要用于防止车体侧面被外来物咬伤或撞伤，起到保护作用；同时增加车体的线条和动感，起到装饰作用。家用防撞条主要用于室内的门窗、各种家具等，起到减振、消音和密封的作用。防撞条的应用非常广泛。

中国专利CN102700106B公开了一种多流道防撞条挤出模具，它包括模板，所述模板内设置有贯通的流道，所述流道包括主流道和分叉流道，所述主流道与所述分叉流道连通，所述分叉流道为三条以上。但该设备中流道越多则对分叉流道的前部的中线相交所成的夹角以及主流道的两腰中线的夹角精度要求越高，一旦模具尺寸出现误差即可导致分叉流道内原料的挤出压力不同，导致产品质量出现问题。

发明内容

针对上述问题，有必要针对现有技术问题，提供一种多流道防撞条一体成型挤出模具。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种多流道防撞条一体成型挤出模具，包括基座，以及等间距环绕在基座周侧的若干个挤出管道，挤出管道的数量为m，挤出管道内设置有成型芯，挤出管道的一端连接第一进料管道，基座顶部设置过渡盘，过渡盘内设置有m个竖直的第二进料管道，第二进料管道的底端分别连接第一进料管道的输入端；过渡盘上同轴设置有旋转座，旋转座上设置有环绕过渡盘轴线的m个主存料腔，相邻两个主存料腔之间设置有一个副存料腔，主存料腔和副存料腔底部均设置水平连通旋转座外部的进料孔；旋转座周侧套设有用于存储原料的进料环桶，进料环桶内壁贴合旋转座外壁，进料环桶内壁底部设置有环绕进料环桶周侧分布的m个连通孔，主存料腔的轴线与第二进料管道的轴线对齐时，连通孔的轴线与副存料腔底部的进料孔轴线处于同一直线上；主存料腔和副存料腔内均设置有在竖直方向升降的活塞头，旋转座传动连接旋转驱动器，旋转驱动器驱动旋转座绕自身轴线往复旋转使主存料腔和副存料腔依次移动至第二进料管道的输入端上方。

优选的，主存料腔和副存料腔的轴线与旋转座轴线的距离相同于第二进料管道和过渡盘轴线的距离，副存料腔设置在相邻两个主存料腔与旋转座轴线之间的夹角的角平分线处；旋转驱动器驱动旋转座单次旋转的角度为主存料腔和旋转座轴线的水平连接线与副存料腔和旋转座轴线的水平连接线之间的夹角角度。

优选的，进料环桶上部开口设置密封盖，密封盖上设置有进料管，原料通过进料管进入进料环桶内。

优选的，旋转座的顶部突出于进料环桶的上侧，旋转座顶部周侧设置有齿槽，齿槽与旋转驱动器工作端同轴设置的驱动齿轮啮合连接，旋转驱动器固定安装在进料环桶外部。

优选的，旋转座的顶端外壁周侧设置有两个限位块，进料环桶的密封盖顶部设置有两个定位块，定位块与限位块贴合限制旋转座的旋转角度。

优选的，活塞头上方设置有竖直向上延伸的连接杆，主存料腔内的活塞头上的连接杆通过水平的第一按压板连接，副存料腔内的活塞头上的连接杆顶端通过环状的第二按压板连接，第二按压板位于第一按压板外部，旋转座固定连接安装支架，安装支架位于旋转座上方，安装支架上固定安装有直线驱动器，直线驱动器驱动第一按压板和第二按压板在竖直方向移动。

优选的，主存料腔内的活塞头上的连接杆的长度与副存料腔内的活塞头上的连接杆长度相同；第一按压板和第二按压板的厚度相同。

优选的，所述第一按压板上设置有至少一个竖直向上延伸的第一齿条，所述第二按压板上设置有至少一个竖直向上延伸的第二齿条，第一齿条的数量与第二齿条的数量相同，第一齿条和第二齿条的齿面相对设置，安装支架上转动安装有中心齿轮，中心齿轮分别与第一齿条和第二齿条啮合连接；直线驱动器的工作端固定连接第一按压板，直线驱动器的工作端设置在竖直方向移动。

