CN117429995B - 一种海工模块无弯矩吊装工装及其吊具保留变距操作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及千吨级海工模块吊装技术领域，尤其是一种海工模块无弯矩吊装工装及其吊具保留变距操作方法。海工模块无弯矩吊装工装包括组合式吊装框、上置柔性施拉单元和下置柔性施拉单元。实际应用中，组成组合式吊装框的第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁和第四吊梁的总长度可进行适应性调整。在吊装预备阶段，第一吊梁、第三吊梁因受到来自于上置柔性施拉单元的牵拉力作用而执行周向偏摆运动，在此进程中，第一吊梁和第三吊梁的中心轴线均始终与地面保持平行。在实际吊装阶段，第一吊梁和第三吊梁的周向偏摆角度因实时吊装力的变化而自适应性地发生改变。且海工模块被整体吊起后，组成下置柔性施拉单元的各钢丝绳或吊带尽可能地保持于竖直状态。

Description

一种海工模块无弯矩吊装工装及其吊具保留变距操作方法

技术领域

本发明涉及千吨级海工模块吊装技术领域，尤其是一种海工模块无弯矩吊装工装，另外，还公开了一种海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法。

背景技术

公司近期承接的SBM FPSO（浮式生产储卸油装置）共有16个千吨级海工模块需要吊装，重量1092T～4142T，且吊点间距11.3m～32.66m不等。在总装码头，需要外租浮动起重机来执行吊装作业。鉴于其结构特征，海工模块的结构强度整体偏弱，并不具备充足的抵抗侧向挤压力能力。

为了解决上述问题，工艺部先后开发出了第一代弯矩吊装工装（如图1中所示）和第二代柔性连接吊装工装（如图2中所示）。两者均存在自重大、通用性弱、变距操作耗时较长且钢丝绳在吊装进程中极易扭转、打结等缺点，具体体现如表1所示。

表1

针对第1代和第2代吊装工装存在的短板和不足，工艺部开展原因溯源探讨，并得出了具体结论（如表2中所示），为后续第三代吊装工装设计思路的优化提供了良好的铺垫。

表2

再者，就目前大吨位起重设备租赁市场行情来说，5000T及以上浮动起重机的租金居高不下，日租金可达80万元，经预估测算，完成16组海工模组的全部吊装作业需耗费500万元。因而，亟待技术人员解决上述问题。

发明内容

故，本发明项目组鉴于上述现有的问题以及缺陷，乃搜集相关资料，经由多方的评估及考量，并经过项目组人员不断实验以及修改，最终导致该海工模块无弯矩吊装工装的出现。

为了解决上述技术问题，本发明涉及了一种海工模块无弯矩吊装工装，与浮动起重机相配套以起吊自重超过1000T的海工模块。海工模块无弯矩吊装工装包括组合式吊装框、上置柔性施拉单元和下置柔性施拉单元。浮动起重机借助于上置柔性施拉单元以向着组合式吊装框施加牵拉力，且承继地借助于下置柔性施拉单元以起升海工模块。沿着逆时针方向，组合式吊装框依序由第一吊梁、第一连接过渡组件、第二吊梁、第二连接过渡组件、第三吊梁、第三连接过渡组件、第四吊梁以及第四连接过渡组件首尾连接而成。第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁和第四吊梁均呈分段组合式结构。待内场拼装完毕后，初始状态下，第一吊梁、第一连接过渡组件、第二吊梁、第二连接过渡组件、第三吊梁、第三连接过渡组件、第四吊梁和第四连接过渡组件均呈平躺状。在吊装预备阶段，第一吊梁、第三吊梁因受到来自于上置柔性施拉单元的斜置牵拉力作用而执行周向偏摆运动，在此进程中，第一吊梁和第三吊梁的中心轴线均始终与地面保持平行，且第二吊梁和第四吊梁始终未脱离与地面的接触。在实际吊装阶段，第一吊梁和第三吊梁的周向偏摆角度因海工模块无弯矩吊装工装所受到的实时吊装力的变化而自适应性地发生改变。

作为本发明所公开技术方案的进一步改进，第一连接过渡组件、第二连接过渡组件、第三连接过渡组件和第四连接过渡组件具有相同设计结构。以第一连接过渡组件为例，其包括有第一连接体、第一横置销轴以及第一纵置销轴。第一连接体的两端分别借助于第一横置销轴、第一纵置销轴以与第一吊梁、第二吊梁相铰接。

作为本发明所公开技术方案的更进一步改进，第一连接体由4件具有相同外形的第一鞍形板反扣对插、施焊而成。

作为本发明所公开技术方案的进一步改进，上置柔性施拉单元由4组牵拉于第一横置销轴上的上置钢丝绳构成。沿其长度延伸方向，第一横置销轴上成型出有多条用来容纳上置钢丝绳的横置绳槽。下置柔性施拉单元由4组牵拉于第一纵置销轴上的下置钢丝绳构成。沿其长度延伸方向，第一纵置销轴上成型出有多条用来容纳下置钢丝绳的纵置绳槽。

作为本发明所公开技术方案的进一步改进，第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁和第四吊梁具有相同设计结构。以第一吊梁为例，沿长度延伸方向，其依序由第一前置端头节、第一中间长度调整段以及第一后置端头节借助于多个法兰联接组件对接而成。第一中间长度调整段包括至少一件第一标准调整节。假定第一前置端头节、第一后置端头节、第一标准调整节的总长度分别为a、b、c，则a≥3m，b≥3m，0.5m≤c≤12m。

作为本发明所公开技术方案的更进一步改进，就单个法兰联接组件而言，其包括有前置法兰板、后置法兰板以及联接螺栓。前置法兰板与第一前置端头节或第一中间长度调整段的端面相施焊，而与前置法兰板相配套应用的后置法兰板与第一后置端头节或第一中间长度调整段的端面相施焊。相对位地，在前置法兰板、后置法兰板上均开设有供联接螺栓自由穿越的安装通孔。

