CN117471314B - 一种新能源汽车的载荷转速测试系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新能源汽车的载荷转速测试系统及方法，其中系统具备连接头、载荷模拟总成、传动轴件和测试主轴，轴承座内设置有活动轴，载荷模拟总成具备轴向模拟件和竖向模拟件，轴向模拟件沿着活动轴方向向连接头施加轴向力，竖向模拟件沿着竖直线方向向活动轴施加竖向作用力，传动轴件与活动轴同步转动，传动轴件整体为可拆卸结构且长度可调。本发明中，传动轴件与转速测试设备连接，传动轴件自由调整倾斜角度，根据转速测试设备和汽车电机驱动轴位置进行传动轴件的安装，传动轴件两端均为活动连接，在电机自身不稳定或者轴间衔接不稳定造成跳动情况下，传动轴件始终跟随驱动轴转动，提高了稳定性，保证了驱动轴速度传递效果。

Description

一种新能源汽车的载荷转速测试系统及方法

技术领域

本发明涉及电机转速技术领域，具体涉及一种新能源汽车的载荷转速测试系统及方法。

背景技术

电机作为新能源汽车主要动力来源，电机的转速决定汽车的行驶速度，在电机生产加工完毕后，需要使用专门的转速测试装置在特定载荷下对电机进行测试，现有的新能源汽车用载荷转速测试装置在使用时，通常采用与汽车电机驱动轴固定连接的方式进行测试，连接过程繁琐，会影响汽车电机测试效率，难以满足不同类型汽车电机测试所需。

为解决现有测试装置不能满足不同汽车电机测试的问题，现有技术通常在转速测试设备上设置传动轴，传动轴的端部可拆卸安装有连接头，连接头可插接安装在汽车电机驱动轴上，连接头的可拆卸设计使得测试装置能够满足更多汽车电机的测试。

在汽车电机启动驱动轴旋转时，由于驱动轴和传动轴之间的衔接不稳定或者电机长时间驱动，驱动轴和传动轴之间容易出现跳动，稳定性不佳，跳动过程对电机的驱动轴造成损坏，驱动轴速度传递效果差，在测试设备端无法进行速度的测试。

发明内容

为此，本发明提供一种新能源汽车的载荷转速测试系统及方法，有效的解决了现有技术中的驱动轴和传动轴之间容易出现跳动、稳定性不佳、跳动过程对电机的驱动轴造成损坏、驱动轴速度传递效果差造成在测试设备端无法进行速度的测试的问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：一种新能源汽车的载荷转速测试系统，具备：

连接头，与汽车电机驱动轴插合连接；

载荷模拟总成，其内形成有轴承座，所述轴承座内设置有活动轴，所述活动轴一端与所述连接头连接，所述载荷模拟总成具备轴向模拟件和竖向模拟件，且其中一个设置在所述轴承座侧边，所述轴向模拟件沿着所述活动轴方向向连接头施加轴向力，所述竖向模拟件沿着竖直线方向向活动轴施加竖向作用力；

传动轴件，活动连接在所述活动轴远离所述连接头的一端，且与所述活动轴同步转动，所述传动轴件整体为可拆卸结构且长度可调；

测试主轴，其一端与转速测试设备固定连接，另一端与所述传动轴件活动连接；

其中，所述竖向模拟件施力点设置为至少两个，且分别设置于所述活动轴的两侧，相互对称的施力点的施力方向相同或者相反；

所述传动轴件的倾斜角度为-45°~45°。

进一步地，

所述传动轴件包括连接在所述活动轴端部的第一轴座、第二轴座、连接在所述第二轴座上的第一传动轴、连接在所述第一传动轴端部的第一卡接轴；

所述第一轴座和所述第二轴座通过第一十字轴连接；

所述第一卡接轴的外径小于所述第一传动轴的外径；

所述测试主轴端部设置有第三轴座和第四轴座，所述第三轴座和所述第四轴座通过第二十字轴连接，所述第三轴座上连接有第二传动轴，所述第二传动轴上连接有第二卡接轴；

所述第二卡接轴的外径小于所述第二传动轴的外径；

所述第一卡接轴和所述第二卡接轴通过中间件连接。

进一步地，

所述中间件包括安装板、设置在所述安装板上的安装轴、套设在所述安装轴上的套筒、以及设置在所述套筒端部的挤压板；

所述套筒和所述挤压板内呈中空状态，所述安装轴和所述套筒之间相互活动连接，所述安装板和所述挤压板之间通过连接弹簧连接，所述连接弹簧缠绕于所述套筒和所述安装轴外周侧；

