CN117480330A - 角接触球轴承 - Google Patents

Abstract

在角接触球轴承(10)中，滚道圈(20、30)具有延伸设置部(23、33)，该延伸设置部从滚道面(21、31)朝向在轴向上相对于滚珠(11)的中心O而位于与接触角θ的作用线L穿过滚道面(21、31)的一侧相反的一侧沿轴向延伸。延伸设置部(23、33)具有在径向上折弯而成的折入部(24、34)，折入部(24、34)设置于整周或周向上的至少两个部位，从轴向观察时与滚珠(11)重叠而形成重叠量(δ1、δ2)。由此，能够以低成本制造，并且通过防止滚道圈与滚珠的分离从而使操作性变得良好。

Description

角接触球轴承

技术领域

本发明涉及角接触球轴承，尤其涉及外圈及内圈中的至少一者的滚道圈通过冲压加工而形成的角接触球轴承。

背景技术

例如，作为在汽车的离合器机构等中使用的角接触球轴承，已知有能够防止组装完成后的外圈或内圈分离并且能作为一体来处理的轴承。这样的轴承具有容易输送或向装置组装的优点。

在专利文献1中公开了一种车轮轴承装置，其具备外侧部件、内侧部件(轮毂圈以及内圈)、以及介于两者之间的多列滚珠，其中，对于由钢材构成的内侧部件，通过磨削加工同时对滚道面和设置于该滚道面附近的凸部进行加工，通过滚珠与凸部的干涉而使轴承不会分离。

另外，已知一种角接触球轴承，通过对金属制板材实施冲压加工来制造各滚道圈(外圈及内圈)。

例如，在专利文献2中，公开了一种车轮用轴承，其通过由管材利用冲压加工或冷轧加工，在滚道圈同时形成滚动面以及在该滚动面附近设置的突台，进而，对传送面以及突台热处理后任意地实施磨削加工，通过突台与滚珠的干涉而使滚道圈不分离。

另外，在专利文献3中记载了如下的球轴承：在通过对钢板冲压加工而形成的内外圈中，在与外圈的折弯部及内圈的径向延伸设置部中的至少一者相连而延伸设置的部分设置卡合部，通过该卡合部使外圈与内圈卡合而成为非分离。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-193745号公报

专利文献2：日本特开2009-52709号公报

专利文献3：日本特开2004-197920号公报

发明内容

发明欲解决的技术问题

然而，在专利文献1所记载的球轴承中，用于使轴承不会分离的凸部通过磨削加工与滚道面同时地形成，但磨削加工的加工成本高，因此妨碍实现轴承成本降低。

另外，在专利文献2所记载的车轮用轴承中，由于在滚轧加工时使材料充满槽肩，因此槽肩的接触角所通过的部分的壁厚有可能变薄。

另外，专利文献3所记载的球轴承通过在外圈或内圈设置的卡合部而使外圈与内圈卡合从而使轴承不分离，需要在外圈或内圈形成卡合部的形状，存在轴承的轴向尺寸大型化这样的问题。

本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于提供一种能够以低成本制造且防止滚道圈与滚珠分离、操作性良好的角接触球轴承。

用于解决问题的技术手段

本发明的上述目的通过下述结构来实现。

[1]一种角接触球轴承，

具备：外圈，所述外圈在内周面具有外圈滚道面；内圈，所述内圈在外周面具有内圈滚道面；多个滚珠，多个所述滚珠在所述外圈滚道面与所述内圈滚道面之间以具有接触角且滚动自如的方式配置；以及保持器，所述保持器将多个所述滚珠在周向上以规定的间隔保持，

所述外圈及所述内圈中至少一者的滚道圈是钢板的冲压成形品，其中，

所述滚道圈具有延伸设置部，所述延伸设置部朝向在轴向上相对于所述滚珠的中心而位于与所述接触角的作用线穿过所述滚道面的一侧相反的一侧而从所述滚道面沿轴向延伸，

所述延伸设置部具有向径向折弯而成的折入部，所述折入部设置于整周或周向上的至少两个部位，从轴向观察时与所述滚珠重叠而形成重叠量。

发明效果

根据本发明的角接触球轴承，能够以低成本制造，并且通过防止滚道圈与滚珠的分离，从而能够提供操作性良好的角接触球轴承。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式所涉及的角接触球轴承的主要部分剖视图。