作为本发明所公开技术方案的更进一步改进，法兰联接组件兼作支撑座。前置法兰板、后置法兰板继续向下延伸以分别成型出前置撑地脚、后置撑地脚。待内场拼装完毕后，在多个前置撑地脚和后置撑地脚的协同作用下，第一前置端头节、第一中间长度调整段、第一后置端头节均远离地面设定距离。

作为本发明所公开技术方案的更进一步改进，法兰联接组件还包括有前置防倾板和后置防倾板。前置防倾板的数目设为多个，且沿着前置法兰板的中心轴线进行周向均布。前置防倾板的一端施焊于第一前置端头节或第一中间长度调整段的外侧壁上，而且另一端与前置法兰板的前侧壁免施焊、且相顶触。后置防倾板的数目设为多个，且沿着后置法兰板的中心轴线进行周向均布。后置防倾板的一端施焊于第一后置端头节或第一中间长度调整段的外侧壁上，而且另一端与后置法兰板的前侧壁免施焊、且相顶触。

另外，本发明还公开了一种海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法，在上置柔性施拉单元和下置柔性施拉单元得以保留于组合式吊装框的状态下，对海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸、宽度尺寸进行调整。

当预对海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸进行调整时，参照以下步骤实施：

A1、借助于浮动起重机或多台汽车吊相协作以将海工模块无弯矩吊装工装整体吊起，且转移至变距施工场地；

A2、将平板车移位至第三吊梁的正下方，随后，将多个承载小车移位至第二吊梁、第四吊梁的正下方，数量保持均衡，且位置相对应；

A3、缓慢下降海工模块无弯矩吊装工装，直至第三吊梁落定于平板车，与此同时，第二吊梁和第四吊梁落定于承载小车；

A4、同步地缩短或延长第二吊梁和第四吊梁，直至海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸与预吊装海工模块的长度尺寸相匹配；

A5、依序将第二吊梁和第四吊梁重新对接完毕，海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸得以被调整到位；

当预对海工模块无弯矩吊装工装的宽度尺寸进行调整时，参照以下步骤实施：

B1、借助于浮动起重机或多台汽车吊相协作重新将海工模块无弯矩吊装工装吊起，且整体偏转90°；

B2、将平板车移位至第二吊梁的正下方，随后，将多个承载小车移位至第一吊梁、第三吊梁的正下方，数量保持均衡，且位置相对应；

B3、缓慢下降海工模块无弯矩吊装工装，直至第二吊梁落定于平板车，与此同时，第一吊梁和第三吊梁落定于承载小车；

B4、同步地缩短或延长第一吊梁和第三吊梁，直至海工模块无弯矩吊装工装的宽度尺寸与预吊装海工模块的长度尺寸相匹配；

B5、依序将第一吊梁和第三吊梁重新对接完毕，海工模块无弯矩吊装工装的宽度尺寸得以被调整到位。

作为本发明所公开技术方案的进一步改进，承载小车包括支撑座、安装基板以及万向轮组件。支撑座用来托顶第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁或第四吊梁，且直接与安装基板的顶壁施焊为一体。万向轮组件的数目设为多个，相协同以承载安装基板，且借助于螺栓以实现与安装基板的可拆卸联接。

作为本发明所公开技术方案的更进一步改进，支撑座为拼焊组件，其包括承载板、纵向承力板以及横向承力板。起到直接托顶作用的承载板整体呈现弧形，且其外形与第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁或第四吊梁的外轮廓相吻合。纵向承力板和横向承力板共同作为承载板和安装基板之间的连接过渡，且相互纵横交错态布置。

作为本发明所公开技术方案的进一步改进，在执行步骤A3和步骤B3进程中，在平板车上，预落定第三吊梁、第二吊梁的区域预先置放枕木条。

在实际应用中，预对海工模块执行吊装作业进程中，浮动起重机首先执行钩头短距离上升动作，且借用上置柔性施拉单元以整体起升组合式吊装框，在此进程中，第一吊梁、第三吊梁因受到牵拉力作用而执行周向偏摆运动，直至越过预吊装海工模块预定高度，随后，工人借助于登高车等辅助设备将预先悬挂于组合式吊装框的下置柔性施拉单元均衡地钩挂于预吊装海工模块上，而后，浮动起重机低速提升，直至海工模块完全与地面脱离，在此进程中，工人留意观察组成上置柔性施拉单元和下置柔性施拉单元的吊带或钢索绳是否有发生扭转、海工模块以及组合式吊装框的整体水平度，如发数据超标，及时地对上置柔性施拉单元或/和下置柔性施拉单元配置进行调整。

就海工模块无弯矩吊装工装这一保护主题而言，在实际应用中其至少取得了以下几方面的有益技术效果，具体为：

1）起升力的传递路径为浮动起重机-上置柔性施拉单元-组合式吊装框-下置柔性施拉单元-海工模块，且海工模块被整体吊起后，组成下置柔性施拉单元的各钢丝绳或吊带尽可能地保持于竖直状态，如此，一方面，可有效地避免海工模块因受到侧向力作用而受挤压形变现象的发生；另一方面，可有效地降低了对浮动起重机吊钩高度的要求（从水平地面到吊钩最高点的垂直距离），利于其最大起重能力的充分发挥；

2）在确保具备足够吊装能力的前提下，通过结构优化设计，使新设计出的海工模块无弯矩吊装工装兼具了第一代弯矩吊装工装和第二代柔性连接吊装工装的优点，且使其整体自重可控制在170T以内；

3）鉴于第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁和第四吊梁均呈分段组合式结构，从而根据预起吊海工模块类型的不同，工人通过改变第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁和第四吊梁的总长度即能适应工况，以使得海工模块无弯矩吊装工装具备应用于不同工况的可能，且整个操作进程方便、快捷；再者，在结构强度以及刚度得到保证的前提下，随着第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁和第四吊梁分段数目的增多，海工模块无弯矩吊装工装的适应工况能力更强，就目前设计结构而言，可达352种。

