CN117400572A - 一种木塑板生产设备及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及板材生产技术领域，具体为一种木塑板生产设备及生产工艺，提供一种木塑板生产设备及生产工艺，所述生产设备包括：造粒机；置于所述造粒机出料端的挤压机；与所述挤压机出料端连接的压扁装置；置于所述压扁装置出口处的多级热压装置；置于所述多级热压装置出板端的辊压装置；置于所述辊压装置出板端的切割装置；本发明为木塑板生产领域带来高效、环保和质量可控的生产解决方案，提高了木塑板生产的自动化水平，不仅降低了人工操作的需求，减少了生产成本，还提高了生产效率，从而更好地满足市场需求。

Description

一种木塑板生产设备及生产工艺

技术领域

本发明涉及板材生产技术领域，具体为一种木塑板生产设备及生产工艺。

背景技术

木塑板是一种合成材料，通常由木粉和塑料树脂混合制成；它具有类似木材的外观和质感，同时具备了塑料的耐水、耐腐蚀等特性，因此被广泛用于室内外建筑装饰、家具制造、园林景观等领域。

在木塑板生产过程中，裁边是必要的步骤，然而，通常的处理方式是将废边进行堆积，然后通过人工捡取再次造粒来回收利用；这种人工捡取废边的方式效率低下，成本较高，导致生产效率的下降。

此外，堆积的废边可能导致品质下降，对再生木塑板的质量和性能产生负面影响；由此可见， 传统处理方式可能产生环境污染，不符合现代环保要求，因此，我们致力于探索新的废边处理方法和相关设备，以提高处理效率、提高再生利用率，并减少对环境的影响。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种木塑板生产设备及生产工艺以解决木塑板生产过程中废边处理效率低下、不够环保的技术问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

提供一种木塑板生产设备及生产工艺，所述生产设备包括：

造粒机；

置于所述造粒机出料端的挤压机；

与所述挤压机出料端连接的压扁装置；

置于所述压扁装置出口处的多级热压装置；

置于所述多级热压装置出板端的辊压装置；

置于所述辊压装置出板端的切割装置；及

置于所述切割装置出板端的废料造粒装置，所述切割装置通过滑道组件与所述废料造粒装置连接，所述废料造粒装置的出料口通过负压管与所述挤压机的进料口连接。

更近一步地，所述切割装置内设有切边部件、横切部件及震荡部件，所述震荡部件位于所述横切部件及切边部件的下方，所述切边部件位于所述横切部件靠近所述辊压装置的一侧。

更近一步地，所述切边部件两侧分别设有导边槽，所述导边槽用于收集被所述切边部件切下的废边，所述导边槽的末端设有用于切断废边的切刀装置。

更近一步地，所述滑道组件包括：

一端置于所述震荡部件下方的中部滑道，所述中部滑道的另一端连接所述废料造粒装置的进料口；及

一端分别置于两个所述导边槽末端下方的两个侧滑道，两个所述侧滑道的另一端分别连接所述废料造粒装置的进料口。

更近一步地，所述导边槽靠近所述切边部件一侧设有进边口，所述进边口安装有用于去除所述木塑板侧边碎屑的刮刷板。

更近一步地，所述震荡部件包括：

第一驱动组件；

分别与所述第一驱动组件传动连接的多个震荡杆，任一所述震荡杆的两端均安装有偏振轴承；

多个连接架，所述震荡杆转动支撑所述连接架；及

固定在多个所述连接架上的震箱，所述震箱出口的废料掉落至所述滑道组件上。

更近一步地，所述偏振轴承包括外圈、内圈及安装在所述外圈及内圈之间的多个滚子，所述内圈的轴孔与所述内圈不共轴线。

更近一步地，所述震箱下部还设有吸尘口，所述吸尘口与所述负压管连接。

更近一步地，所述横切部件包括导轨、第二驱动组件及与所述第二驱动组件连接的往复刀头。

更近一步地，提供一种使用如上所述的木塑板生产设备生产木塑板的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1:造粒，通过所述造粒机造粒；