图2(a)是示出外圈的折入部的形状的主要部分放大图，图2(b)是示出内圈的折入部的形状的主要部分放大图。

图3是示出第一实施方式的变形例所涉及的外圈和多个滚珠的侧视图。

图4(a)是图3的外圈的折入部的放大立体图，图4(b)是图3所示的由点划线IV包围的部分的放大图。

图5的(a)是示出第一实施方式的另一变形例的外圈的折入部的形状的剖视图，图5的(b)是示出第一实施方式的另一变位例的外圈的折入部的形状的剖视图。

图6是本发明的第二实施方式所涉及的角接触球轴承的主要部分剖视图。

图7是本发明的第三实施方式所涉及的角接触球轴承的主要部分剖视图。

图8是本发明的第四实施方式所涉及的角接触球轴承的主要部分剖视图。

图9(a)是图8所示的外圈的主要部分放大图，图9(b)是图8所示的内圈的主要部分放大图。

附图标记说明

10、10A、10B、10C角接触球轴承

11 滚珠

12 保持器

20外圈(滚道圈)

21外圈滚道面

23延伸设置部、外圈延伸设置部

23a、33a台阶部

24、34 折入部

24c 曲面状的倒角部

26 外圈小径部

27 径向壁部

28 折回部

30内圈(滚道圈)

31内圈滚道面

33延伸设置部、内圈延伸设置部

C1内径侧入口间隙(内径侧入口的径向间隙)

C2内径侧出口间隙(内径侧出口的径向间隙)

C3外径侧出口间隙(外径侧出口的轴向间隙)

L 接触角的作用线

P 滚珠的周向间距

t1、t2板厚(形成滚道面的部分的壁厚)

ti、to板厚(延伸设置部的壁厚)

δ1、δ2重叠量

θ接触角

具体实施方式

以下，基于附图详细说明本发明所涉及的角接触球轴承的各实施方式。

(第一实施方式)

如图1所示，角接触球轴承10例如是在汽车的离合器机构中使用的离合器分离轴承，其具备：大致圆环状的外圈20，其在内周面形成有外圈滚道面21；大致圆环状的内圈30，其在外周面形成有内圈滚道面31；多个滚珠11，其滚动自如地配置在外圈滚道面21与内圈滚道面31之间且以规定的接触角θ与该两滚道面21、22接触；以及双支承型的保持器12，其在周向上以规定的间隔保持多个滚珠11。

另外，保持器12也可以使用冠型保持器等单支承类型。

外圈20和内圈30是钢板的冲压成形品。具体而言，外圈20及内圈30通过对含有碳为0.7重量％～0.9重量％、锰为0.3重量％～0.9重量％、铬为0.3重量％～1.0重量％、硅为0.01重量％～0.15重量％的合金材料的板材进行冲压加工而成形。

如图1以及图2(a)所示，在外圈20具有：大致圆筒状的外圈延伸设置部23，其从曲面状的外圈滚道面21朝向轴向一侧(图1、图2中为右方向)沿轴向延伸；以及凸缘部25，其相对于外圈滚道面21在轴向另一侧(图1中为左方向)沿轴向弯曲并进一步向径向内侧延伸。

另外，在构成外圈20的外圈延伸设置部23的内周面利用冲压加工形成有台阶部23a，该台阶部23a相对于形成外圈滚道面21的部分的内周面向外径侧变形。台阶部23a具有壁比形成外圈滚道面21的部分的板厚t1薄的板厚to。在外圈延伸设置部23的内周面，在外圈滚道面21与台阶部23a之间形成有圆筒面状的突台23b。突台23b的内径与外圈滚道面21的槽底部(最大内径部)的内径相同。

而且，在外圈延伸设置部23，利用冲压加工向内径侧折弯，从而遍及整周地形成使末端部的内径缩径而成的折入部24。在折入部24的内周面的末端部设置有与角接触球轴承10的轴线X大致平行的倒角部24a。