就海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法这一保护主题而言，在实际施工操作中其至少取得了以下几方面的有益技术效果，具体为：

1）仅需借助于浮动起重机或汽车吊、平板车、承载小车等设备进行辅助即可实现海工模块无弯矩吊装工装的变距操作，以使其适用于不同的工况，再者，仅通过平板车前进、后退即可快速地实现第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁、第四吊梁总长度的调整，且整个进程中无需大型起重设备的辅助，如此，不但有利于大幅度缩短针对海工模块无弯矩吊装工装提升变距操作的总时长，而且利于降低施工困难度，降低实施所需消耗的人力、物力；

2）在整个变距操作进程中，海工模块无弯矩吊装工装始终保持于平躺状态，利于工人到达预定施工区域，可有效地减少高空作业量；

3）在对第一吊梁、第二吊梁、第三吊梁和第四吊梁的总长度执行变更操作的进程中，上置柔性施拉单元和下置柔性施拉单元可始终保留于组合式吊装框，并无需拆除，从而有效地进一步缩短了针对海工模块无弯矩吊装工装提升变距操作的总时长，进而利于减少浮动起重机的租用总时长。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中第一代弯矩吊装工装的具体应用状态示意图。

图2是现有技术中第二代柔性连接吊装工装的具体应用状态示意图。

图3是本发明中海工模块无弯矩吊装工装的立体示意图。

图4是图3的侧视图。

图5是本发明海工模块无弯矩吊装工装中组合式吊装框的立体示意图。

图6是图5的俯视图。

图7是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一前置端头节的立体示意图。

图8是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一中间长度调整段的立体示意图。

图9是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一后置端头节的立体示意图。

图10是图5的I局部放大图。

图11是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一连接过渡组件的立体示意图。

图12是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一连接体的立体示意图。

图13是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第二前置端头节的立体示意图。

图14是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第二中间长度调整段的立体示意图。

图15是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第二后置端头节的立体示意图。

图16是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第二连接过渡组件的立体示意图。

图17是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第二连接体的立体示意图。

图18是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第三前置端头节的立体示意图。

图19是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第三中间长度调整段的立体示意图。

图20是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第三后置端头节的立体示意图。

图21是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第三连接过渡组件的立体示意图。

图22是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第三连接体的立体示意图。

图23是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第四前置端头节的立体示意图。

图24是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第四中间长度调整段的立体示意图。

图25是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第四后置端头节的立体示意图。

图26是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第四连接过渡组件的立体示意图。

图27是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第四连接体的立体示意图。

图28是本发明海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法子步骤一的施工示意图。

图29是图28的II局部放大图。

图30是本发明海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法子步骤二的施工示意图。

图31是本发明海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法子步骤三的施工示意图。

图32是本发明海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法子步骤四的施工示意图。

图33是本发明海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法子步骤五的施工示意图。

图34是本发明中承载小车的立体示意图。

图35是本发明承载小车中支撑座的立体示意图。

图36是本发明海工模块无弯矩吊装工装的初始起钩状态示意图。

图37是本发明海工模块无弯矩吊装工装实际吊装某一型号千吨级海工模块的状态示意图。

图38是本发明海工模块无弯矩吊装工装实际吊装另一型号千吨级海工模块的状态示意图。

图39是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一前置端头节的应力分析云图。

图40是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一连接体的应力分析云图。

图41是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一横置销轴的应力分析云图。

图42是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一中间长度调整段的应力分析云图。

图43是本发明海工模块无弯矩吊装工装的DNV过审证明书。

图44是本发明海工模块无弯矩吊装工装中第一连接过渡组件的拉力测试报告。

1-海工模块无弯矩吊装工装；11-组合式吊装框；111-第一吊梁；1111-第一前置端头节；1112-第一中间长度调整段；11121-第一标准调整节；1113-第一后置端头节；1114-法兰联接组件；11141-前置法兰板；111411-前置撑地脚；11142-后置法兰板；111421-后置撑地脚；11143-联接螺栓；11144-前置防倾板；11145-后置防倾板；112-第一连接过渡组件；1121-第一连接体；11211-第一鞍形板；1122-第一横置销轴；1123-第一纵置销轴；113-第二吊梁；1131-第二前置端头节；1132-第二中间长度调整段；11321-第二标准调整节；1133-第二后置端头节；114-第二连接过渡组件；1141-第二连接体；11411-第二鞍形板；1142-第二横置销轴；1143-第二纵置销轴；115-第三吊梁；1151-第三前置端头节；1152-第三中间长度调整段；11521-第三标准调整节；1153-第三后置端头节；116-第三连接过渡组件；1161-第三连接体；11611-第三鞍形板；1162-第三横置销轴；1163-第三纵置销轴；117-第四吊梁；1171-第四前置端头节；1172-第四中间长度调整段；11721-第四标准调整节；1173-第四后置端头节；118-第四连接过渡组件；1181-第四连接体；11811-第四鞍形板；1182-第四横置销轴；1183-第四纵置销轴；12-上置柔性施拉单元；121-上置钢丝绳；13-下置柔性施拉单元；131-下置钢丝绳；2-平板车；3-承载小车；31-支撑座；311-承载板；312-纵向承力板；313-横向承力板；32-安装基板；33-万向轮组件；4-枕木条。

实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面结合具体实施例，对本发明所公开的内容作进一步详细说明。最新开发的第三代海工模块无弯矩吊装工装与浮动起重机相配套以起吊自重超过1000T的海工模块。图3、图4分别示出了本发明中海工模块无弯矩吊装工装的立体示意图及其侧视图，可知，其主要由组合式吊装框11、上置柔性施拉单元12和下置柔性施拉单元13等几部分构成。其中，浮动起重机借助于上置柔性施拉单元12以向着组合式吊装框11施加牵拉力，且承继地借助于下置柔性施拉单元13以起升海工模块。上置柔性施拉单元12主要由4根独立施拉的上置钢丝绳121和卸扣组件构成，而下置柔性施拉单元13主要由4根独立施拉的下置钢丝绳131和卸扣组件构成。