S2:挤出，所述挤压机将造粒机的出料进行热熔挤出；

S3:塑形，挤出料进入所述压扁装置进行挤塑成形；

S4:热压，所述多级热压装置将成形的木塑板进行多级热压，以逐步接近预设厚度，过程中多级热压装置通水冷却，对木塑板初步定型；

S5:精压，初步定型的木塑板进入所述辊压装置进行精准辊压，以使木塑板达到预设厚度；

S6:剪切，所述切割装置先对木塑板裁边以避免横向偏切，裁边后横切出标准尺寸的木塑板；

S7:废料回收，所述切割装置切下的废料经过滑道组件进入废料造粒装置，二次造粒后经过所述负压管直接再次进入挤压机。

本发明的有益效果是：

本发明在解决木塑板生产过程中的废料处理问题方面表现出色，通过引入废料造粒装置，避免了人工捡取废料的问题，提高了原材料的利用率，废料造粒装置的出料口通过负压管与挤压机的进料口直接连接，以便将再次造粒的废边材料输送回生产线，高效地实现循环再利用，从而节约人工及时间成本；通过引入震荡部件，避免废料在切割装置内堆积，提高了废料的处理时效；进一步，震箱的吸尘口和负压管的结合解决了粉尘污染问题，提升了环境清洁和资源再利用效率；本发明为木塑板生产领域带来高效、环保和质量可控的生产解决方案，提高了木塑板生产的自动化水平，不仅降低了人工操作的需求，减少了生产成本，还提高了生产效率，从而更好地满足市场需求。

附图说明

图1为本发明的整体结构立体示意图一；

图2为本发明的整体结构主视图；

图3为本发明的整体结构立体示意图二；

图4为本发明的切割装置及输送滚床的示意图；

图5为本发明的切割装置内部结构图；

图6为图5中“A”处的局部放大图；

图7为本发明的局部结构示意图；

图8为本发明的震荡部件的结构示意图；

图9为本发明的偏振轴承的结构示意图；

附图中，各标号所代表的零部件列表如下：

2、挤压机；3、压扁装置；4、多级热压装置；5、辊压装置；

6、切割装置；61、切边部件；

62、横切部件；621、导轨；622、第二驱动组件；623、往复刀头；

63、震荡部件；631、第一驱动组件；632、震荡杆；

633、偏振轴承；6331、外圈；6332、内圈；6333、滚子；

634、连接架；635、震箱；636、吸尘口；

64、导边槽；641、进边口；642、刮刷板；65、切刀装置；

7、废料造粒装置；

8、滑道组件；81、中部滑道；82、侧滑道。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。此外，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其它工艺的应用和/或其它材料的使用场景。