所述挤压板内壁设置有卡块，所述第一卡接轴和所述第二卡接轴外周侧均开设有卡槽，所述卡块滑动设置在所述卡槽内；

所述中间件设置为两个，且相互之间对称设置，相互靠近的所述安装板通过螺栓连接；

所述安装轴的外径、所述第一卡接轴和第二卡接轴的外径、所述套筒的内径一致。

进一步地，

所述轴承座内设置有轴槽；

所述活动轴由多个轴段组成，相邻所述轴段之间通过螺栓连接。

进一步地，

所述活动轴外壁与所述轴槽配合；

所述轴向模拟件包括设置在所述活动轴外周侧的挤压环、套设在所述活动轴外的施压筒、设置在所述施压筒外壁的啮合齿以及设置在所述施压筒侧边的施压蜗轮；

所述挤压环设置在位于中间位置的轴段上，所述施压筒内开设有环槽，所述挤压环设置在所述环槽内，所述挤压环通过施压弹簧连接所述环槽内壁；

所述施压蜗轮与所述啮合齿啮合，所述施压蜗轮另一侧边设置有施压蜗杆，所述施压蜗杆上设置有驱动电机。

进一步地，

所述轴槽的内径大于所述活动轴的外壁，所述轴槽内周侧设置有支撑气囊，所述支撑气囊与所述活动轴外壁贴合；

所述竖向模拟件设置在所述轴承座两侧。

进一步地，

所述竖向模拟件包括设置在所述活动轴上下方的施压槽座、连接在所述施压槽座上的施压座；

所述施压座侧边设置有施压架，所述施压座内开设有定位槽，所述施压架呈U形，且其端部通过螺栓安装在定位槽内；

所述施压槽座内侧均与所述活动轴外壁契合。

进一步地，

位于所述轴承座前后方的所述施压架端部设置有U形架，所述U形架内部设置有驱动座，所述驱动座上设置有四组圆槽座且相互对称，所述圆槽座内转动设置有转动齿轮，所述圆槽座侧边开设有开口，所述转动齿轮穿过所述开口；

所述圆槽座侧边设置有加压座，所述加压座上连接有连接杆，所述连接杆上套设有加压筒，所述加压筒和所述加压座之间通过加压弹簧连接，所述驱动座上设置有连接座，所述连接座和所述加压筒之间通过限位弹簧连接；

所述U形架内设置有受压板，其中一个所述加压座与所述受压板的上下端面贴合。

进一步地，

所述转动齿轮齿间槽与所述加压弹簧配合，所述加压筒外壁等间距开设有传动槽，所述转动齿轮上齿端与所述传动槽配合；

所述转动齿轮上同轴设置有联动轴，所述联动轴之间通过传动链同步驱动连接，所述传动链穿过所述U形架。

为解决上述技术问题，本发明还进一步提供下述技术方案：一种新能源汽车的载荷转速测试系统的测试方法，包括以下步骤：

步骤100，沿驱动端轴向模拟载荷；

步骤200，启动驱动源，并获取输出端的转速数据；

步骤300，沿竖直线方向模拟载荷；

步骤400，启动驱动源，进行预测试，观察驱动端抖动情况并调试驱动端与测试端的相对位置；

步骤500，调试完毕后重新启动驱动源，并获取输出端的转速数据。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明中，在活动轴远离连接头的一端设置传动轴件，以与转速测试设备连接，传动轴件为可拆卸结构且长度可调，传动轴件可在一定范围内自由调整倾斜角度，根据转速测试设备和汽车电机驱动轴位置进行传动轴件的安装，传动轴件两端均为活动连接，在电机自身不稳定或者轴间衔接不稳定造成跳动情况下，传动轴件始终跟随驱动轴转动，提高了稳定性，保证了驱动轴速度传递效果；

通过测试过程中预测试过程对驱动端和测试端的相对位置进行调试，避免轴端衔接不稳定造成抖动的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供的一种新能源汽车的载荷转速测试系统采用轴向模拟件进行载荷模拟的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种新能源汽车的载荷转速测试系统采用竖向模拟件进行载荷模拟的结构示意图；