图5、图6分别示出了本发明海工模块无弯矩吊装工装中组合式吊装框的立体示意图及其俯视图，可知，沿着逆时针方向，其依序由第一吊梁111、第一连接过渡组件112、第二吊梁113、第二连接过渡组件114、第三吊梁115、第三连接过渡组件116、第四吊梁117以及第四连接过渡组件118首尾连接而成。其中，第一吊梁111、第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117均呈分段组合式结构，总长度可调。待内场拼装完毕后，初始状态下，第一吊梁111、第一连接过渡组件112、第二吊梁113、第二连接过渡组件114、第三吊梁115、第三连接过渡组件116、第四吊梁117以及第四连接过渡组件118均呈平躺状。在吊装预备阶段，第一吊梁111、第三吊梁115因受到来自于上置钢丝绳121的斜置牵拉力作用而执行周向偏摆运动，在此进程中，第一吊梁111和第三吊梁115的中心轴线均始终与地面保持平行，且第二吊梁113和第四吊梁117始终未脱离与地面的接触。在实际吊装阶段，第一吊梁111和第三吊梁115的周向偏摆角度因海工模块无弯矩吊装工装所受到的实时吊装力的变化而自适应性地发生改变。

在实际应用中，预对海工模块执行吊装作业进程中，浮动起重机首先执行钩头短距离上升动作，且借用上置柔性施拉单元12以整体起升组合式吊装框11，在此进程中，第一吊梁111、第三吊梁115因受到牵拉力作用而执行周向偏摆运动，直至越过预吊装海工模块预定高度，随后，工人借助于登高车等辅助设备将预先悬挂于组合式吊装框11的下置柔性施拉单元13均衡地钩挂于预吊装海工模块上，而后，浮动起重机低速提升，直至海工模块完全与地面脱离，在此进程中，工人留意观察组成上置柔性施拉单元12和下置柔性施拉单元13的吊带或钢索绳是否有发生扭转、海工模块以及组合式吊装框11的整体水平度，如发数据超标，及时地对上置柔性施拉单元12或/和下置柔性施拉单元13配置进行调整。

经过实际应用结果验证，海工模块无弯矩吊装工装至少取得了以下几方面的有益技术效果，具体为：

1）起升力的传递路径为浮动起重机-上置柔性施拉单元12-组合式吊装框11-下置柔性施拉单元13-海工模块，且海工模块被整体吊起后，组成下置柔性施拉单元13的各下置钢丝绳131或吊带尽可能地保持于竖直状态，如此，一方面，可有效地避免海工模块因受到侧向力作用而受挤压形变现象的发生；另一方面，可有效地降低了对浮动起重机吊钩高度的要求（从水平地面到吊钩最高点的垂直距离），利于其最大起重能力的充分发挥；

2）在确保具备足够吊装能力的前提下，通过结构优化设计，使新设计出的海工模块无弯矩吊装工装兼具了上文背景技术中所提及第一代弯矩吊装工装和第二代柔性连接吊装工装的优点，且使其整体自重可控制在170T以内；

3）鉴于第一吊梁111、第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117均呈分段组合式结构，从而根据预起吊海工模块类型的不同，工人通过改变各自总长度即能适应工况，以使得海工模块无弯矩吊装工装具备应用于不同工况的可能，且整个操作进程方便、快捷；

在此，还需要说明的是，在总结构强度以及刚度得到保证的前提下，随着第一吊梁111、第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117分段数目的增多，海工模块无弯矩吊装工装的适应工况能力更强，就目前设计结构而言，可达352种。

结合附图5、6，可以明确地得知第一连接过渡组件112、第二连接过渡组件114、第三连接过渡组件116和第四连接过渡组件118具有相雷同设计结构。如图11中所示，第一连接过渡组件112主要由第一连接体1121、第一横置销轴1122以及第一纵置销轴1123等几部分构成。如图16中所示，第二连接过渡组件114主要由第二连接体1141、第二横置销轴1142以及第二纵置销轴1143等几部分构成。如图21中所示，第三连接过渡组件116主要由第三连接体1161、第三横置销轴1162以及第三纵置销轴1163等几部分构成。如图26中所示，第四连接过渡组件118主要由第四连接体1181、第四横置销轴1182以及第四纵置销轴1183等几部分构成。

结合附图5、6，可知，第一连接体1121的两端分别借助于第一横置销轴1122、第一纵置销轴1123以与第一吊梁111、第二吊梁113相铰接。第二连接体1141的两端分别借助于第二横置销轴1142、第二纵置销轴1143以与第二吊梁113、第三吊梁115相铰接。第三连接体1161的两端分别借助于第三横置销轴1162、第三纵置销轴1163以与第三吊梁115、第四吊梁117相铰接。第四连接体1181的两端分别借助于第四横置销轴1182、第四纵置销轴1183以与第四吊梁117、第一吊梁111相铰接。通过采用上述技术方案进行设置，一方面，当第一吊梁111的两端受到来自于上置钢丝绳121的斜置牵拉力作用时，其可绕着第一纵置销轴1123和第四纵置销轴1183的中心连线自由地执行周向偏转运动，与此同时，当第三吊梁115的两端受到来自于上置钢丝绳121的斜置牵拉力作用时，其可绕着第二纵置销轴1143和第三纵置销轴1163的中心连线自由地执行周向偏转运动，如此，可有效地保证组合式吊装框11在后续后续整个吊装进程中始终保持于良好受力状态，进而确保其吊重能力得以充分地发挥；另一方面，在实际吊装进程中，第一连接体1121、第二连接体1141、第三连接体1161和第四连接体1181的倾斜角度与与之相对应的上置钢丝绳121保持一致，不但可有效地避免上置钢丝绳121因受到不均衡力作用而纠缠或打结现象的发生，而且还利于浮动起重机起重能力的充分发挥。