本发明提供了以下优选的实施例：

实施例一

参考图1至图3所示，本实施例提供一种木塑板生产设备，包括以下组件：

造粒机：该设备的起始部分，用于将原材料的木粉和塑料树脂混合并压缩成颗粒状物料。

挤压机2：位于造粒机出料端的挤压机2，用于进一步加工颗粒状物料，将其变为所需的熔融状以便于塑形。

压扁装置3：连接到挤压机2出料端的装置，用于将挤压后的物料进行扁平化处理，以确保均匀的厚度。

多级热压装置4：紧随压扁装置3的多级热压装置4，用于将物料在高温高压下进行热压，以增强其密度和结构。

辊压装置5：位于多级热压装置4出板端的装置，用于进一步处理已热压的板材，以确保平整度和一致性。

切割装置6：位于辊压装置5出板端的装置，用于将已加工的板材切割成所需的尺寸和形状。

废料造粒装置7：位于切割装置6出板端，通过滑道组件8与切割装置6连接，用于处理和再次造粒生产过程中产生的废边和废料，塑料树脂的资源利用效率接近百分之百。

负压管连接：废料造粒装置7的出料口通过负压管与挤压机2的进料口直接连接，以便将再次造粒的废边材料输送回生产线，高效地实现循环再利用，从而节约人工及时间成本。

本发明的木塑板生产设备的实施方式旨在提高生产效率、降低废弃物处理成本，并促进高效的、可持续的木塑板生产制造。

实施例二

参考图5所示，在实施例一的基础上，本实施例详细介绍了切割装置6的内部构件，切割装置6内包括切边部件61、横切部件62和震荡部件63；切边部件61位于切割装置6的一侧，靠近辊压装置5，用于精确切除木塑板的边缘部分，以确保板材的尺寸和形状符合要求；横切部件62位于切边部件61的后方，用于将木塑板沿横向切割成所需的宽度，以实现尺寸标准化，需要注意的是，设置切边部件61先于横切部件62，是为了保证切边的精度，避免先横切后由于木塑板单体化易滑动导致的切边时发生偏切的现象；震荡部件63位于横切部件62和切边部件61的下方，其作用是处理横切部件62切割下来的残料，将这些残料震荡掉落避免堆积，以便进一步送往废料造粒装置7进行处理，从而最大程度减少废边的浪费，流程化高效处理，节约了残料收集的时间；本实施例中一整套的配置和布局确保木塑板在切割过程中被高效、精确地处理，并提高了残料的处理效率。

实施例三

参考图4至图6所示，本实施例中，对切边部件61的设计作进一步优化，切边部件61包括两个切边刀具，两个切边刀具的外侧分别设有导边槽64，这些导边槽64被巧妙地设计成用于收集由切边部件61切下的废边；导边槽64的作用不仅在于有序地收集废边，还在于提供一个准确的引导，确保废边能够顺畅地被输送至后续的处理步骤；导边槽64的末端进一步配备了专门用于切断废边的切刀装置65，这一设计使得废边能够迅速而精确地被截断，有助于提高处理效率。

在操作中，切边部件61的导边槽64精准地引导被切下的废边沿着设计的路径向前运动，确保废边的有序集中；这样的设计不仅有助于避免废边的混杂和堆积，还通过导边槽64的流线型设计减小了废边的阻力，提高了输送效率；导边槽64的设定使得废边被有效地引导至切刀装置65，该切刀装置65确保在适当的时机对废边进行切断，从而防止废边过长导致的卡止。

本实施例的技术方案有效地解决了废边处理中的诸多挑战，通过导边槽64的巧妙应用和切刀装置65的精准操作，木塑板生产设备在切边过程中更加高效、精确，最终产生的废边得以有序、经济地收集和处理。

实施例四

参考图3至图7所示，本实施例中，对滑道组件8作细化处理，滑道组件8的设计进一步完善了废边的处理流程；该滑道组件8包括三个关键部分，它们各自分工并最终汇聚在废料造粒装置7的进料口处，以确保废边从切割区域顺利、高效地输送到废料造粒装置7，以便进行再次处理和循环利用。

首先，存在一个位于震荡部件63下方的中部滑道81，这个中部滑道81的一端位于到震荡部件63下口处，另一端则紧密地连接到废料造粒装置7的进料口；这个中部滑道81起到了横切残料的主要输送通道的作用，将震荡部件63中的残料有序地传送到废料造粒装置7，确保废边的快速转移和再处理。

同时，还有两个侧滑道82，分别位于两个导边槽64末端下方；这两个侧滑道82的一端位于各自导边槽64末端的下方，另一端同样连接到废料造粒装置7的进料口；这些侧滑道82引导被切断的废边顺利流向废料造粒装置7；确保废料废边从各个角落都能高效地进入废料造粒装置7。