优选的，所述成型芯内设置有分支气道，基座轴线处设置有总气道，总气道的顶端连通送气管，送气管连接气源的输出端；每个分支气道的进气端连通至总气道。

本发明相比较于现有技术的有益效果是：

其一，本发明可以实现对多个防撞条进行持续的挤出加工，旋转座中主存料腔和副存料腔的数量与基座上安装的挤出管道数量一致即可，旋转驱动器驱动旋转座旋转使处于主存料腔中的原料压入挤出管道中时，副存料腔吸收进料环桶内的原料，在旋转座再次旋转后实现交替向挤出管道内注入原料，只要进料环桶内持续存入原料，即可一直对防撞条进行挤出加工。

其二，本发明中挤出管道的第一进料管道连接过渡盘的第二进料管道，旋转座旋转使主存料腔和副存料腔底部分别与第二进料管道连通，过渡盘的第二进料管道存在使得每次旋转座旋转移动时，第二进料管道内始终保持一定量的原料，随后输送的原料可以与第二进料管道中的存料混合后再进入挤出管道中，保证防撞条挤出的连续性。

其三，本发明中第一按压板、第一齿条、第二按压板、第二齿条、直线驱动器和中心齿轮的配合使得当直线驱动器驱动第一按压板下移使全部主存料腔中的活塞头向下挤压原料时，副存料腔中的活塞头同步的上移，将进料环桶内的原料向副存料腔中抽吸，且第一按压板和第二按压板的移动距离保持一致。

附图说明

图1是一种多流道防撞条一体成型挤出模具的立体图；

图2是图1的A处局部放大图；

图3是一种多流道防撞条一体成型挤出模具的主视图；

图4是图3的B-B处截面剖视图；

图5是图4的C处局部放大图；

图6是图4的D处局部放大图；

图7是一种多流道防撞条一体成型挤出模具的立体结构分解图；

图8是图7的E处局部放大图。

图中标号为：1、基座；11、挤出管道；111、成型芯；112、第一进料管道；113、分支气道；12、总气道；121、送气管；2、过渡盘；21、第二进料管道；3、旋转座；31、主存料腔；32、副存料腔；33、进料孔；34、活塞头；341、连接杆；35、齿槽；36、限位块；37、第一按压板；371、第一齿条；38、第二按压板；381、第二齿条；39、安装支架；391、直线驱动器；392、中心齿轮；4、进料环桶；41、连通孔；42、密封盖；421、进料管；43、定位块；5、旋转驱动器；51、驱动齿轮。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参照图1至图8：

一种多流道防撞条一体成型挤出模具，包括基座1，以及等间距环绕在基座1周侧的若干个挤出管道11，挤出管道11的数量为m，挤出管道11内设置有成型芯111，挤出管道11的一端连接第一进料管道112，基座1顶部设置过渡盘2，过渡盘2内设置有m个竖直的第二进料管道21，第二进料管道21的底端分别连接第一进料管道112的输入端；过渡盘2上同轴设置有旋转座3，旋转座3上设置有环绕过渡盘2轴线的m个主存料腔31，相邻两个主存料腔31之间设置有一个副存料腔32，主存料腔31和副存料腔32底部均设置水平连通旋转座3外部的进料孔33；旋转座3周侧套设有用于存储原料的进料环桶4，进料环桶4内壁贴合旋转座3外壁，进料环桶4内壁底部设置有环绕进料环桶4周侧分布的m个连通孔41，主存料腔31的轴线与第二进料管道21的轴线对齐时，连通孔41的轴线与副存料腔32底部的进料孔33轴线处于同一直线上；主存料腔31和副存料腔32内均设置有在竖直方向升降的活塞头34，旋转座3传动连接旋转驱动器5，旋转驱动器5驱动旋转座3绕自身轴线往复旋转使主存料腔31和副存料腔32依次移动至第二进料管道21的输入端上方。