图3为本发明实施例中的传动轴件的结构示意图；

图4为本发明实施例中的中间件的结构示意图；

图5为本发明实施例中的第二卡接轴的横截面结构示意图；

图6为本发明实施例中的挤压板的横截面结构示意图；

图7为本发明实施例中的轴向模拟件的结构示意图；

图8为本发明实施例中的竖向模拟件的正面结构示意图；

图9为本发明实施例中在使用竖向模拟件时对应轴承座的横截面结构示意图；

图10为本发明实施例中的竖向模拟件的侧面结构示意图；

图11为本发明实施例中的U形架的结构示意图；

图12为本发明实施例中的竖向模拟件初始状态下的结构示意图；

图13为本发明实施例中的加压弹簧在转动齿轮带动下下移的结构示意图；

图14为本发明实施例中的加压筒在转动齿轮带动下下移的结构示意图。

图中的标号分别表示如下：

1-连接头；2-载荷模拟总成；3-传动轴件；4-测试主轴；5-轴承座；6-活动轴；7-轴槽；8-支撑气囊；9-转速测试设备；

21-轴向模拟件；22-竖向模拟件；

31-第一轴座；32-第二轴座；33-第一传动轴；34-第一卡接轴；35-第一十字轴；36-第三轴座；37-第四轴座；38-第二传动轴；39-第二卡接轴；310-安装板；311-安装轴；312-套筒；313-挤压板；314-连接弹簧；315-卡块；316-卡槽；317-第二十字轴；

61-轴段；

211-挤压环；212-施压筒；213-啮合齿；214-施压蜗轮；215-环槽；216-施压弹簧；217-施压蜗杆；218-驱动电机；

221-施压槽座；222-施压座；223-施压架；224-定位槽；225-U形架；226-驱动座；227-圆槽座；228-转动齿轮；229-开口；2210-加压座；2211-连接杆；2212-加压筒；2213-加压弹簧；2214-连接座；2215-限位弹簧；2216-受压板；2217-传动槽；2218-联动轴；2219-传动链。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，本发明提供了一种新能源汽车的载荷转速测试系统，具备连接头1、载荷模拟总成2、传动轴件3、测试主轴4，其中汽车电机驱动轴、连接头1、活动轴6、传动轴件3、测试主轴4和转速测试设备9依次连接。

其中，连接头1与汽车电机驱动轴插合连接。

载荷模拟总成2内形成有轴承座5，轴承座5内设置有活动轴6，活动轴6一端与连接头1连接，载荷模拟总成2具备轴向模拟件21和竖向模拟件22，且其中一个设置在轴承座5侧边，轴向模拟件21沿着活动轴6方向向连接头施加轴向力，竖向模拟件22沿着竖直线方向向活动轴6施加竖向作用力。

传动轴件3活动连接在活动轴6远离连接头1的一端，且与活动轴6同步转动，传动轴件3整体为可拆卸结构且长度可调，传动轴件3的倾斜角度为-45°~45°。

测试主轴4一端与转速测试设备9固定连接，另一端与传动轴件3活动连接。

其中，竖向模拟件22施力点设置为至少两个，且分别设置于活动轴6的两侧，相互对称的施力点的施力方向相同或者相反，也就是说，竖向模拟件22分布在活动轴6的两侧，在施力点施力方向相同时受到向下的压力，模拟竖向荷载，当施力点施力方向相反时能够带动自身转动从而给活动轴6一个沿外周方向的力，模拟轴向荷载，可以模拟汽车制动过程中汽车电机的速度变化。

本发明中，在活动轴6远离连接头1的一端设置传动轴件3，以与转速测试设备9连接，传动轴件3为可拆卸结构且长度可调，传动轴件3可在一定范围内自由调整倾斜角度，根据转速测试设备9和汽车电机驱动轴位置进行传动轴件3的安装，传动轴件3两端均为活动连接，在电机自身不稳定或者轴间衔接不稳定造成跳动情况下，传动轴件3始终跟随驱动轴转动，提高了稳定性，保证了驱动轴速度传递效果。

本发明中，传动轴件3整体为可拆卸结构且长度可调，传动轴件3的倾斜角度可调，传动轴件3采取以下优选实施例，如图3和图4所示，传动轴件3包括连接在活动轴6端部的第一轴座31、第二轴座32、连接在第二轴座32上的第一传动轴33、连接在第一传动轴33端部的第一卡接轴34；第一轴座31和第二轴座32通过第一十字轴35连接。