台阶部23a设置于外圈滚道面21与折入部24之间。

同样地，如图1及图2(b)所示，在内圈30具有：大致圆筒状的内圈延伸设置部33，其从曲面状的内圈滚道面31朝向轴向另一侧沿轴向延伸；以及凸缘部35，其相对于内圈滚道面31在轴向一侧沿轴向弯曲并进一步向径向外侧延伸。

另外，在构成内圈30的内圈延伸设置部33的外周面，利用冲压加工，形成有台阶部33a，该台阶部33a相对于形成内圈滚道面31的部分的外周面向内径侧变形。台阶部33a具有壁比形成内圈滚道面31的部分的板厚t2薄的板厚ti。内圈延伸设置部33不具有突台，台阶部33a的径向外侧的端部的轴向位置与滚珠11的中心O一致。

而且，在内圈延伸设置部33，利用冲压加工而向外径侧折弯，遍及整周地形成有使末端部的外径扩径而成的折入部34。在折入部34的外周面的末端部设置有与角接触球轴承10的轴线X大致平行的倒角部34a。

台阶部33a设置于内圈滚道面31与折入部34之间。

此外，关于外圈20，轴向一侧是指，在轴向上，相对于滚珠11的中心O，位于与接触角θ的作用线L穿过外圈滚道面21的一侧相反的一侧，因此，轴向另一侧是相对于滚珠11的中心O位于接触角θ的作用线L穿过外圈滚道面21的一侧。

另外，关于内圈30，轴向另一侧是指，在轴向上，相对于滚珠11的中心O，位于与接触角θ的作用线L穿过内圈滚道面31的一侧相反的一侧，轴向一侧是相对于滚珠11的中心O位于接触角θ的作用线L穿过内圈滚道面31的一侧。

因此，在外圈20中，折入部24(倒角部24a)的内径Do比外圈滚道面21的内径D1小，从轴向观察时，折入部24与滚珠11重叠，存在(Do-D1)/2的重叠量δ1。

另外，外圈滚道面21的内径D1与多个滚珠11的外接圆的直径大致相同。

由此，即使外圈20以相对于滚珠11向轴向离开的方式相对移动，由于折入部24与多个滚珠11抵接，从而外圈20与滚珠11也不会分离。

同样地，在内圈30中，折入部34(倒角部34a)的外径Di大于内圈滚道面31的外径D2，从轴向观察时，折入部34与滚珠11重叠，设置有(Di-D2)/2的重叠量δ2。另外，内圈滚道面31的外径D2与多个滚珠11的内切圆的直径大致相同。

由此，即使内圈30以相对于滚珠11向轴向离开的方式相对移动，由于折入部34与多个滚珠11抵接，从而内圈30与滚珠11也不会分离。

需要说明的是，外圈20以及内圈30首先通过包含对合金材料或者钢材料的板材将折入部24、34在径向上折弯的工序在内的一系列的冲压加工，从而整体上分别成形为图1所示的期望的形状。

之后，对包括外圈滚道面21以及内圈滚道面31在内的必要的部位进行包括渗碳淬火、高频淬火等在内的热处理。进而，为了进行超精加工(SF)、去毛刺、除垢而利用滚筒加工对外圈滚道面21及内圈滚道面31实施精加工处理。

并且，在角接触球轴承10的组装中，首先，将多个滚珠11组装于保持器12，然后，保持于保持器12的多个滚珠11越过折入部24而组装于外圈20。

进而，在使外圈20热膨胀至内圈重叠量δ2的2倍的状态下，插入内圈30，多个滚珠11越过内圈30的折入部34而组装于内圈30。然后，通过冷却外圈20，从而多个滚珠11通过折入部24、34而成为不会分离的状态。

但是，将折入部24、34向径向折弯的冲压加工也可以在对外圈20及内圈30进行热处理后，与成形折入部24、34以外的形状的冲压加工分开进行。

在任一情况下，都不对外圈滚道面21及内圈滚道面31实施高价的磨削加工，因此能够降低制作费。

另外，台阶部23a的板厚to设置为形成外圈滚道面21的部分的板厚t1的40％～75％的薄度。这是因为，若台阶部23a的板厚to小于板厚t1的40％，则折入部24容易变形，难以保持滚珠11，另外，若超过板厚t1的75％，则难以利用冲压加工成形折入部24。