本申请中的基座1上设置m个挤出管道11，m的数量可以根据实际需求进行设置，每个挤出管道11内设置成型芯111，用于防撞条的挤出成型，原料通过挤出管道11一端的第一进料管道112进入挤出管道11内部，第一进料管道112的输入端可以插装在基座1上进行固定，基座1上设置的过渡盘2内具有连通第一进料管道112输入端的第二进料管道21，过渡盘2上转动安装旋转座3，在对防撞条进行加工时，对旋转座3外部的进料环桶4内输送原料，旋转驱动器5驱动旋转座3旋转使旋转座3上的主存料腔31移动至主存料腔31底部的进料孔33与进料环桶4底部的连通孔41处于同一直线的位置，此时全部的主存料腔31与进料环桶4内腔连通，主存料腔31内的活塞头34位于主存料腔31底部的进料孔33上方，活塞头34上移时，原料在压力作用下被抽吸进入主存料腔31内部，随后旋转驱动器5驱动旋转座3旋转使主存料腔31移动至第二进料管道21的上端，此时进料环桶4的内壁封堵主存料腔31底部的进料孔33，活塞头34向下挤压只能将主存料腔31内的原料压入第二进料管道21并通过第一进料管道112输送至挤出管道11中进行挤压成型，主存料腔31的数量与挤出管道11的数量相同，保证每个主存料腔31内的活塞头34同步的移动即可保证每个挤出管道11内的挤出压力相同，无论m的值为多少，均可保证挤出管道11处挤出的防撞条的质量相同，与此同时，旋转座3上位于相邻两个主存料腔31之间的副存料腔32移动至其底部的进料孔33与进料环桶4的连通孔41连通的位置，副存料腔32内的活塞头34上移将进料环桶4内的原料抽吸进入副存料腔32中，当旋转驱动器5再次驱动旋转座3旋转时，副存料腔32移动至第二进料管道21的轴线处，副存料腔32内的原料可以再次向第二进料管道21中输送，保证防撞条的持续挤出成型，且由于过渡盘2的第二进料管道21存在，每次旋转座3旋转移动时，第二进料管道21内始终保持一定量的原料，随后输送的原料可以与第二进料管道21中的存料混合后再进入挤出管道11中，保证防撞条挤出的连续性，过渡盘2与旋转座3之间的连接处可以通过密封条等进行密封，防止空气进入第二进料管道21中，活塞头34在主存料腔31和副存料腔32中上移时将原料从进料环桶4中吸入，此时进料环桶4中的原料覆盖在连通孔41上，因此不会有空气进入主存料腔31和副存料腔32中，由此保证防撞条的质量，且只要进料环桶4内持续存入原料，即可一直对防撞条进行挤出加工。

为了解决如何保证主存料腔31和副存料腔32均可以在旋转座3旋转时移动至第二进料管道21上方，具体设置了如下特征：

主存料腔31和副存料腔32的轴线与旋转座3轴线的距离相同于第二进料管道21和过渡盘2轴线的距离，副存料腔32设置在相邻两个主存料腔31与旋转座3轴线之间的夹角的角平分线处；旋转驱动器5驱动旋转座3单次旋转的角度为主存料腔31和旋转座3轴线的水平连接线与副存料腔32和旋转座3轴线的水平连接线之间的夹角角度。

本实施例中主存料腔31和副存料腔32的数量相同，旋转驱动器5旋转旋转座3的位置时即可带动主存料腔31和副存料腔32交替的移动至第二进料管道21的输入端上方，主存料腔31和副存料腔32的轴线与旋转座3轴线的距离相同于第二进料管道21和过渡盘2轴线的距离，从而保证主存料腔31和副存料腔32均可以移动至第二进料管道21的轴线处，旋转驱动器5驱动旋转座3的单次旋转角度为主存料腔31和旋转座3轴线的水平连接线与副存料腔32和旋转座3轴线的水平连接线之间的夹角角度，因此保证旋转驱动器5每次驱动旋转座3移动时主存料腔31和副存料腔32交替移动至第二进料管道21上方。

为了实现持续的向进料环桶4输送原料，具体设置了如下特征：

进料环桶4上部开口设置密封盖42，密封盖42上设置有进料管421，原料通过进料管421进入进料环桶4内。

本实施例中原料输送装置的输出端连接进料管421，原料通过进料管421从上方进入进料环桶4内，保持对连通孔41的浸没状态，防止空气通过连通孔41进入主存料腔31或副存料腔32内。