测试主轴4端部设置有第三轴座36和第四轴座37，第三轴座36和第四轴座37通过第二十字轴317连接，第三轴座36上连接有第二传动轴38，第二传动轴38上连接有第二卡接轴39。

其中，第一卡接轴34的外径小于第一传动轴33的外径，第二卡接轴39的外径小于第二传动轴38的外径，第一卡接轴34和第二卡接轴39通过中间件连接，将第一卡接轴34和第二卡接轴39的外径设置为较小，是为了第一传动轴33能够对中间件的活动进行限位。

中间件采取以下优选实施例，中间件包括安装板310、设置在安装板310上的安装轴311、套设在安装轴311上的套筒312、以及设置在套筒312端部的挤压板313，套筒312和挤压板313内呈中空状态，安装轴311和套筒312之间相互活动连接，安装板310和挤压板313之间通过连接弹簧314连接，连接弹簧314缠绕于套筒312和安装轴311外周侧。

中间件设置为两个，且相互之间对称设置，相互靠近的安装板310通过螺栓连接。

上述实施例中，将安装板310相互靠近并通过螺栓安装之后，挤压套筒312，使得套筒312和挤压板313能够套设在第一卡接轴34和第二卡接轴39上。

为了保证第一传动轴33、第一卡接轴34、第二传动轴38和第二卡接轴39同步转动，本发明还做以下设计，如图5和图6所示，挤压板313内壁设置有卡块315，第一卡接轴34和第二卡接轴39外周侧均开设有卡槽316，卡块315滑动设置在卡槽316内，其中，安装轴311的外径、第一卡接轴34和第二卡接轴39的外径、套筒312的内径一致。

上述设计能够使得第一卡接轴34与套筒312同步转动，另外，在套筒312内也设置卡块315，在安装轴311的外壁上设置对应的卡槽316，与上述设计大致相同，这样能够保证套筒312和安装轴311同步转动，从而使得第一传动轴33、第一卡接轴34、第二传动轴38和第二卡接轴39通过中间件带动同步转动。

为了使得活动轴6和轴承座5相配合，轴承座5内设置有轴槽7，且活动轴6由多个轴段61组成，相邻轴段61之间通过螺栓连接。

其中，轴段61通常设置为三段，其中位于中间位置的一段配合安装在轴承座5上。

以下公开了轴向模拟件21的实施例：

当使用轴向模拟件21时，活动轴6外壁与轴槽7配合，也就是说，此时使用的轴承座5内的轴槽7与活动轴6的外径完全匹配。

对应地，轴向模拟件21采取以下优选实施例，如图7所示，轴向模拟件21包括设置在活动轴6外周侧的挤压环211、套设在活动轴6外的施压筒212、设置在施压筒212外壁的啮合齿213以及设置在施压筒212侧边的施压蜗轮214，挤压环211设置在位于中间位置的轴段61上，施压筒212内开设有环槽215，挤压环211设置在环槽215内，挤压环211通过施压弹簧216连接环槽215内壁，施压蜗轮214与啮合齿213啮合，施压蜗轮214另一侧边设置有施压蜗杆217，施压蜗杆217上设置有驱动电机218。

驱动电机218驱动带动施压蜗杆217旋转，从而带动施压蜗轮214旋转，通过啮合齿213带动施压筒212沿着活动轴6长度方向活动，施压弹簧216在施压筒212活动的过程中产生的弹力越来越大，给活动轴6长度方向上的力也逐渐增大，在力逐渐增大的过程中，可以模拟轴向荷载过程，并检测轴向荷载下速度的数值及其变化状态。

以下公开了竖向模拟件22的实施例：

在使用竖向模拟件22时，需要更换不同的轴承座5，也就是说，对应不同的载荷模拟过程采用不同的轴承座5，使用竖向模拟件22时的轴承座5具备以下特征：如图9所示，轴槽7的内径大于活动轴6的外壁，轴槽7内周侧设置有支撑气囊8，支撑气囊8与活动轴6外壁贴合，竖向模拟件22设置在轴承座5两侧。

通过竖向模拟件22在竖直方向上对活动轴6施加压力，使得活动轴6在轴承座5内并不完全是上下位置固定不动的，活动轴6在受载荷的情况下存在一个向下的活动趋势，采用支撑气囊8对活动轴6进行支撑能够更好的观察在受载荷情况下活动轴6的状态变化。

