CN117318412B - 一种电机转子自动组装设备及其生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电机转子生产设备技术领域，尤其公开了一种电机转子自动组装设备及其生产线，电机转子自动组装设备包括：上料输送平面，供料平板，圆形转板，上料板件，以及铆压机构，上料输送平面用于输送带有叠片组件的供料平板，供料平板的中心处设置有导向支柱，导向支柱与所述上料板件对应，导向支柱外部套设有支撑托板，支撑托板沿导向支柱的竖直方向滑动设在导向支柱上，圆形转板位于所述上料输送平面的一侧，上料板件的底部设置有转动装置，铆压机构设在所述圆形转板的正上方，有效地达到自动化地对叠片组件进行上料后进行铆压组装，提高了工作效率，在上料铆压过程中以及铆压过程中确保叠片组件的平整性，确保转子叠片组件的铆压组装质量。

Description

一种电机转子自动组装设备及其生产线

技术领域

本发明涉及电机转子生产设备技术领域，尤其涉及一种电机转子自动组装设备及其生产线。

背景技术

电机转定子，是电机中的旋转部件，由转子和定子两部分组成，电机中固定的部分叫做定子,在定子上面装设了成对的直流励磁的静止的主磁极;而旋转部分叫转子,在转子上面要装设电枢绕组,通电后产生感应电动势,充当旋转磁场，产生电磁转矩进行能量转换，以定子绕组的形状与嵌装方式区分，定子绕组根据线圈绕制的形状与嵌装布线方式不同，可分为集中式和分布式两类，是用来实现电能与机械能和机械能与电能的转换装置，定子的主要作用是产生旋转磁场，而转子的主要作用是在旋转磁场中被磁力线切割进而产生输出电流。

电机转子整体结构是通过传动轴、铁芯以及电枢绕组构成，其中，电机转子的铁芯在组装过程中往往采用若干块转子叠片依次堆叠而成，堆叠后的转子叠片通过两块铆接固定块对转子叠片的两端进行上下固定，并通过铆钉对铆接固定块和转子叠片进行固定构成叠片组件，其中，转子叠片呈圆片状，圆心处开设有圆孔，并将若干块转子叠片对齐同一圆心并进行堆叠，堆叠后进行铆压固定后制作而成，其中，在对转子叠片进行铆压固定时大多采用铆压机进行对齐堆叠后的转子叠片进行铆钉铆固的方式进行固定若干个堆叠后的转子叠片，若转子叠片堆叠不平齐出现位置偏离则会影响转子电芯的组装质量，现有的转子电芯在进行转子电芯的制作过程中大多采用人工采用手工方式或半自动方式，且现有的转子电芯在铆压过程中仍需要工作人员将转子和轴放到铆压机构上进行铆压，铆压完后再由工作人员取下并进行下一个转子的铆压，整个过程中无法实现转子和轴自动上料到铆压机构进行铆压的过程，仍需人工介入对转子和轴上料，工作效率低，且容易出现安全问题。

参考专利公开号为“CN116317396A”，专利名称为“ 一种全自动电机转子铆压装置及铆压方法”的中国发明专利，该技术方案公开了“一种全自动电机转子铆压装置，包括工作台，工作台上设有传送机构、铆压机构、堆垛机构、中转装置以及轴上料机构，堆垛机构上放置有料盘，堆垛机构上方设有转子抓放机构，所述中转装置上设有沿x轴分布的工位A和工位B，工位A用于放置待铆压的转子，所述工位B用于放置成品转子，工位A和工位B可180度同步转动，转子抓放机构用于将待铆压转子放置在工位A上并将成品转子从工位B上夹取并放置在料盘内，所述传送机构包括能沿x轴、y轴和z轴方向移动的夹爪A、夹爪B以及能沿x轴和z轴方向移动的夹爪C；每个机构间相互衔接形成自动化生产线，无需人工介入，极大提高了工作效率；同时减少了人工物料装配出错，提高产品质量”，虽然该技术方案可实现自动化地对转子铁芯的叠片进行铆压固定，但该技术方案并未能实现转子抓放机构过程中确保转子的平齐度，容易导致转子叠片在铆压组装过程中位置出现偏差导致铆压组装质量不良的情况出现。