为了解决旋转驱动器5如何驱动旋转座3旋转的问题，具体设置了如下特征：

旋转座3的顶部突出于进料环桶4的上侧，旋转座3顶部周侧设置有齿槽35，齿槽35与旋转驱动器5工作端同轴设置的驱动齿轮51啮合连接，旋转驱动器5固定安装在进料环桶4外部。

本实施例中旋转驱动器5可以是安装在进料环桶4一侧的伺服电机，旋转驱动器5的工作端连接驱动齿轮51，驱动齿轮51与主存料腔31顶部周侧的齿槽35啮合，因此旋转驱动器5驱动驱动齿轮51旋转可以带动旋转座3旋转，改变主存料腔31和副存料腔32的位置。

为了解决如何保证旋转驱动器5驱动旋转座3旋转的角度不会出现误差的问题，具体设置了如下特征：

旋转座3的顶端外壁周侧设置有两个限位块36，进料环桶4的密封盖42顶部设置有两个定位块43，定位块43与限位块36贴合限制旋转座3的旋转角度。

本实施例中旋转座3的周侧设置有两个限位块36，当旋转座3旋转至一侧的限位块36与进料环桶4的密封盖42上设置的定位块43贴合时即可锁定旋转座3的旋转角度，此时主存料腔31与第二进料管道21的轴线处于同一直线上，当旋转座3方向旋转至另一侧的限位块36与第一按压板37贴合时，副存料腔32与第二进料管道21的轴线处于同一直线上。

为了解决如何驱动活塞头34对主存料腔31和副存料腔32内的移动的问题，具体设置了如下特征：

活塞头34上方设置有竖直向上延伸的连接杆341，主存料腔31内的活塞头34上的连接杆341通过水平的第一按压板37连接，副存料腔32内的活塞头34上的连接杆341顶端通过环状的第二按压板38连接，第二按压板38位于第一按压板37外部，旋转座3固定连接安装支架39，安装支架39位于旋转座3上方，安装支架39上固定安装有直线驱动器391，直线驱动器391驱动第一按压板37和第二按压板38在竖直方向移动。

本实施例中每个主存料腔31中的活塞头34通过连接杆341连接第一按压板37，每个副存料腔32中的活塞头34通过连接杆341连接第二按压板38，第二按压板38位于第一按压板37外部从而使得第一按压板37和第二按压板38可以交错的上下移动并不会互相阻挡，安装支架39上的直线驱动器391可以是气缸或电动推杆，旋转座3旋转时安装支架39带动直线驱动器391跟随旋转，可以有两个直线驱动器391分别连接第一按压板37和第二按压板38，所述直线驱动器391可以是直线气缸或电动推杆等，在主存料腔31移动至第二进料管道21处时驱动第一按压板37下移，从而带动全部的主存料腔31中的活塞头34同步下移，采用相同的压力将防撞条挤压成型，第一按压板37下移的同时，另一个直线驱动器391可以带动第二按压板38上移，带动全部副存料腔32中的活塞头34上移，将进料环桶4中的原料向副存料腔32内匀速的抽吸，保证每个副存料腔32中的原料存量相同。

为了解决如何保证主存料腔31和副存料腔32中的活塞头34对原料的挤压时间相同的问题，具体设置了如下特征：

主存料腔31内的活塞头34上的连接杆341的长度与副存料腔32内的活塞头34上的连接杆341长度相同；第一按压板37和第二按压板38的厚度相同。

本实施例中主存料腔31和副存料腔32的连接杆341的长度相同，第一按压板37和第二按压板38的厚度相同，因此直线驱动器391驱动第一按压板37和第二按压板38采用同样的速度下移时，对防撞条的挤出速度相同，且每次对防撞条进行挤压时，主存料腔31和副存料腔32内的活塞头34下移至相同的位置，挤压时间相同，主存料腔31和副存料腔32内的活塞头34上移时，进入主存料腔31和副存料腔32内的原料的量相同。