竖向模拟件22采取以下优选实施例，如图8和图10所示，竖向模拟件22包括设置在活动轴6上下方的施压槽座221、连接在施压槽座221上的施压座222，施压座222侧边设置有施压架223，施压座222内开设有定位槽224，施压架223呈U形，且其端部通过螺栓安装在定位槽224内，施压槽座221内侧均与活动轴6外壁契合。

如图10、图11、图12、图13和图14所示，位于轴承座5前后方的施压架223端部设置有U形架225，U形架225内部设置有驱动座226，驱动座226上设置有四组圆槽座227且相互对称，圆槽座227内转动设置有转动齿轮228，圆槽座227侧边开设有开口229，转动齿轮228穿过开口229，圆槽座227侧边设置有加压座2210，加压座2210上连接有连接杆2211，连接杆2211上套设有加压筒2212，加压筒2212和加压座2210之间通过加压弹簧2213连接，驱动座226上设置有连接座2214，连接座2214和加压筒2212之间通过限位弹簧2215连接，U形架225内设置有受压板2216，其中一个加压座2210与受压板2216的上下端面贴合。

上述实施例中，加压座2210的上移或者下移能够从竖直方向上施加压力，转动齿轮228默认具有驱动源驱动带动其转动，为了使得转动齿轮228的转动能够带动加压座2210上下移，本发明还做以下设计，转动齿轮228齿间槽与加压弹簧2213配合，加压筒2212外壁等间距开设有传动槽2217，转动齿轮228上齿端与传动槽2217配合。

初始状态下，如图12所示，加压座2210与受压板2216存在一定的距离，转动齿轮228转动带动加压弹簧2213逐渐下移，使得挤压在加压座2210上的弹簧长度越来越长，此过程中，加压座2210在弹簧下移动作下逐渐贴合在受压板2216上，如图13所示，之后在弹簧长度逐渐增长（这里指的是对加压座2210产生弹力的弹簧部分长度增长）情况下弹力逐渐增大，之后当加压弹簧2213完全脱离转动齿轮228情况下，加压筒2212与转动齿轮228啮合，如图14所示，在转动齿轮228的转动作用下带动加压筒2212下移，此过程中通过改变弹簧的形变程度来增大压力从而增大载荷，因此竖向模拟件22的增压过程存在不同因素调整从而带动载荷调整的过程，使得压力增大过程更加细化，通过更细化的参数调整使得速度的测试过程更加精确。

受压板2216受力能够通过U形架225、施压架223和施压座222和施压槽座221最终作用在活动轴6上。

上述实施例中，控制初始状态下能够形变的弹簧长度，也能够使得在预测试阶段对加压座2210的活动范围进行控制，避免在调试阶段活动轴6衔接不稳定造成波动较大造成测试参数波动较多。

另外，从横截面来看，调整施力点（加压座2210加压在受压板2216上的位置）的施力方向能够调整载荷形态，例如，活动轴6两侧的施力点均是带动上方的加压座2210下移，则活动轴6整体受到的是竖直向下的载荷；当活动轴6两侧的施力点其中左侧的施力点是位于上方的加压座2210下移，右侧的施力点是位于下方的加压座2210上移，则使得U形架225和施压架223整体呈一个逆时针旋转的趋势，在活动轴6周向上形成一个摩擦力的作用，用来模拟周向的载荷（例如汽车电机制动过程）。

为了减少驱动作用力，在转动齿轮228上同轴设置有联动轴2218，联动轴2218之间通过传动链2219同步驱动连接，传动链2219穿过U形架225。

因此，位于上下方的转动齿轮228的转动角度均相同，当位于上方的加压座2210下压时，位于下方的加压座2210则远离受压板2216，避免对受压板2216、活动轴6产生一个反向的作用力。