因此，如何实现自动化地对转子叠片进行铆压组装是目前技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电机转子自动组装设备及其生产线，已解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电机转子自动组装设备，包括：

上料输送平面，供料平板，圆形转板，上料板件，以及铆压机构；

该上料输送平面用于输送带有叠片组件的供料平板，该供料平板的中心处设置有导向支柱，该导向支柱与该上料板件对应，该导向支柱外部套设有支撑托板，且该支撑托板沿该导向支柱的竖直方向滑动设在该导向支柱上，该圆形转板位于该上料输送平面的一侧，且该圆形转板的正上方均匀分布有若干个放置凹槽，该放置凹槽与该支撑托板相适配，该圆形转板的正下方设置有驱动装置，该驱动装置动力的输出端与该圆形转板传动连接；

该上料板件的底部设置有转动装置，该转动装置位于该供料平板和该圆形转板之间，且该转动装置的动力输出端与该上料板件的中心处固定连接，该上料板件上设置有至少一个上料夹爪，该上料夹爪与该支撑托板的底部相适配，该上料板件上还设置有升降机构，该升降机构用于控制该上料夹爪的升降高度；

该铆压机构设在该圆形转板的正上方，且该铆压机构包括有下压装置和下压板件，该下压板件与该圆形转板对应，该下压板件面向该圆形转板的一面设有铆接压头，该下压装置用于控制该下压板件的活动距离。

优选地，该支撑托板上开设有限位凹槽和铆钉通孔，该铆钉通孔设置有若干个，若干个所述铆钉通孔均匀分布在该支撑托板上，该限位凹槽用于放置铆接固定块，该铆钉通孔用于放置铆钉。

优选地，该支撑托板的底部开设有夹持通孔，该夹持通孔与该上料夹爪的夹指相适配。

优选地，当该上料夹爪设置有两个时，两个该上料夹爪分别面向该供料平板和该圆形转板，其中一个该上料夹爪面向该供料平板时，另外一个该上料夹爪面向该圆形转板。

优选地，还包括有夹持搬移装置，该夹持搬移装置设在该圆形转板的外侧，且该夹持搬移装置包括有抬升机构和直线驱动模组，该直线驱动模组设在该抬升机构的动力输出端上，且该直线驱动模组的滑块上设置有落料夹爪，且该直线驱动模组的一端位于该圆形转板的上方，该抬升机构用于控制该直线驱动模组的升降高度。

优选地，该圆形转板的上方还设置有若干个识别检测装置，若干个该识别检测装置与若干个该放置凹槽一一对应。

优选地，该上料板件底部设有支撑竖板，该转动装置固定在该支撑竖板上，该支撑竖板与该上料板件呈垂直关系。

优选地，还包括有支撑平台，该支撑平台位于该圆形转板的底部，且该支撑平台与该铆接压头对应。

优选地，该铆压机构还包括有支撑横板，该支撑横板两端均设置有缓冲导柱，该下压装置和该下压板件均位于该支撑横板的正下方。

优选地，该支撑横板上还设置有旋转装置，该旋转装置的动力输出端连接有传动转轴，该传动转轴的一端穿设至下压板件的底部并与该铆接压头固定连接，该旋转装置用于带动该铆接压头进行圆周转动。

优选地，该铆接压头的正下方设置有胀套，该胀套垂直于该圆形转板，且该胀套与叠片组件的圆孔相适配，当该放置凹槽对齐该铆接压头时，该胀套的中心轴线对齐该放置凹槽的中心轴线。