在确保具备充足结构强度的前提下，出于降低制造困难度以及制造成本方面考虑，如图12中所示，第一连接体1121优选由4件具有相同外形的第一鞍形板1121反扣对插、施焊而成。如图17中所示，第二连接体1141优选由4件具有相同外形的第二鞍形板1141反扣对插、施焊而成。如图22中所示，第三连接体1161优选由4件具有相同外形的第三鞍形板1161反扣对插、施焊而成。如图27中所示，第四连接体1181优选由4件具有相同外形的第四鞍形板1181反扣对插、施焊而成。

如图3、4中所示，在实际应用中，上置钢丝绳121的上端钩挂于浮动起重机的钩头，而其下端分别牵拉于结构强度和负载能力相对较高的第一横置销轴1122、第二横置销轴1142、第三横置销轴1162、第四横置销轴1182上，而下置钢丝绳131的上端分别牵拉于结构强度和负载能力相对较高的第一纵置销轴1123、第二纵置销轴1143、第三纵置销轴1163、第四纵置销轴1183上，而其下端分别钩挂于海工模块上预先施焊的吊耳上。

出于避免上置钢丝绳121在实际执行吊装作业发生轴向侧滑现象，进而确保其始终占据有正确牵拉姿态方面考虑，作为上述技术方案进一步优化，沿其长度延伸方向，第一横置销轴1122、第二横置销轴1142、第三横置销轴1162、第四横置销轴1182上均成型出有用来容纳上置钢丝绳121的横置绳槽（图中未示出）。当然，出于实现相同设计目的考虑，沿其长度延伸方向，第一纵置销轴1123、第二纵置销轴1143、第三纵置销轴1163、第四纵置销轴1183上均成型出有用来容纳下置钢丝绳131的纵置绳槽（图中未示出）。

如图5、6中所示，沿长度延伸方向，第一吊梁111依序由第一前置端头节1111、第一中间长度调整段1112以及第一后置端头节1113借助于多个法兰联接组件1114对接而成（如图7、8、9中所示）。其中，第一中间长度调整段1112包括至少1件第一标准调整节11121，且具体数目可根据实际吊装场景的不同而变更。

为了适应16个千吨级海工模组的吊装作业要求，在此，还对第一前置端头节1111、第一后置端头节1113、第一标准调整节11121的总长度进行了限定，具体为：假定第一前置端头节1111、第一后置端头节1113、第一标准调整节11121的总长度分别为a、b、c，则a≥3m，b≥3m，0.5m≤c≤12m。

相较于第一吊梁111，第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117具有相雷同设计结构，具体为：同样如图5、6中所示，沿长度延伸方向，第二吊梁113主要由第二前置端头节1131、第二中间长度调整段1132（由多个第二标准调整节11321对接而成）以及第二后置端头节1133构成，且亦借助于多个法兰联接组件1114进行对接（如图13、14、15中所示）。沿长度延伸方向，第三吊梁115主要由第三前置端头节1151、第三中间长度调整段1152（由多个第三标准调整节11521对接而成）以及第三后置端头节1153构成，且亦借助于多个法兰联接组件1114进行对接（如图18、19、20中所示）。沿长度延伸方向，第四吊梁117主要由第四前置端头节1171、第四中间长度调整段1172（由多个第四标准调整节11721对接而成）以及第四后置端头节1173构成，且亦借助于多个法兰联接组件1114进行对接（如图23、24、25中所示）。

在实际执行吊装作业中，根据预吊装海工模块类型的不同，当需对第一吊梁111，第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117的总长度进行调整时，工人仅需通过更换不同标长的第一标准调整节11121、第二标准调整节11321、第三标准调整节11521、第四标准调整节11721，抑或增、减第一标准调整节11121、第二标准调整节11321、第三标准调整节11521、第四标准调整节11721数目即可实现，整个操作过程方便、快捷。

无论是针对第一吊梁111，抑或是第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117，与之相配套的法兰联接组件1114均采取相同设计结构。在此，为了节省篇幅，仅以与第一吊梁111相配套情形为例进行说明，如图10中所示，法兰联接组件1114主要由前置法兰板11141、后置法兰板11142以及联接螺栓11143等几部分构成。其中，前置法兰板11141与第一前置端头节1111或第一中间长度调整段11121的端面相施焊，而与前置法兰板11141相配套应用的后置法兰板11142与第一后置端头节1113或第一中间长度调整段11121的端面相施焊。相对位地，在前置法兰板11141、后置法兰板11142上均开设有供联接螺栓11143自由穿越的安装通孔。

出于避免第一吊梁111，第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117因直接与地面相接触而增加施工困难度或影响到拼装作业效率方面考虑，作为上述技术方案的进一步优化，法兰联接组件1114兼作支撑座，以使得第一吊梁111，第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117远离地面，进而利于第一标准调整节11121、第二标准调整节11321、第三标准调整节11521、第四标准调整节11721的替换以及数目增、间。如图10中所示，前置法兰板11141、后置法兰板11142继续向下延伸以分别成型出前置撑地脚111411、后置撑地脚111421。待内场拼装完毕后，在多个前置撑地脚111411和后置撑地脚111421的协同作用下，第一前置端头节1111、第一中间长度调整段1112、第一后置端头节1113均远离地面设定距离（仅以第一吊梁111为例进行说明）。