为了解决如何通过一个直线驱动器391实现主存料腔31内的活塞头34下移时副存料腔32内的活塞头34同步上移的问题，具体设置了如下特征：

所述第一按压板37上设置有至少一个竖直向上延伸的第一齿条371，所述第二按压板38上设置有至少一个竖直向上延伸的第二齿条381，第一齿条371的数量与第二齿条381的数量相同，第一齿条371和第二齿条381的齿面相对设置，安装支架39上转动安装有中心齿轮392，中心齿轮392分别与第一齿条371和第二齿条381啮合连接；直线驱动器391的工作端固定连接第一按压板37，直线驱动器391的工作端设置在竖直方向移动。

本实施例中安装支架39上仅安装一个直线驱动器391，直线驱动器391连接第一按压板37，第一按压板37上的第一齿条371与第二按压板38上的第二齿条381分别与转动安装在安装支架39上的中心齿轮392啮合连接，因此中心齿轮392旋转可以带动第一齿条371和第二齿条381同步的反向移动，当直线驱动器391驱动第一按压板37下移使全部主存料腔31中的活塞头34向下挤压原料时，副存料腔32中的活塞头34同步的上移，将进料环桶4内的原料向副存料腔32中抽吸，且第一按压板37和第二按压板38的移动距离保持一致。

为了保证每个挤出管道11内挤出的防撞条形状一致，具体设置了如下特征：

所述成型芯111内设置有分支气道113，基座1轴线处设置有总气道12，总气道12的顶端连通送气管121，送气管121连接气源的输出端；每个分支气道113的进气端连通至总气道12。

本实施例中每个挤出管道11中设置有分支气道113，气体通过基座1上送气管121进入连通送气管121的全部的分支气道113，分支气道113将气体输送至防撞条的内腔，从而达到防止防撞条变形、保持防撞条形状稳定的效果，同时起到及时冷却防撞条的作用，使制得的防撞条减振、消音和密封的效果好，质量好。

工作原理：第一进料管道112的输入端插装在基座1上进行固定，基座1上设置的过渡盘2内具有连通第一进料管道112输入端的第二进料管道21，过渡盘2上转动安装旋转座3，在对防撞条进行加工时，对旋转座3外部的进料环桶4内输送原料，旋转驱动器5驱动旋转座3旋转使旋转座3上的主存料腔31移动至主存料腔31底部的进料孔33与进料环桶4底部的连通孔41处于同一直线的位置，此时全部的主存料腔31与进料环桶4内腔连通，主存料腔31内的活塞头34位于主存料腔31底部的进料孔33上方，活塞头34上移时，原料在压力作用下被抽吸进入主存料腔31内部，随后旋转驱动器5驱动旋转座3旋转使主存料腔31移动至第二进料管道21的上端，此时进料环桶4的内壁封堵主存料腔31底部的进料孔33，活塞头34向下挤压只能将主存料腔31内的原料压入第二进料管道21并通过第一进料管道112输送至挤出管道11中进行挤压成型，与此同时，旋转座3上位于相邻两个主存料腔31之间的副存料腔32移动副存料腔32底部的进料孔33与进料环桶4的连通孔41连通，副存料腔32内的活塞头34上移将进料环桶4内的原料抽吸进入副存料腔32中，当旋转驱动器5再次驱动旋转座3旋转时，副存料腔32移动至第二进料管道21的轴线处，副存料腔32内的原料可以再次向第二进料管道21中输送，使挤出管道11中持续的挤出防撞条。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种多流道防撞条一体成型挤出模具，包括基座（1），以及等间距环绕在基座（1）周侧的若干个挤出管道（11），挤出管道（11）的数量为m，挤出管道（11）内设置有成型芯（111），挤出管道（11）的一端连接第一进料管道（112），其特征在于，基座（1）顶部设置过渡盘（2），过渡盘（2）内设置有m个竖直的第二进料管道（21），第二进料管道（21）的底端分别连接第一进料管道（112）的输入端；

过渡盘（2）上同轴设置有旋转座（3），旋转座（3）上设置有环绕过渡盘（2）轴线的m个主存料腔（31），相邻两个主存料腔（31）之间设置有一个副存料腔（32），主存料腔（31）和副存料腔（32）底部均设置水平连通旋转座（3）外部的进料孔（33）；