本申请另一方面还提供了一种电机转子自动组装生产线，包括有上述任一项中的电机转子自动组装设备，夹持摆放装置，以及落料输送带；

该夹持摆放装置用于摆放叠片组件在该支撑托板内部，该落料输送带上均匀分布有落料载板，该落料载板上设置有固定圆柱，该固定圆柱用于供铆压后的叠片组件摆放。

与现有技术相比，本发明提供了一种电机转子自动组装设备及其生产线，具有的有益效果是：通过设置有上料板件，上料输送平面和圆形转板，通过上料输送平面用于输送带有叠片组件的供料平板，其中，供料平板的中心处设置有导向支柱，通过在导向支柱外部套设有支撑托板，将支撑托板沿导向支柱的竖直方向滑动设在导向支柱上，通过支撑托板对叠片组件支撑限位，将圆形转板位于上料输送平面的一侧，通过在上料板件的底部设置有转动装置，将转动装置位于供料平板和圆形转板之间，并在上料板件上设置有至少一个上料夹爪，通过上料夹爪与支撑托板的底部相适配，在上料板件上还设置有升降机构，使升降机构用于控制上料夹爪的升降高度，转动装置带动上料板件转动，使上料夹爪对应支撑托板，升降机构带动上料夹爪靠近支撑托板并进行夹持，完成自动化上料动作，圆形转板的正上方均匀分布有若干个放置凹槽，使放置凹槽与支撑托板相适配，通过在圆形转板的正下方设置有驱动装置，使驱动装置动力输出端与圆形转板传动连接，实现了圆形转板带动放置凹槽转动至铆压机构处，将铆压机构设在圆形转板的正上方；其中，铆压机构包括有下压装置和下压板件，将下压板件与圆形转板对应，通过在下压板件面向圆形转板的一面设有铆接压头，通过下压装置带动下压板件和铆接压头进行铆压动作，并通过铆接压头对齐放置凹槽处的叠片组件后进行铆压组装，有效地达到自动化地对叠片组件进行上料后进行铆压组装，提高了工作效率，在上料铆压过程中确保叠片组件的平整性，上料过程中不会出现位置偏移。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明中整体结构示意图。

图2是本发明中铆压机构的结构示意图。

图3是本发明中铆压机构的另一视角结构示意图。

图4是本发明中供料平板和支撑托板的结构示意图。

结合图中的标注所示：1、上料输送平面；2、供料平板；3、圆形转板；4、上料板件；5、铆压机构；6、夹持搬移装置；7、识别检测装置；8、支撑平台；21、导向支柱；22、支撑托板；31、放置凹槽；32、驱动装置；40、转动装置；41、上料夹爪；42、升降机构；43、支撑竖板；51、下压装置；52、下压板件；53、铆接压头；54、支撑横板；61、抬升机构；62、直线驱动模组；63、落料夹爪；221、限位凹槽；222、铆钉通孔；223、夹持通孔；531、胀套；541、缓冲导柱；542、旋转装置；543、传动转轴。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的优选实施方式。虽然附图中显示了本申请的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制，相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件 必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制；此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量；由此，限定有“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

参考图1至图4，一种电机转子自动组装设备包括：上料输送平面1，供料平板2，圆形转板3，上料板件4，以及铆压机构5；

所述上料输送平面1用于输送带有叠片组件的供料平板2，所述供料平板2的中心处设置有导向支柱21，所述导向支柱21与所述上料板件4对应，所述导向支柱21外部套设有支撑托板22，且所述支撑托板22沿所述导向支柱21的竖直方向滑动设在所述导向支柱21上，所述圆形转板3位于所述上料输送平面1的一侧，且所述圆形转板3的正上方均匀分布有若干个放置凹槽31，所述放置凹槽31与所述支撑托板22相适配，所述圆形转板3的正下方设置有驱动装置32，所述驱动装置32的动力输出端与所述圆形转板3传动连接；

所述上料板件4的底部设置有转动装置40，所述转动装置40位于所述供料平板2和所述圆形转板3之间，且所述转动装置40的动力输出端与所述上料板件4的中心处固定连接，所述上料板件4上设置有至少一个上料夹爪41，所述上料夹爪41与所述支撑托板22的底部相适配，所述上料板件4上还设置有升降机构42，所述升降机构42用于控制所述上料夹爪41的升降高度；

所述铆压机构5设在所述圆形转板3的正上方，且所述铆压机构5包括有下压装置51和下压板件52，所述下压板件52与所述圆形转板3对应，所述下压板件52面向所述圆形转板3的一面设有铆接压头53，所述下压装置51用于控制所述下压板件52的活动距离。

具体的，所述支撑托板22上开设有限位凹槽221和铆钉通孔222，所述铆钉通孔222设置有若干个，若干个所述铆钉通孔222沿均匀分布在所述支撑托板22上，所述限位凹槽221用于放置铆接固定块，所述铆钉通孔222用于放置铆钉。