另外，通过在外圈20的内周面形成板厚to的台阶部23a，将折入部24的板厚to成形得薄，由此在对折入部24进行冲压加工时，折入部24从在轴向上与外圈滚道面21分离的台阶部23a变形，因此不会对外圈滚道面21的形状、精度造成影响，能够形成折入部24。

此外，由于与外圈延伸设置部23相同的理由，内圈延伸设置部33的板厚ti也设为内圈滚道面31的板厚t2的40％～75％。另外，由于与外圈20的台阶部23a同样的理由，台阶部33a形成于内圈30的外周面。

如以上说明的那样，根据本实施方式的角接触球轴承10，利用冲压加工成形外圈20以及内圈30中的至少一者，并且形成外圈滚道面21以及内圈滚道面31而不实施高价的磨削加工，因此能够降低制作费。另外，通过在外圈20及内圈30分别形成具有重叠量δ1、δ2的折入部24、34，从而折入部24、34与滚珠11抵接而防止滚珠11与外圈20或内圈30的分离，从而角接触球轴承10的操作性提高。

此外，在上述实施方式中，折入部24、34遍及外圈延伸设置部23及内圈延伸设置部33的整周而形成，但也可以以外圈20或内圈30不分离的方式形成于周向的至少两个部位。

例如，如图3及图4所示，在外圈延伸设置部23中，在周向的两个部位(在本例中，相位相差180°的两个部位)形成有折入部24。

另外，如图4(b)所示，折入部24的周向长度L1比相邻的滚珠11的周向间隔即间距P长。由此，折入部24始终与任一滚珠11抵接而保持滚珠11，由此外圈20与滚珠11不会分离。

另外，如图5(a)所示，也可以在外圈20的折入部24的内周面的末端部，利用冲压加工形成有锥部24b，该锥部24b相对于角接触球轴承10的轴线X具有α＝3～10°的锥角度，并且朝向轴向一侧逐渐成为大径。由此，滚珠11向外圈20的组装变得容易，并且在组装后滚珠11难以脱落。

另外，如图5(b)所示，也可以在外圈20的折入部24的内周面的末端部设置曲面状的倒角部24c。由此，在向外圈20组装滚珠11时，能够防止损伤滚珠11。

另外，虽未图示，但由于与外圈20的折入部24相同的理由，在内圈30的折入部34的内周面的末端部也可以设置具有α＝3～10°的锥角度且朝向轴向一侧逐渐成为大径的锥部，另外，也可以设置曲面状的倒角部。

(第二实施方式)

接着，参照图6对本发明的第二实施方式所涉及的角接触球轴承10A进行说明。第二实施方式的角接触球轴承10A在外圈20的外圈延伸设置部23和内圈30的内圈延伸设置部33的形状上与第一实施方式的角接触球轴承10不同。

在本实施方式中，利用冲压加工，使外圈延伸设置部23的外周面相对于形成外圈滚道面21的部分的外周面向内径侧变形，在外圈20的外周面形成台阶部23a。台阶部23a的板厚to与第一实施方式同样地，形成为外圈滚道面21的板厚t1的40％～75％。

并且，在外圈延伸设置部23的整周或至少周向上的两个部位形成有利用冲压加工将轴向端部的内径缩径而成的折入部24。折入部24的内径Do设定为小于外圈滚道面21的内径D1。即，从轴向观察时，折入部24与滚珠11重叠，存在(Do-D1)/2的重叠量δ1。

另外，利用冲压加工，使内圈延伸设置部33的内周面相对于形成内圈滚道面31的部分的内周面向外径侧变形，在内圈30的内周面形成台阶部33a。台阶部33a的板厚ti形成为内圈滚道面31的板厚t2的40％～75％。

并且，在内圈延伸设置部33的整周或至少周向上的两个部位形成有利用冲压加工将轴向端部的外径扩径而成的折入部34。折入部34的外径Di设定为大于内圈滚道面31的外径D2。即，折入部34在从轴向观察时与滚珠11重叠，存在(Di-D2)/2的重叠量δ2。