旋转座（3）周侧套设有用于存储原料的进料环桶（4），进料环桶（4）内壁贴合旋转座（3）外壁，进料环桶（4）内壁底部设置有环绕进料环桶（4）周侧分布的m个连通孔（41），主存料腔（31）的轴线与第二进料管道（21）的轴线对齐时，连通孔（41）的轴线与副存料腔（32）底部的进料孔（33）轴线处于同一直线上；

主存料腔（31）和副存料腔（32）内均设置有在竖直方向升降的活塞头（34），旋转座（3）传动连接旋转驱动器（5），旋转驱动器（5）驱动旋转座（3）绕自身轴线往复旋转使主存料腔（31）和副存料腔（32）依次移动至第二进料管道（21）的输入端上方。

2.根据权利要求1所述的一种多流道防撞条一体成型挤出模具，其特征在于，主存料腔（31）和副存料腔（32）的轴线与旋转座（3）轴线的距离相同于第二进料管道（21）和过渡盘（2）轴线的距离，副存料腔（32）设置在相邻两个主存料腔（31）与旋转座（3）轴线之间的夹角的角平分线处；

旋转驱动器（5）驱动旋转座（3）单次旋转的角度为主存料腔（31）和旋转座（3）轴线的水平连接线与副存料腔（32）和旋转座（3）轴线的水平连接线之间的夹角角度。

3.根据权利要求2所述的一种多流道防撞条一体成型挤出模具，其特征在于，进料环桶（4）上部开口设置密封盖（42），密封盖（42）上设置有进料管（421），原料通过进料管（421）进入进料环桶（4）内。

4.根据权利要求3所述的一种多流道防撞条一体成型挤出模具，其特征在于，旋转座（3）的顶部突出于进料环桶（4）的上侧，旋转座（3）顶部周侧设置有齿槽（35），齿槽（35）与旋转驱动器（5）工作端同轴设置的驱动齿轮（51）啮合连接，旋转驱动器（5）固定安装在进料环桶（4）外部。

5.根据权利要求4所述的一种多流道防撞条一体成型挤出模具，其特征在于，旋转座（3）的顶端外壁周侧设置有两个限位块（36），进料环桶（4）的密封盖（42）顶部设置有两个定位块（43），定位块（43）与限位块（36）贴合限制旋转座（3）的旋转角度。

6.根据权利要求1所述的一种多流道防撞条一体成型挤出模具，其特征在于，活塞头（34）上方设置有竖直向上延伸的连接杆（341），主存料腔（31）内的活塞头（34）上的连接杆（341）通过水平的第一按压板（37）连接，副存料腔（32）内的活塞头（34）上的连接杆（341）顶端通过环状的第二按压板（38）连接，第二按压板（38）位于第一按压板（37）外部，旋转座（3）固定连接安装支架（39），安装支架（39）位于旋转座（3）上方，安装支架（39）上固定安装有直线驱动器（391），直线驱动器（391）驱动第一按压板（37）和第二按压板（38）在竖直方向移动。

7.根据权利要求6所述的一种多流道防撞条一体成型挤出模具，其特征在于，主存料腔（31）内的活塞头（34）上的连接杆（341）的长度与副存料腔（32）内的活塞头（34）上的连接杆（341）长度相同；

第一按压板（37）和第二按压板（38）的厚度相同。

8.根据权利要求6所述的一种多流道防撞条一体成型挤出模具，其特征在于，所述第一按压板（37）上设置有至少一个竖直向上延伸的第一齿条（371），所述第二按压板（38）上设置有至少一个竖直向上延伸的第二齿条（381），第一齿条（371）的数量与第二齿条（381）的数量相同，第一齿条（371）和第二齿条（381）的齿面相对设置，安装支架（39）上转动安装有中心齿轮（392），中心齿轮（392）分别与第一齿条（371）和第二齿条（381）啮合连接；

直线驱动器（391）的工作端固定连接第一按压板（37），直线驱动器（391）的工作端设置在竖直方向移动。

9.根据权利要求1所述的一种多流道防撞条一体成型挤出模具，其特征在于，所述成型芯（111）内设置有分支气道（113），基座（1）轴线处设置有总气道（12），总气道（12）的顶端连通送气管（121），送气管（121）连接气源的输出端；

每个分支气道（113）的进气端连通至总气道（12）。