在实际应用发现，前置法兰板11141和后置法兰板11142的对接施焊区域极易发生开裂现象，进而势必会影响海工模块无弯矩吊装工装的整体结构强度，最终对影响到吊装作业安全性。究其原因在于，在实际吊装阶段，第一吊梁111，第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117因受到弯矩作用而侧弯，且弯矩随着时间不同其数值亦时刻变化，亦意味着前置法兰板11141和后置法兰板11142的对接施焊区域始终受到交替载荷的作用，长此以往，极易导致应力疲劳现象，进而引发焊缝微细裂纹或缺陷延展而开裂。鉴于此，作为上述技术方案的进一步优化，如图10中所示，法兰联接组件1114还增设有前置防倾板11144和后置防倾板11145。前置防倾板11144的数目设为多个，且沿着前置法兰板11141的中心轴线进行周向均布。前置防倾板11144的一端施焊于第一前置端头节1111或第一中间长度调整段11121的外侧壁上，而且另一端与前置法兰板11141的前侧壁免施焊、且相顶触。后置防倾板11145的数目设为多个，且沿着后置法兰板11142的中心轴线进行周向均布。后置防倾板11145的一端施焊于第一后置端头节1133或第一中间长度调整段11121的外侧壁上，而且另一端与后置法兰板11142的前侧壁免施焊、且相顶触。如此，在实际执行吊装作业中，前置防倾板11144和后置防倾板11145可以在一定程度上分担前置法兰板11141和后置法兰板11142的对接施焊区域所受到的交替载荷，进而可有效地延缓对接施焊区域的应力疲劳发展进程。

图36示出了本发明海工模块无弯矩吊装工装的初始起钩状态示意图，而图37、38分别示出了本发明海工模块无弯矩吊装工装实际吊装两种不同型号千吨级海工模块的状态示意图。

图39- 44分别示出了海工模块无弯矩吊装工装研发进程中针对关重零部件所作的模拟应力分析以及过审证明文件。

另外，本发明还公开了一种海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法，重点在于，在上置柔性施拉单元12和下置柔性施拉单元13得以保留于组合式吊装框11的状态下，对海工模块无弯矩吊装工装1的长度尺寸、宽度尺寸进行调整。

出于提升第一标准调整节11121、第二标准调整节11321、第三标准调整节11521、第四标准调整节11721的转运便利性，且利于在实际执行对接操作中对其相对位置进行微调整等方面考虑，在正式对海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法进行展开说明前，以下对承载小车3的设计结构以及应用方法进行阐明，以配合实施。如图34所示，承载小车3主要由支撑座31、安装基板32以及万向轮组件33等几部分构成。其中，支撑座31用来直接托顶第一吊梁111、第二吊梁113、第三吊梁115或第四吊梁117，且直接与安装基板32的顶壁施焊为一体。万向轮组件33的数目设为4个，相协同以承载安装基板32，且借助于螺栓以实现与安装基板32的可拆卸联接。

在此需要说明的是，万向轮组件33均独立地配套刹车装置。如此，当待替换或增入的第一标准调整节11121、第二标准调整节11321、第三标准调整节11521、第四标准调整节11721转运被转运到位，便于借助于刹车装置将其相对位置锁定，避免“溜车”现象的发生，以确保施工的安全性。

如图35中所示，支撑座31优选为拼焊组件，且其包括有承载板311、纵向承力板312以及横向承力板313。起到直接托顶作用的承载板整体311呈现弧形，且其外形与第一标准调整节11121、第二标准调整节11321、第三标准调整节11521和第四标准调整节11721的外轮廓相吻合，以确保实际转运进程的平稳性。纵向承力板312和横向承力板313共同作为承载板311和安装基板32之间的连接过渡，且相互纵横交错态布置。

根据预吊装海工模块型号的不同，当预对海工模块无弯矩吊装工装1的长度尺寸进行调整时，参照以下步骤实施：

A1、借助于浮动起重机以将海工模块无弯矩吊装工装1整体吊起，且转移至变距施工场地；

A2、将平板车2移位至第三吊梁115的正下方，随后，将多个承载小车3移位至第二吊梁113、第四吊梁117的正下方，数量保持均衡，且位置相对应；单独就第二吊梁113或第四吊梁117来说，沿其长度方向，承载小车3的数目不少于4个，且两两一组；

A3、缓慢下降海工模块无弯矩吊装工装1，直至第三吊梁115落定于平板车2上，与此同时，第二吊梁113和第四吊梁117落定于承载小车3上；

A4、同步地缩短或延长第二吊梁113和第四吊梁117，直至海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸与预吊装海工模块的长度尺寸相匹配，分A41、A42两种不同情形进行讨论；

第一种情形：

A41、当需要同步地执行缩短第二吊梁113和第四吊117梁操作时，拆除其中多个第二标准调整节11321、第四标准调整节11721中的一段，以缩短第二吊梁113、第四吊梁117的总长度，具体实施子步骤为：

A411、拧松位于预拆除特定第二标准调整节11321、第四标准调整节11721两端法兰联接组件1114上的联接螺栓11143；

A412、平板车2启动，以拖动第三吊梁115、第二连接过渡组件114、第三连接过渡组件116、第二前置端头节1131及其连带的第二标准调整节11321、第四前置端头节1171及其连带的第四标准调整节11721整体前移，位移距离超过0.5m；

A413、借助于承载小车3将解除连接后的第二标准调整节11321、第四标准调整节11721移出；

A414、平板车2再次启动以执行后退运动，直至将决定保留的多个第二标准调整节11321或第四标准调整节11721重新对位；当然，根据实际施工情形的不同，第二标准调整节11321亦可直接与第二前置端头节1131或第二后置端头节1133直接对位，第四标准调整节11721亦可直接与第四前置端头节1171或第四后置端头节1173直接对位；

A415、重新穿入联接螺栓11143，且进行施紧，直至前置法兰板11141和后置法兰板11142被可靠压触，至此，即完成了第二吊梁113和第四吊梁117的缩短施工操作；

第二种情形，正如图28-33中所示：

A42、当需要同步地执行延长第二吊梁113和第四吊梁117操作时，增入一段或数段第二标准调整节11321、第四标准调整节11721，以延长第二吊梁113、第四吊梁117的总长度，具体实施子步骤为：