具体的，所述支撑托板22的底部开设有夹持通孔223，所述夹持通孔223与所述上料夹爪41的夹指相适配。

具体的，当所述上料夹爪41设置有两个时，两个所述上料夹爪41分别面向所述供料平板2和所述圆形转板3，其中一个所述上料夹爪41面向所述供料平板2时，另外一个所述上料夹爪41面向所述圆形转板3。

具体的，还包括有夹持搬移装置6，所述夹持搬移装置6设在所述圆形转板3的外侧，且所述夹持搬移装置6包括有抬升机构61和直线驱动模组62，所述直线驱动模组62设在所述抬升机构61的动力输出端上，且所述直线驱动模组62的滑块上设置有落料夹爪63，且所述直线驱动模组62的一端位于所述圆形转板3的上方，所述抬升机构61用于控制所述直线驱动模组62的升降高度。

具体的，所述圆形转板3的上方还设置有若干个识别检测装置7，若干个所述识别检测装置7与若干个所述放置凹槽31一一对应。

具体的，所述上料板件4底部设有支撑竖板43，所述转动装置40固定在所述支撑竖板43上，所述支撑竖板43与所述上料板件4呈垂直关系。

具体的，还包括有支撑平台8，所述支撑平台8位于所述圆形转板3的底部，且所述支撑平台8与所述铆接压头53对应。

具体的，所述铆压机构5还包括有支撑横板54，所述支撑横板54两端均设置有缓冲导柱541，所述下压装置51和所述下压板件52均位于所述支撑横板54的正下方。

具体的，所述支撑横板54上还设置有旋转装置542，所述旋转装置542的动力输出端连接有传动转轴543，所述传动转轴543的一端穿设至下压板件52的底部并与所述铆接压头53固定连接，所述旋转装置542用于带动所述铆接压头53进行圆周转动。

具体的，所述铆接压头53的正下方设置有胀套531，所述胀套531垂直于所述圆形转板3，且所述胀套531与叠片组件的圆孔相适配，当所述放置凹槽31对齐所述铆接压头53时，所述胀套531的中心轴线对齐所述放置凹槽31的中心轴线。

实施例一，实现自动化地对叠片组件进行上料至圆形转板3的放置凹槽31内，在叠片组件输送至上料板件4处时，需通过上料板件4对叠片组件进行抓取上料，在上料过程中需确保叠片组件位置不会出现晃动造成位置偏移，一旦叠片组件出现位置偏移则会影响后续铆压精度以及转子组装质量的问题出现，需保证其自动化上料提高效率的同时也需保证叠片组件的位置不会出现偏移，该实施例包括：通过设置有上料输送平面1，供料平板2，圆形转板3以及上料板件4，通过上料输送平面1用于输送带有叠片组件的供料平板2，将在供料平板2的中心处设置有导向支柱21，使导向支柱21与上料板件4对应，通过在导向支柱21外部套设有支撑托板22，并将支撑托板22沿导向支柱21的竖直方向滑动设在导向支柱21，通过导向支柱21对支撑托板22起到导向作用，防止因支撑托板22位置出现上下料过程中出现位置偏移造成叠片组件不整齐的问题出现，还通过支撑托板22可上下滑动便于上料板件4进行取料的同时可通过导向支柱21对支撑托板22进行导向，防止支撑托盘位置倾斜造成叠片组件位置偏移的作用，导向支柱21可达到限位作用，将圆形转板3位于上料输送平面1的一侧，并在圆形转板3的正上方均匀分布有若干个放置凹槽31，使放置凹槽31与支撑托板22相适配，在上料板件4的上料夹爪41对支撑托板22进行抓取后放置在放置凹槽31内部，并在圆形转板3的正下方设置有驱动装置32，通过驱动装置32的动力输出端与圆形转板3传动连接，因此实现了圆形转板3进行转动使放置凹槽31内的叠片组件移至铆压工位上进行铆压；