本实施例中滑道组件8的设计和配置考虑了废料废边处理的全面性和高效性；有效地协调了木塑板两侧的废边传输，保证了废边在整个木塑板生产过程中的有序收集和再次处理，最终实现了资源的充分利用和生产效率的提高。

实施例五

参考图6所示，本实施例对导边槽64的设计进一步考虑了侧边碎屑的有效处理，这些导边槽64位于切边部件61一侧，靠近切割区域，并在该位置设有进边口641；这个进边口641配备了专门的刮刷板642，其作用是去除木塑板侧边产生的碎屑，确保生产过程中的清洁和效率。

具体来说，导边槽64的进边口641位于靠近切边部件61的一侧，这是侧边碎屑容易产生的区域；刮刷板642被巧妙地安装在进边口641上，其设计允许它贴紧木塑板的侧边；当木塑板在切割过程中被处理时，侧边碎屑会被这个刮刷板642有效地刮除并掉落在震荡部件63中。

这个设计具有多重益处；首先，它防止了侧边碎屑的散落和堆积，保持了切割区域的清洁；其次，通过迅速去除碎屑，生产过程的效率得到提高，因为侧边碎屑不会干扰设备的正常运行；最重要的是，刮刷板642的使用有助于确保生产的木塑板的质量，因为侧边碎屑的去除有助于防止毛刺边缘的出现。

本实施例记载的技术方案有效地解决了侧边碎屑问题，通过导边槽64和刮刷板642的配合工作，确保了生产过程的高效、清洁和产品质量的提高。

实施例六

参考图5及图8所示，横切部件62在工作的过程中，也会有粉状、卷状或丝状废料，本实施例在实施例二记载的基础之上，详细说明了震荡部件63的具体实施方式，震荡部件63的设计为有效防止横切下来的废料堆积提供了高效的解决方案；震荡部件63由多个组件构成，每个组件都发挥着重要的作用以确保废料的流动和清除。

首先，震荡部件63包括第一驱动组件631，这个组件负责提供震动的动力源；然后，与第一驱动组件631传动连接的多个震荡杆632被精确布置，每个震荡杆632的两端都安装有偏振轴承633；这些偏振轴承633使得震荡杆632偏心旋转，并有效地传递震动力。

重要的是，多个连接架634上固定了震箱635，这个震箱635位于震荡部件63的上部；震箱635的设计使废料能够被有力地震动并掉落至滑道组件8上，从而有效地防止了横切下来的废料的堆积，进而进入废料造粒装置7进行再次处理。

本实施例所描述的震荡部件63的实施方式能够有效地防止横切下来的废料堆积问题；通过多个组件的协同作用，废料在切割过程中能够顺利、高效地被处理和清除，提高了生产效率并确保了设备的正常运行。

实施例七

参考图8、图9所示，在实施例六记载的震荡部件63的构成的基础之上，本实施例着重说明偏振轴承633的具体实施方式，偏振轴承633的设计结构相当简单但却非常有效；这种偏振轴承633主要由外圈6331、内圈6332以及安装在它们之间的多个滚子6333组成，可以理解的是，滚子6333也可以是滚珠、滚柱、锥形滚子6333等实施形式；其中，内圈6332的轴孔与内圈6332本身的轴线不共线，这一设计构思提供了许多优势。

首先，外圈6331和内圈6332之间的滚子6333允许轴承在两个部件之间传递力量和承受载荷；由于内圈6332的轴孔不与内圈6332的轴心对齐，因此轴承在旋转时能够产生偏振效应；这意味着，当轴承受到振动或震动力时，它将以一种特定的方式响应，从而有效地传递这些力量，比如在震荡部件63中的应用。