根据本实施方式的外圈20及内圈30，在与外圈滚道面21连续地形成的外圈延伸设置部23和折入部24的内周面、以及与内圈滚道面31连续地形成的内圈延伸设置部33和折入部34的外周面没有台阶部，因此在将滚珠11组装于外圈20及内圈30时，滚珠11不易损伤。

其他结构及作用与第一实施方式的角接触球轴承10相同。

(第三实施方式)

接着，参照图7对第三实施方式所涉及的角接触球轴承10B进行说明。

在本实施方式的角接触球轴承10B中，外圈20的外圈延伸设置部23与内圈30的内圈延伸设置部33的形状也与第一实施方式的角接触球轴承10不同。

在第三实施方式中，外圈20的外圈滚道面21与折入部24之间、以及内圈30的内圈滚道面31与折入部34之间不具有台阶部，且形成外圈滚道面21的部分与外圈延伸设置部23为相同板厚，另外形成内圈滚道面31的部分与内圈延伸设置部33为相同板厚。

而且，外圈20的外圈延伸设置部23被从外圈滚道面21的最大直径附近以锥状地缩径而形成有折入部24。另外，内圈30的内圈延伸设置部33被从内圈滚道面31的最小径附近以锥状地扩径而形成有折入部34。由此，折入部24与滚珠11之间具有重叠量δ1，折入部34与滚珠11之间具有重叠量δ2。

另外，本实施方式的角接触球轴承10B也可以通过与第一实施方式相同的方法形成，但也可以通过其他方法形成。

例如，外圈20以及内圈30通过对合金材料或者钢材料的板材进行冲压加工，除了外圈延伸设置部23以及内圈延伸设置部33向径向的折弯之外，将剩余的部分成形为期望的形状。

之后，除了外圈延伸设置部23以及内圈延伸设置部33以外，在包括外圈滚道面21以及内圈滚道面31在内的必要的部位进行包括渗碳淬火、高频淬火等在内的热处理。进而，为了对外圈滚道面21及内圈滚道面31进行超精加工(SF)、去毛刺、除垢而利用滚筒加工实施精加工处理。此外，外圈延伸设置部23、内圈延伸设置部33也可以在实施了上述热处理之后实施软化处理。

之后，可以在将多个滚珠11组装于外圈20以及内圈30之后，进行将外圈延伸设置部23以及内圈延伸设置部33向径向折弯的冲压加工，在外圈20以及内圈30形成折入部24、折入部34。

在该情况下，包含折入部24、34在内的外圈延伸设置部23及内圈延伸设置部33的硬度为外圈滚道面21及内圈滚道面31的硬度的15％～30％，即使形成外圈滚道面21的部分与外圈延伸设置部23的板厚相同，另外即使是形成有内圈滚道面31的部分与内圈延伸设置部33的板厚相同的情况下，也不会对外圈滚道面21及内圈滚道面31的形状、精度造成影响，能够容易地形成折入部24、34。

其他结构及作用与第一实施方式相同。

(第四实施方式)

接着，参照图8及图9对本发明的第四实施方式所涉及的角接触球轴承10C进行说明。在第四实施方式所涉及的角接触球轴承10C中，在外圈延伸设置部23应用第二实施方式的折入部24，在内圈延伸设置部33应用第一实施方式的折入部34。

具体而言，外圈20设置有从外圈滚道面21向轴向一侧延伸的外圈延伸设置部23，在外圈延伸设置部23的外周面形成有台阶部23a。在外圈延伸设置部23，在相位相差180°的两个部位，形成有在与滚珠11之间具有重叠量δ1的折入部24。

另外，外圈20具备：圆筒状的外圈小径部26，其从外圈滚道面21向轴向另一侧延伸；径向壁部27，其从外圈小径部26的轴向端部向内径侧延伸；以及折回部28，其从该径向壁部27的径向内端部向轴向一侧延伸。