在该实施例中，为实现抓取支撑托板22上的叠片组件并移至圆形转板3上，完成上料动作，通过在上料板件4的底部设置有转动装置40，将转动装置40位于供料平板2和圆形转板3之间，将转动装置40的动力输出端与上料板件4的中心处固定连接，因此实现了转动装置40带动上料板件4进行转动，由于转动装置40位于供料平板2和圆形转板3之间，因此可达到转动装置40带动上料板件4的两端分别进行转动对应供料平板2或圆形转板3，通过在上料板件4上设置有一个上料夹爪41，将上料夹爪41与支撑托板22的底部相适配，还在上料板件4上还设置有升降机构42，将升降机构42用于控制上料夹爪41的升降高度，因此可以实现在上料板件4设有上料夹爪41的一端对应供料平板2时，升降机构42带动上料夹爪41进行上下移动，使上料夹爪41靠近支撑托板22，由于上料夹爪41与支撑托板22的底部相适配，达到了上料夹爪41抓取支撑托板22，并再次通过升降机构42带动上料夹爪41上升，并再次通过转动装置40带动上料板件4进行转动，使抓取支撑托板22后的上料夹爪41对应圆形转板3，升降机构42带动上料夹爪41下降靠近圆形转板3上的放置凹槽31，完成了上料以及放料的作用，有效地达到了自动化地对支撑托板22上的叠片组件进行上料至圆形转板3上的放置凹槽31，提高了工作效率，并在上料夹爪41夹取支撑托板22时的稳固性，不会造成晃动导致叠片组件位置偏移而影响后续铆压加工叠片组件。

需说明的是，为保证支撑托板22对叠片组件起到支撑稳固，防止因铆接固定块和铆钉位置出现偏移影响后续铆压质量的情况出现，在该实施例中，通过在支撑托板22上开设有限位凹槽221和铆钉通孔222，将铆钉通孔222设置有若干个，若干个铆钉通孔222沿均匀分布在支撑托板22上，并将限位凹槽221用于放置铆接固定块，通过铆钉通孔222用于放置铆钉，有效地实现了限位凹槽221固定铆接固定块，便于摆放铆接固定块，并通过铆钉通孔222便于摆放铆钉。

需说明的是，为保证上料夹爪41对支撑托板22的夹持稳固性，防止上料夹爪41在夹持支撑托板22的过程中因支撑托板22出现位置偏移造成叠片组件晃动的情况出现，在该实施例中，通过在支撑托板22的底部开设有夹持通孔223，将夹持通孔223与上料夹爪41的夹指相适配，有效地实现了升降机构42带动上料夹爪41靠近支撑托板22后，通过上料夹爪41的夹指对齐夹持通孔223，并通过上料夹爪41夹持支撑托板22的过程中，上料夹爪41的夹指伸入夹持通孔223内，对支撑托板22起到夹持稳固的作用。

需说明的是，为确保上料板件4于圆形转板3和供料平板2上方进行转动不会出现撞板卡顿的情况，需保证上料板件4位于圆形转板3和供料平板2的高度范围，在该实施例中，通过在上料板件4底部设有支撑竖板43，将转动装置40固定在支撑竖板43上，并将支撑竖板43与上料板件4呈垂直关系，因此可通过支撑竖板43保证上料板件4的安装高度，对上料板件4进行转动时提供足够的空间，确保了上料板件4在转动过程中不会碰撞圆形转板3和供料平板2，不会出现撞板卡顿的情况产生。

为实现双工位动作，提高上料效率，还需说明的是，通过将上料夹爪41设置有两个时，将两个上料夹爪41分别面向供料平板2和圆形转板3，在其中一个上料夹爪41面向供料平板2时，另外一个上料夹爪41面向圆形转板3，因此可以实现两个上来夹爪分别工作，其中一个上料夹爪41对供料平板2上的支撑托板22进行夹持上料时，另一个上料夹爪41靠近圆形转板3并放置带有叠片组件的支撑托板22在放置凹槽31内，进行放料动作，分别完成抓取上料和放置下料的作用后通过转动装置40带动上料板件4进行转动，使上料板件4的两个上料夹爪41互换位置，实现了带有支撑托板22的上料夹爪41再次对应圆形转板3，另一个空载的上料夹爪41对应供料平板2等待再次抓取支撑托板22进行上料动作，可有效地实现双工位动作，达到了提高工作效率作用。