本发明还提供了一种新能源汽车的载荷转速测试系统的测试方法，包括以下步骤：

步骤100，沿驱动端轴向模拟载荷；

步骤200，启动驱动源，并获取输出端的转速数据；

步骤300，沿竖直线方向模拟载荷；

步骤400，启动驱动源，进行预测试，观察驱动端抖动情况并调试驱动端与测试端的相对位置；

步骤500，调试完毕后重新启动驱动源，并获取输出端的转速数据。

本发明提供以下实施方式：

首先安装好活动轴6、轴承座5，根据测试主轴4的位置选择传动轴件3以倾斜状态或者水平状态进行安装；

将轴向模拟件21安装好，并启动；

启动汽车电机和转速测试设备9，完成转速的测试；

更换适配的轴承座5，安装好竖向模拟件22；

竖向模拟件22施压，启动汽车电机，观察竖向模拟件22的抖动情况并调试轴承座5的位置，使得轴承座5中心轴位置与活动轴中心位置重合；

在两个施力点分别以相同施力方向、相反施力方向依次进行施力，启动汽车电机和转速测试设备9，完成转速的测试。

当需要进行竖向载荷模拟时，需要更换适配的轴承座5（如上述），更换好之后再进行轴向模拟件21的拆除和竖向模拟件22的安装。

根据竖向模拟件22的抖动情况调试轴承座5的位置，属于上述中提到的预测试阶段，在这一阶段中，活动轴6的抖动能够带动加压座2210小范围的波动，调试好之后，活动轴6与其他轴端均处于衔接良好的状态，受压板2216不再波动，旋转传动过程处于稳定状态。

另外，在轴向模拟载荷过程中，由于轴承座5与活动轴6完全契合，活动轴6的波动不会造成整体的波动，因此，在轴向荷载模拟过程中基本可以略过预测试阶段，但是也要注意轴与轴之间的衔接。

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。

Claims (10)

1.一种新能源汽车的载荷转速测试系统，其特征在于，具备：

连接头（1），与汽车电机驱动轴插合连接；

载荷模拟总成（2），其内形成有轴承座（5），所述轴承座（5）内设置有活动轴（6），所述活动轴（6）一端与所述连接头（1）连接，所述载荷模拟总成（2）具备轴向模拟件（21）和竖向模拟件（22），且其中一个设置在所述轴承座（5）侧边，所述轴向模拟件（21）沿着所述活动轴（6）方向向连接头施加轴向力，所述竖向模拟件（22）沿着竖直线方向向活动轴（6）施加竖向作用力；

传动轴件（3），活动连接在所述活动轴（6）远离所述连接头（1）的一端，且与所述活动轴（6）同步转动，所述传动轴件（3）整体为可拆卸结构且长度可调；

测试主轴（4），其一端与转速测试设备（9）固定连接，另一端与所述传动轴件（3）活动连接；

其中，所述竖向模拟件（22）施力点设置为至少两个，且分别设置于所述活动轴（6）的两侧，相互对称的施力点的施力方向相同或者相反；

所述传动轴件（3）的倾斜角度可调，且保持在-45°~45°。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车的载荷转速测试系统，其特征在于，

所述传动轴件（3）包括连接在所述活动轴（6）端部的第一轴座（31）、第二轴座（32）、连接在所述第二轴座（32）上的第一传动轴（33）、连接在所述第一传动轴（33）端部的第一卡接轴（34）；

所述第一轴座（31）和所述第二轴座（32）通过第一十字轴（35）连接；

所述第一卡接轴（34）的外径小于所述第一传动轴（33）的外径；

所述测试主轴（4）端部设置有第三轴座（36）和第四轴座（37），所述第三轴座（36）和所述第四轴座（37）通过第二十字轴（317）连接，所述第三轴座（36）上连接有第二传动轴（38），所述第二传动轴（38）上连接有第二卡接轴（39）；

所述第二卡接轴（39）的外径小于所述第二传动轴（38）的外径；

所述第一卡接轴（34）和所述第二卡接轴（39）通过中间件连接。

3.根据权利要求2所述的新能源汽车的载荷转速测试系统，其特征在于，

所述中间件包括安装板（310）、设置在所述安装板（310）上的安装轴（311）、套设在所述安装轴（311）上的套筒（312）、以及设置在所述套筒（312）端部的挤压板（313）；

所述套筒（312）和所述挤压板（313）内呈中空状态，所述安装轴（311）和所述套筒（312）之间相互活动连接，所述安装板（310）和所述挤压板（313）之间通过连接弹簧（314）连接，所述连接弹簧（314）缠绕于所述套筒（312）和所述安装轴（311）外周侧；

所述挤压板（313）内壁设置有卡块（315），所述第一卡接轴（34）和所述第二卡接轴（39）外周侧均开设有卡槽（316），所述卡块（315）滑动设置在所述卡槽（316）内；