因此，与外圈延伸设置部23在轴向上相反的一侧的部分形成为截面大致“コ”字形。另外，折回部28的一部分隔着径向间隙在径向上与后述的内圈30的折入部34的内径侧重叠。

内圈30设置有从内圈滚道面31向轴向另一侧延伸的内圈延伸设置部33，在内圈延伸设置部33的外周面形成有台阶部33a。在内圈延伸设置部33，利用冲压加工，遍及其整周地向径向折弯，形成有在与滚珠11之间具有重叠量δ2的折入部34。

另外，在内圈30具备：内圈大径部36，其从内圈滚道面31向轴向一侧延伸；和径向壁部37，其从内圈大径部36的轴向端部向外径侧延伸。径向壁部37与外圈20的折入部24的轴向一侧的端面在轴向上重叠，在径向壁部37与折入部24的轴向端面之间形成有作为轴向间隙的外径侧出口间隙C3。

通过外圈20的折回部28与内圈30的折入部34的重叠而形成的径向间隙具备内径侧入口间隙C1和内径侧出口间隙C2。内径侧入口间隙C1形成于折回部28的轴向一侧的端部外周面与折入部34的内周面之间，内径侧出口间隙C2形成于折回部28的外周面与折入部34的轴向另一侧的端部的内周面之间。折回部28的外周面形成为外径恒定的圆筒状，折入部34的内周面形成为朝向轴向另一侧逐渐成为大径的锥状，因此内径侧出口间隙C2大于内径侧入口间隙C1(C1＜C2)。

而且，径向壁部37与外圈20的折入部24之间的轴向间隙即外径侧出口间隙C3设定为比内径侧入口间隙C1及内径侧出口间隙C2大。即，各间隙的大小按照内径侧入口间隙C1、内径侧出口间隙C2以及外径侧出口间隙C3的顺序变大(C1＜C2＜C3)。

内径侧入口间隙C1比内径侧出口间隙C2小，因此能够将从内径侧入口间隙C1向角接触球轴承10C的内部空间供给的润滑油量控制为适量，并且能够使润滑油从内径侧出口间隙C2顺畅地流入角接触球轴承10C的内部。而且，由于折入部34的外周面形成为随着朝向轴向另一侧而逐渐成为大径的锥状，因此利用作用于作为旋转圈的内圈30的离心力，能够从折入部34的轴向另一侧的端部向外圈20甩掉润滑油。

另外，外径侧出口间隙C3比内径侧出口间隙C2大，因此角接触球轴承10C内部的润滑油不会滞留在内部，而是顺畅地向角接触球轴承10C的外部排出，润滑油的搅拌阻力降低。这样，通过控制润滑油的油量及流动，从而能够降低润滑油的搅拌阻力而实现低转矩化。

特别是，外圈20的折入部24形成于周向的两处以上，因此附着于外圈20内周面的润滑油能够穿过沿着轴向延伸的外圈延伸设置部23的部分而向外径侧出口间隙C3侧输送。

因此，根据本实施方式，角接触球轴承10C能够以低成本制造，且防止了外圈20及内圈30与滚珠11的分离，操作性良好，并且能够控制润滑油的油量及流动，能够降低润滑油的搅拌阻力而实现低转矩化。

其他结构及作用与第一实施方式相同。

另外，本发明并不限定于上述的各实施方式以及变形例，能够适当地进行变形、改良等。

在上述实施方式中，外圈20及内圈30均利用冲压加工而成形，但本发明只要外圈20及内圈30中至少一者通过上述实施方式的冲压加工而成形即可。

如上所述，在本说明书中公开了以下事项。

(1)一种角接触球轴承，具备：外圈，所述外圈在内周面具有外圈滚道面；内圈，所述内圈在外周面具有内圈滚道面；多个滚珠，多个所述滚珠在所述外圈滚道面与所述内圈滚道面之间以具有接触角且滚动自如的方式配置；以及保持器，所述保持器将多个所述滚珠在周向上以规定的间隔保持，