此外，这种不共轴线的轴承设计减少了机械件的复杂性，因为不需要对内圈6332和外圈6331进行复杂的对中；这简化了制造和维护过程，提高了轴承的可靠性和耐久性。

本实施例记载的不共轴线的轴承设计在木塑板生产设备中起到了更进一步的积极效果，它简单而有效地传递力量和振动，同时降低了机械部件的复杂性，为设备的可靠性能提供了重要支持；可以理解的是，通过预设内圈6332轴孔与内圈6332本身轴线之间的距离即可调整振幅，轴线之间的距离越大则震动幅度越大，相比于常规复杂的震动轴承，本发明的这种创新的轴承设计结构在实际应用中具有广泛的潜力。

实施例八

参考图8所示，本实施例基于对环保及提升资源利用率的考虑，具体而言，震箱635下部设有吸尘口636，吸尘口636与负压管相连，构成了一个高效的粉尘处理系统；本实施例的设计考虑到了木塑板在横切及切边的过程中产生的大量粉尘，有效地解决了工作环境污染的问题。

在生产过程中，木塑板经过横切和切边后，产生的粉尘很容易在周围环境中扩散，对工作环境和工作人员的健康构成潜在威胁；通过在震箱635下部设置吸尘口636，这一问题得到了妥善解决；粉尘被迅速抽取到吸尘口636，避免了扩散，并将其集中处理。

此外，吸尘口636与负压管相连，形成了一个完整的粉尘处理系统；通过建立负压环境，粉尘被限制在系统内部，避免其泄漏；更为重要的是，经过处理的粉尘会被输送至挤压机2的进料口再次利用，不会被浪费；这个环保做法不仅提高了资源利用效率，也降低了生产成本。

本实施例结合了震箱635和粉尘处理系统，有效地解决了生产过程中的粉尘问题，实现了无尘切割，不仅提升了工作环境的清洁度，也为资源的再利用提供了可行途径，使整个生产流程更为高效、环保。

实施例九

参考图5、图6所示，本实施例记载了横切部件62的实施方式，横切部件62包括导轨621、第二驱动组件622以及与第二驱动组件622连接的往复刀头623，为木塑板的切割提供高效、精确的解决方案。

导轨621被精确地定位在所需的位置，以确保切割的准确性和一致性。这样，无论木塑板的尺寸如何，导轨621都能保证刀头的切割位置准确无误。

第二驱动组件622的作用是为往复刀头623提供动力，使其能够在横切过程中来回运动，这个驱动组件通常配置在适当的位置，以实现切割的速度和频率控制，以适应不同的生产需求。

与第二驱动组件622连接的往复刀头623是实现木塑板切割的关键；往复刀头623的设计允许它在导轨621上来回移动，对木塑板进行切割，往复一次则实现两次切割，通过预设往复时间的间隔既能控制木塑板的切割尺寸。

本实施例所描述的木塑板生产设备通过对横切部件62的设计，确保了木塑板的准确切割；导轨621、第二驱动组件622和往复刀头623之间的协同工作使生产过程高效、可控，从而生产出高质量的木塑板产品。

实施例十

参考图1至图3所示，本实施例提供一种使用如实施例一至实施例9所述的木塑板生产设备生产木塑板的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1:造粒，通过所述造粒机造粒；

S2:挤出，所述挤压机将造粒机的出料进行热熔挤出；

S3:塑形，挤出料进入所述压扁装置进行挤塑成形；

S4:热压，所述多级热压装置将成形的木塑板进行多级热压，以逐步接近预设厚度，过程中多级热压装置通水冷却，对木塑板初步定型；

S5:精压，初步定型的木塑板进入所述辊压装置进行精准辊压，以使木塑板达到预设厚度；

S6:剪切，所述切割装置先对木塑板裁边以避免横向偏切，裁边后横切出标准尺寸的木塑板；

S7:废料回收，所述切割装置切下的废料经过滑道组件进入废料造粒装置，二次造粒后经过所述负压管直接再次进入挤压机。

本发明的有益效果具体体现在以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种木塑板生产设备，其特征在于，所述生产设备包括：