所述中间件设置为两个，且相互之间对称设置，相互靠近的所述安装板（310）通过螺栓连接；

所述安装轴（311）的外径、所述第一卡接轴（34）和第二卡接轴（39）的外径、所述套筒（312）的内径一致。

4.根据权利要求3所述的新能源汽车的载荷转速测试系统，其特征在于，

所述轴承座（5）内设置有轴槽（7）；

所述活动轴（6）由多个轴段（61）组成，相邻所述轴段（61）之间通过螺栓连接。

5.根据权利要求4所述的新能源汽车的载荷转速测试系统，其特征在于，

所述活动轴（6）外壁与所述轴槽（7）配合；

所述轴向模拟件（21）包括设置在所述活动轴（6）外周侧的挤压环（211）、套设在所述活动轴（6）外的施压筒（212）、设置在所述施压筒（212）外壁的啮合齿（213）以及设置在所述施压筒（212）侧边的施压蜗轮（214）；

所述挤压环（211）设置在位于中间位置的轴段（61）上，所述施压筒（212）内开设有环槽（215），所述挤压环（211）设置在所述环槽（215）内，所述挤压环（211）通过施压弹簧（216）连接所述环槽（215）内壁；

所述施压蜗轮（214）与所述啮合齿（213）啮合，所述施压蜗轮（214）另一侧边设置有施压蜗杆（217），所述施压蜗杆（217）上设置有驱动电机（218）。

6.根据权利要求4所述的新能源汽车的载荷转速测试系统，其特征在于，

所述轴槽（7）的内径大于所述活动轴（6）的外壁，所述轴槽（7）内周侧设置有支撑气囊（8），所述支撑气囊（8）与所述活动轴（6）外壁贴合；

所述竖向模拟件（22）设置在所述轴承座（5）两侧。

7.根据权利要求6所述的新能源汽车的载荷转速测试系统，其特征在于，

所述竖向模拟件（22）包括设置在所述活动轴（6）上下方的施压槽座（221）、连接在所述施压槽座（221）上的施压座（222）；

所述施压座（222）侧边设置有施压架（223），所述施压座（222）内开设有定位槽（224），所述施压架（223）呈U形，且其端部通过螺栓安装在定位槽（224）内；

所述施压槽座（221）内侧均与所述活动轴（6）外壁契合。

8.根据权利要求7所述的新能源汽车的载荷转速测试系统，其特征在于，

位于所述轴承座（5）前后方的所述施压架（223）端部设置有U形架（225），所述U形架（225）内部设置有驱动座（226），所述驱动座（226）上设置有四组圆槽座（227）且相互对称，所述圆槽座（227）内转动设置有转动齿轮（228），所述圆槽座（227）侧边开设有开口（229），所述转动齿轮（228）穿过所述开口（229）；

所述圆槽座（227）侧边设置有加压座（2210），所述加压座（2210）上连接有连接杆（2211），所述连接杆（2211）上套设有加压筒（2212），所述加压筒（2212）和所述加压座（2210）之间通过加压弹簧（2213）连接，所述驱动座（226）上设置有连接座（2214），所述连接座（2214）和所述加压筒（2212）之间通过限位弹簧（2215）连接；

所述U形架（225）内设置有受压板（2216），其中一个所述加压座（2210）与所述受压板（2216）的上下端面贴合。

9.根据权利要求8所述的新能源汽车的载荷转速测试系统，其特征在于，

所述转动齿轮（228）齿间槽与所述加压弹簧（2213）配合，所述加压筒（2212）外壁等间距开设有传动槽（2217），所述转动齿轮（228）上齿端与所述传动槽（2217）配合；

所述转动齿轮（228）上同轴设置有联动轴（2218），所述联动轴（2218）之间通过传动链（2219）同步驱动连接，所述传动链（2219）穿过所述U形架（225）。

10.一种根据权利要求5或者9所述的新能源汽车的载荷转速测试系统的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤100，沿驱动端轴向模拟载荷；

步骤200，启动驱动源，并获取输出端的转速数据；

步骤300，沿竖直线方向模拟载荷；

步骤400，启动驱动源，进行预测试，观察驱动端抖动情况并调试驱动端与测试端的相对位置；

步骤500，调试完毕后重新启动驱动源，并获取输出端的转速数据。