所述外圈及所述内圈中至少一者的滚道圈是钢板的冲压成形品，其中，

所述滚道圈具有延伸设置部，所述延伸设置部朝向在轴向上相对于所述滚珠的中心而位于与所述接触角的作用线穿过所述滚道面的一侧相反的一侧而从所述滚道面沿轴向延伸，

所述延伸设置部具有向径向折弯的折入部，所述折入部设置于整周或周向上的至少两个部位，且从轴向观察时与所述滚珠重叠而形成重叠量。

根据该结构，折入部在从轴向观察时与滚珠重叠而形成重叠量，另外，包括折入部在内的滚道圈利用冲压加工而成形，由此能够以低成本制造，且能够防止滚道圈与滚珠的分离，提高角接触球轴承的操作性。

(2)根据(1)所述的角接触球轴承，其中，

所述折入部的周向长度比所述滚珠的周向间距长。

根据该结构，由于折入部始终与任一滚珠卡合，因此能够防止滚道圈与滚珠的分离。

(3)根据(1)或(2)所述的角接触球轴承，其中，

所述折入部的形成所述重叠量的一侧的周面的末端部形成为具有3°～10°锥角的锥状。

根据该结构，通过将折入部的末端部形成为锥状，从而能够使滚珠向滚道圈的组装变得容易、且不易分离。

(4)根据(1)或(2)所述的角接触球轴承，其中，

所述折入部的形成所述重叠量的一侧的周面的末端部被倒角成曲面状。

根据该结构，在向滚道圈组装滚珠时，能够防止损伤滚珠。

(5)根据(3)或(4)所述的角接触球轴承，其中，

所述延伸设置部在所述滚道面与所述折入部之间具有台阶部，所述台阶部形成于所述延伸设置部的形成所述重叠量的一侧的周面。

根据该结构，能够通过在台阶部折弯而成形折入部，从而能够抑制对滚道面造成的影响。

(6)根据(3)或(4)所述的角接触球轴承，其中，

所述延伸设置部在所述滚道面与所述折入部之间具有台阶部，所述台阶部形成于所述延伸设置部的与形成所述重叠量的一侧相反的一侧的周面。

根据该结构，能够通过在台阶部折弯而成形折入部，能够抑制对滚道面造成的影响。

(7)根据(5)或(6)所述的角接触球轴承，其中，

所述台阶部相对于所述滚道面的壁厚具有40％～75％的壁厚。

根据该结构，不会对滚道面产生影响，能够利用冲压加工容易地成形折入部。

(8)根据(1)～(4)中任一项所述的角接触球轴承，其中，

形成有所述滚道面的部分的壁厚与所述延伸设置部的壁厚相同，所述延伸设置部的硬度为形成有所述滚道面的部分的硬度的15％～30％的硬度。

根据该结构，通过使延伸设置部的硬度柔软至滚道面的硬度的15％～30％的硬度，由此即使滚道面的壁厚与延伸设置部的壁厚相同，也能够容易地成形折入部。

(9)根据(1)～(7)中任一项所述的角接触球轴承，其中，

所述外圈还具备：外圈延伸设置部，所述外圈延伸设置部从所述外圈滚道面朝向在轴向上相对于所述滚珠的中心而位于与所述接触角的作用线穿过所述外圈滚道面的一侧的相反侧即轴向一侧而沿轴向延伸；外圈小径部，所述外圈小径部相对于所述外圈滚道面向轴向另一侧延伸；径向壁部，所述径向壁部从所述外圈小径部的轴向端部向内径侧延伸；以及折回部，所述折回部从所述径向壁部的径向内端部向轴向一侧延伸，

所述外圈延伸设置部在周向上的至少两个部位具有向径向折弯而成的折入部，

所述内圈具有内圈延伸设置部，所述内圈延伸设置部从所述内圈滚道面朝向在轴向上相对于所述滚珠的中心而位于与所述接触角的作用线穿过所述内圈滚道面的一侧相反的一侧沿轴向延伸，

所述内圈延伸设置部具有遍及整周地向径向折弯而成的折入部，

所述折回部以在与所述内圈延伸设置部的内周面之间具有径向间隙的方式与所述内圈延伸设置部在径向上重叠，

由所述折回部的轴向端部的外周面与所述内圈延伸设置部的内周面形成的内径侧入口的所述径向间隙比由所述内圈延伸设置部的轴向端部的内周面与所述折回部的外周面形成的内径侧出口的所述径向间隙小。