A421、拧松任意第二标准调整节11321、第四标准调整节11721两端法兰联接组件1114上的联接螺栓11143；

A422、平板车2启动，以拖动第三吊梁115、第二连接过渡组件114、第三连接过渡组件116、第二前置端头节1131及其连带的第二标准调整节11321、第四前置端头节1171及其连带的第四标准调整节11721整体前移；平板车2的位移距离根据第二吊梁113和第四吊梁117的预延长长度值进行具体确定；

A423、借助于承载小车3将预新增入的一件或多件第二标准调整节11321、第四标准调整节11721移入；

A424、平板车2再次启动以执行后退运动，直至新、旧第二标准调整节11321或第四标准调整节11721对位完毕；

A425、重新穿入联接螺栓11143，且进行施紧，直至前置法兰板11141和后置法兰板11142被可靠压触，至此，即完成了第二吊梁113和第四吊梁117的延长施工操作；

A5、依序将第二吊梁113和第四吊梁117重新对接完毕，海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸得以被调整到位；

当预对海工模块无弯矩吊装工装1的宽度尺寸进行调整时，亦可以参照上述操作方式，简述如下：

B1、借助于浮动起重机重新将海工模块无弯矩吊装工装1吊起，且整体偏转90°；

B2、将平板车2移位至第二吊梁113的正下方，随后，将多个承载小车3移位至第一吊梁111、第三吊梁115的正下方，数量保持均衡，且位置相对应；

B3、缓慢下降海工模块无弯矩吊装工装1，直至第二吊梁113落定于平板车2上，与此同时，第一吊梁111和第三吊梁115落定于承载小车3上；

B4、同步地缩短或延长第一吊梁111和第三吊梁115，直至海工模块无弯矩吊装工装1的宽度尺寸与预吊装海工模块的长度尺寸相匹配；

B5、依序将第一吊梁111和第三吊梁115重新对接完毕，海工模块无弯矩吊装工装1的宽度尺寸得以被调整到位。

在实际施工操作中，本发明所公开的海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法至少取得了以下几方面的有益技术效果，具体为：

1）仅需借助于浮动起重机或汽车吊、平板车2、承载小车3等设备进行辅助即可实现海工模块无弯矩吊装工装1的变距操作，以使其适用于不同的工况，再者，仅通过平板车2前进、后退即可快速地实现第一吊梁111、第二吊梁113、第三吊梁115、第四吊梁117总长度的调整，且整个进程中无需大型起重设备的辅助，如此，不但有利于大幅度缩短针对海工模块无弯矩吊装工装1提升变距操作的总时长，而且利于降低施工困难度，降低实施所需消耗的人力、物力；

2）在整个变距操作进程中，海工模块无弯矩吊装工装1始终保持于平躺状态，利于工人到达预定施工区域，可有效地减少高空作业量；

3）在对第一吊梁111、第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117的总长度执行变更操作的进程中，上置柔性施拉单元12和下置柔性施拉单元13可始终保留于组合式吊装框11，并无需拆除，从而有效地进一步缩短了针对海工模块无弯矩吊装工装1提升变距操作的总时长，进而利于减少浮动起重机的租用总时长。

最后还需说明的是，出于避免第一吊梁111、第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117因直接平板车2直接刚性碰触而磨损现象的发生，作为上述技术方案的进一步优化，在执行落放操作进程中，在平板车2上，预落定第一吊梁111、第二吊梁113、第三吊梁115和第四吊梁117的区域预先置放枕木条4。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (12)

1.一种海工模块无弯矩吊装工装，与浮动起重机相配套以起吊自重超过1000T的海工模块；所述海工模块无弯矩吊装工装包括组合式吊装框、上置柔性施拉单元和下置柔性施拉单元；浮动起重机借助于所述上置柔性施拉单元以向着所述组合式吊装框施加牵拉力，且承继地借助于所述下置柔性施拉单元以起升海工模块，其特征在于，沿着逆时针方向，所述组合式吊装框依序由第一吊梁、第一连接过渡组件、第二吊梁、第二连接过渡组件、第三吊梁、第三连接过渡组件、第四吊梁以及第四连接过渡组件首尾连接而成；所述第一吊梁、所述第二吊梁、所述第三吊梁和所述第四吊梁均呈分段组合式结构；待内场拼装完毕后，初始状态下，所述第一吊梁、所述第一连接过渡组件、所述第二吊梁、所述第二连接过渡组件、所述第三吊梁、所述第三连接过渡组件、所述第四吊梁和所述第四连接过渡组件均呈平躺状；在吊装预备阶段，所述第一吊梁、所述第三吊梁因受到来自于所述上置柔性施拉单元的斜置牵拉力作用而执行周向偏摆运动，在此进程中，所述第一吊梁和所述第三吊梁的中心轴线均始终与地面保持平行，且所述第二吊梁和所述第四吊梁始终未脱离与地面的接触；在实际吊装阶段，所述第一吊梁和所述第三吊梁的周向偏摆角度因所述海工模块无弯矩吊装工装所受到实时吊装力的变化而自适应性地发生改变。

2.根据权利要求1所述的海工模块无弯矩吊装工装，其特征在于，所述第一连接过渡组件、所述第二连接过渡组件、所述第三连接过渡组件和所述第四连接过渡组件具有相同设计结构；所述第一连接过渡组件包括有第一连接体、第一横置销轴以及第一纵置销轴；所述第一连接体的两端分别借助于所述第一横置销轴、所述第一纵置销轴以与所述第一吊梁、所述第二吊梁相铰接。

3.根据权利要求2所述的海工模块无弯矩吊装工装，其特征在于，所述第一连接体由4件具有相同外形的第一鞍形板反扣对插、施焊而成。

4.根据权利要求2所述的海工模块无弯矩吊装工装，其特征在于，所述上置柔性施拉单元由4组牵拉于所述第一横置销轴上的上置钢丝绳构成；沿其长度延伸方向，所述第一横置销轴上成型出有多条用来容纳所述上置钢丝绳的横置绳槽；所述下置柔性施拉单元由4组牵拉于所述第一纵置销轴上的下置钢丝绳构成；沿其长度延伸方向，所述第一纵置销轴上成型出有多条用来容纳所述下置钢丝绳的纵置绳槽。