造粒机；

置于所述造粒机出料端的挤压机（2）；

与所述挤压机（2）出料端连接的压扁装置（3）；

置于所述压扁装置（3）出口处的多级热压装置（4）；

置于所述多级热压装置（4）出板端的辊压装置（5）；

置于所述辊压装置（5）出板端的切割装置（6）；及

置于所述切割装置（6）出板端的废料造粒装置（7），所述切割装置（6）通过滑道组件（8）与所述废料造粒装置（7）连接，所述废料造粒装置（7）的出料口通过负压管与所述挤压机（2）的进料口连接。

2.根据权利要求1所述的木塑板生产设备，其特征在于，所述切割装置（6）内设有切边部件（61）、横切部件（62）及震荡部件（63），所述震荡部件（63）位于所述横切部件（62）及切边部件（61）的下方，所述切边部件（61）位于所述横切部件（62）靠近所述辊压装置（5）的一侧。

3.根据权利要求2所述的木塑板生产设备，其特征在于，所述切边部件（61）两侧分别设有导边槽（64），所述导边槽（64）用于收集被所述切边部件（61）切下的废边，所述导边槽（64）的末端设有用于切断废边的切刀装置（65）。

4.根据权利要求3所述的木塑板生产设备，其特征在于，所述滑道组件（8）包括：

一端置于所述震荡部件（63）下方的中部滑道（81），所述中部滑道（81）的另一端连接所述废料造粒装置（7）的进料口；及

一端分别置于两个所述导边槽（64）末端下方的两个侧滑道（82），两个所述侧滑道（82）的另一端分别连接所述废料造粒装置（7）的进料口。

5.根据权利要求3所述的木塑板生产设备，其特征在于，所述导边槽（64）靠近所述切边部件（61）一侧设有进边口（641），所述进边口（641）安装有用于去除所述木塑板侧边碎屑的刮刷板（642）。

6.根据权利要求2所述的木塑板生产设备，其特征在于，所述震荡部件（63）包括：

第一驱动组件（631）；

分别与所述第一驱动组件（631）传动连接的多个震荡杆（632），任一所述震荡杆（632）的两端均安装有偏振轴承（633）；

多个连接架（634），所述震荡杆（632）转动支撑所述连接架（634）；及

固定在多个所述连接架（634）上的震箱（635），所述震箱（635）出口的废料掉落至所述滑道组件（8）上。

7.根据权利要求6所述的木塑板生产设备，其特征在于，所述偏振轴承（633）包括外圈（6331）、内圈（6332）及安装在所述外圈（6331）及内圈（6332）之间的多个滚子（6333），所述内圈（6332）的轴孔与所述内圈（6332）不共轴线。

8.根据权利要求6所述的木塑板生产设备，其特征在于，所述震箱（635）下部还设有吸尘口（636），所述吸尘口（636）与所述负压管连接。

9.根据权利要求2所述的木塑板生产设备，其特征在于，所述横切部件（62）包括导轨（621）、第二驱动组件（622）及与所述第二驱动组件（622）连接的往复刀头（623）。

10.一种使用如权利要求1至9任意一项所述的木塑板生产设备生产木塑板的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

造粒，通过所述造粒机造粒；

挤出，所述挤压机（2）将造粒机的出料进行热熔挤出；

塑形，挤出料进入所述压扁装置（3）进行挤塑成形；

热压，所述多级热压装置（4）将成形的木塑板进行多级热压，以逐步接近预设厚度，过程中多级热压装置（4）通水冷却，对木塑板初步定型；

精压，初步定型的木塑板进入所述辊压装置（5）进行精准辊压，以使木塑板达到预设厚度；

剪切，所述切割装置（6）先对木塑板裁边以避免横向偏切，裁边后横切出标准尺寸的木塑板；

废料回收，所述切割装置（6）切下的废料经过滑道组件（8）进入废料造粒装置（7），二次造粒后经过所述负压管直接再次进入挤压机（2）。