根据该结构，能够使滚道圈与滚珠不分离，并且能够控制润滑油的油量以及流动，能够降低润滑油的搅拌阻力而实现低转矩化。

此外，本申请基于2021年4月13日申请的日本专利申请(日本特愿2021-067849)，其内容作为参照引用于本申请中。

Claims (9)

1.一种角接触球轴承，其特征在于，

具备：外圈，所述外圈在内周面具有外圈滚道面；内圈，所述内圈在外周面具有内圈滚道面；多个滚珠，多个所述滚珠在所述外圈滚道面与所述内圈滚道面之间以具有接触角且滚动自如的方式配置；以及保持器，所述保持器将多个所述滚珠在周向上以规定的间隔保持，

所述外圈及所述内圈中至少一者的滚道圈是钢板的冲压成形品，其中，

所述滚道圈具有延伸设置部，所述延伸设置部朝向在轴向上相对于所述滚珠的中心而位于与所述接触角的作用线穿过所述滚道面的一侧相反的一侧而从所述滚道面沿轴向延伸，

所述延伸设置部具有向径向折弯而成的折入部，所述折入部设置于整周或周向上的至少两个部位，且从轴向观察时与所述滚珠重叠而形成重叠量。

2.根据权利要求1所述的角接触球轴承，其特征在于，

所述折入部的周向长度比所述滚珠的周向间距长。

3.根据权利要求1或2所述的角接触球轴承，其特征在于，

所述折入部的形成所述重叠量的一侧的周面的末端部形成为具有3°～10°锥角的锥状。

4.根据权利要求1或2所述的角接触球轴承，其特征在于，

所述折入部的形成所述重叠量的一侧的周面的末端部被倒角成曲面状。

5.根据权利要求3或4所述的角接触球轴承，其特征在于，

所述延伸设置部在所述滚道面与所述折入部之间具有台阶部，所述台阶部形成于所述延伸设置部的形成所述重叠量的一侧的周面。

6.根据权利要求3或4所述的角接触球轴承，其特征在于，

所述延伸设置部在所述滚道面与所述折入部之间具有台阶部，所述台阶部形成于所述延伸设置部的与形成所述重叠量的一侧相反的一侧的周面。

7.根据权利要求5或6所述的角接触球轴承，其特征在于，

所述台阶部相对于所述滚道面的壁厚具有40％～75％的壁厚。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的角接触球轴承，其特征在于，

形成有所述滚道面的部分的壁厚与所述延伸设置部的壁厚相同，所述延伸设置部的硬度为形成有所述滚道面的部分的硬度的15％～30％的硬度。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的角接触球轴承，其特征在于，

所述外圈还具备：外圈延伸设置部，所述外圈延伸设置部朝向在轴向上相对于所述滚珠的中心而位于与所述接触角的作用线穿过所述外圈滚道面的一侧相反的一侧即轴向一侧而从所述外圈滚道面沿轴向延伸；外圈小径部，所述外圈小径部相对于所述外圈滚道面向轴向另一侧延伸；径向壁部，所述径向壁部从所述外圈小径部的轴向端部向内径侧延伸；以及折回部，所述折回部从所述径向壁部的径向内端部向轴向一侧延伸，

所述外圈延伸设置部在周向上的至少两个部位具有向径向折弯而成的折入部，

所述内圈具备内圈延伸设置部，所述内圈延伸设置部从所述内圈滚道面朝向在轴向上相对于所述滚珠的中心而位于与所述接触角的作用线穿过所述内圈滚道面的一侧相反的一侧沿轴向延伸，

所述内圈延伸设置部具有遍及整周地向径向折弯而成的折入部，

所述折回部以在与所述内圈延伸设置部的内周面之间具有径向间隙的方式与所述内圈延伸设置部在径向上重叠，

由所述折回部的轴向端部的外周面与所述内圈延伸设置部的内周面形成的内径侧入口的所述径向间隙比由所述内圈延伸设置部的轴向端部的内周面与所述折回部的外周面形成的内径侧出口的所述径向间隙小。