5.根据权利要求2所述的海工模块无弯矩吊装工装，其特征在于，所述第一吊梁、所述第二吊梁、所述第三吊梁和所述第四吊梁具有相同设计结构；沿长度延伸方向，所述第一吊梁依序由第一前置端头节、第一中间长度调整段以及第一后置端头节借助于多个法兰联接组件对接而成；所述第一中间长度调整段包括至少一件第一标准调整节；所述第一前置端头节、所述第一后置端头节、所述第一标准调整节的总长度分别为a、b、c，则a≥3m，b≥3m，0.5m≤c≤12m。

6.根据权利要求5所述的海工模块无弯矩吊装工装，其特征在于，就单个所述法兰联接组件而言，其包括有前置法兰板、后置法兰板以及联接螺栓；所述前置法兰板与所述第一前置端头节或所述第一中间长度调整段的端面相施焊，而与所述前置法兰板相配套应用的所述后置法兰板与所述第一后置端头节或所述第一中间长度调整段的端面相施焊；相对位地，在所述前置法兰板、所述后置法兰板上均开设有供所述联接螺栓自由穿越的安装通孔。

7.根据权利要求6所述的海工模块无弯矩吊装工装，其特征在于，所述法兰联接组件兼作支撑座；所述前置法兰板、所述后置法兰板继续向下延伸以分别成型出前置撑地脚、后置撑地脚；待内场拼装完毕后，在多个所述前置撑地脚和所述后置撑地脚的协同作用下，所述第一前置端头节、所述第一中间长度调整段、所述第一后置端头节均远离地面设定距离。

8.根据权利要求7所述的海工模块无弯矩吊装工装，其特征在于，所述法兰联接组件还包括有前置防倾板和后置防倾板；所述前置防倾板的数目设为多个，且沿着所述前置法兰板的中心轴线进行周向均布；所述前置防倾板的一端施焊于所述第一前置端头节或所述第一中间长度调整段的外侧壁上，而且另一端与所述前置法兰板的前侧壁免施焊、且相顶触；所述后置防倾板的数目设为多个，且沿着所述后置法兰板的中心轴线进行周向均布；所述后置防倾板的一端施焊于所述第一后置端头节或所述第一中间长度调整段的外侧壁上，而且另一端与所述后置法兰板的前侧壁免施焊、且相顶触。

9.一种海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法，其特征在于，在所述上置柔性施拉单元和所述下置柔性施拉单元得以保留于所述组合式吊装框的状态下，对如权利要求5-8中任一项所述海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸、宽度尺寸进行调整；

当预对所述海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸进行调整时，参照以下步骤实施：

A1、借助于浮动起重机或多台汽车吊相协作以将所述海工模块无弯矩吊装工装整体吊起，且转移至变距施工场地；

A2、将平板车移位至所述第三吊梁的正下方，随后，将多个承载小车移位至所述第二吊梁、所述第四吊梁的正下方，数量保持均衡，且位置相对应；

A3、缓慢下降所述海工模块无弯矩吊装工装，直至所述第三吊梁落定于平板车，与此同时，所述第二吊梁和所述第四吊梁落定于承载小车；

A4、同步地缩短或延长所述第二吊梁和所述第四吊梁，直至所述海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸与预吊装海工模块的长度尺寸相匹配；

A5、依序将所述第二吊梁和所述第四吊梁重新对接完毕，所述海工模块无弯矩吊装工装的长度尺寸得以被调整到位；

当预对所述海工模块无弯矩吊装工装的宽度尺寸进行调整时，参照以下步骤实施：

B1、借助于浮动起重机或多台汽车吊相协作重新将所述海工模块无弯矩吊装工装吊起，且整体偏转90°；

B2、将平板车移位至所述第二吊梁的正下方，随后，将多个承载小车移位至所述第一吊梁、所述第三吊梁的正下方，数量保持均衡，且位置相对应；

B3、缓慢下降所述海工模块无弯矩吊装工装，直至所述第二吊梁落定于平板车，与此同时，所述第一吊梁和所述第三吊梁落定于承载小车；

B4、同步地缩短或延长所述第一吊梁和所述第三吊梁，直至所述海工模块无弯矩吊装工装的宽度尺寸与预吊装海工模块的长度尺寸相匹配；

B5、依序将所述第一吊梁和所述第三吊梁重新对接完毕，所述海工模块无弯矩吊装工装的宽度尺寸得以被调整到位。

10.根据权利要求9所述的海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法，其特征在于，所述承载小车包括支撑座、安装基板以及万向轮组件；所述支撑座用来托顶所述第一吊梁、所述第二吊梁、所述第三吊梁或所述第四吊梁，且直接与所述安装基板的顶壁施焊为一体；所述万向轮组件的数目设为多个，相协同以承载所述安装基板，且借助于螺栓以实现与所述安装基板的可拆卸联接。

11.根据权利要求10所述的海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法，其特征在于，所述支撑座为拼焊组件，其包括承载板、纵向承力板以及横向承力板；起到直接托顶作用的所述承载板整体呈现弧形，且其外形与所述第一吊梁、所述第二吊梁、所述第三吊梁或所述第四吊梁的外轮廓相吻合；所述纵向承力板和所述横向承力板共同作为所述承载板和所述安装基板之间的连接过渡，且相互纵横交错态布置。

12.根据权利要求9所述的海工模块无弯矩吊装工装吊具保留变距操作方法，其特征在于，在执行步骤A3和步骤B3进程中，在平板车上，预落定所述第三吊梁、所述第二吊梁的区域预先置放枕木条。