实施例二，为实现自动化地对转子叠片进行铆压，需对上料板件4摆放在放置凹槽31内的叠片组件进行铆压，并实现自动化地铆压，该实施例中：通过设置有上料输送平面1，供料平板2，圆形转板3，上料板件4，以及铆压机构5，通过上料输送平面1用于输送带有叠片组件的供料平板2，将在供料平板2的中心处设置有导向支柱21，使导向支柱21与上料板件4对应，并在导向支柱21外部套设有支撑托板22，通过将带有叠片组件的支撑托板22沿导向支柱21的延伸方向向上滑动出料，通过支撑托板22对叠片组件进行支撑承托的作用，还通过圆形转板3位于上料输送平面1的一侧，通过在圆形转板3的正上方均匀分布有若干个放置凹槽31，使放置凹槽31与支撑托板22相适配，便于带有叠片组件的支撑托板22卡合在放置凹槽31内，通过在圆形转板3的正下方设置有驱动装置32，通过驱动装置32的动力输出端与圆形转板3传动连接，实现了驱动装置32带动圆形转板3进行转动；

通过将铆压机构5设在圆形转板3的正上方，通过铆压机构5包括有下压装置51和下压板件52，将下压板件52与所述圆形转板3对应，并将下压板件52面向圆形转板3的一面设有铆接压头53，通过下压装置51用于控制下压板件52的活动距离，因此实现了通过圆形转板3转动使圆形转板3上的放置凹槽31与下压板件52和铆接压头53对应时，通过下压装置51带动下压板件52进行下压，由于铆接压头53位于下压板件52的底面，因此实现了下压板件52带动铆接压头53往带有叠片组件的放置凹槽31进行移动铆压动作。

特别注意的是，为保证在对圆形转板3上的放置凹槽31进行铆压过程中圆形转板3的底部受力平稳，在该实施例中，还包括有支撑平台8，通过将支撑平台8位于圆形转板3的底部，并将支撑平台8与铆接压头53对应，有效地实现了在铆接压头53对放置凹槽31内的叠片组件进行铆压时，支撑平台8对圆形转板3的底部起到支撑作用，达到了受力平稳的效果，防止因铆压力度较大造成圆形转板3损坏的情况出现。

需注意的是，为检测圆形转板3上的放置凹槽31是否放置有带有叠片组件的支撑托板22，通过在圆形转板3的上方还设置有若干个识别检测装置7，将若干个识别检测装置7与若干个放置凹槽31一一对应，因此可通过若干个识别检测装置7对若干个放置凹槽31进行一一检测识别，其中，识别检测装置7可采用红外对射传感器。

还需注意的是，针对以上描述作进一步补充，放置凹槽31可设置有四个，四个放置凹槽31可均匀地分布在圆形转板3上，当其中一个放置凹槽31对应上料板件4时，其相对的放置凹槽31位于下压板件52的正下方。

需注意的是，为实现在铆压过程中实现从上往下定位，提高工作效率，无需在上料过程中对准上料，现有市面上的大多设备均在放置料槽处设置有定位柱，但在上料过程中需将叠片组件的圆孔对准定位柱才可摆放叠片组件于放置料槽内，导致工作效率不高且只能确保叠片组件摆放在放置料槽的位置精确，并不能达到在铆压过程中，铆接压头53对准叠片组件，参考图3，因此在该实施例中，通过在铆接压头53的正下方设置有胀套531，将胀套531垂直于圆形转板3，并将胀套531与叠片组件的圆孔相适配，当圆形转板3转动时，圆形转板3上的放置凹槽31会对齐铆接压头53，此时胀套531的中心轴线对齐放置凹槽31的中心轴线，因此实现了在铆接压头53朝放置凹槽31上的叠片组件位移铆压时，胀套531也随穿至叠片组件的圆孔处进行定位动作，因此实现了在铆接压头53铆压的过程中，胀套531对放置凹槽31上的叠片组件进行从上往下定位的作用，在铆接压头进行铆压的过程中可以通过胀套531伸入叠片组件的圆心处进保证叠片组件的多个叠片位置一致，并且可通过胀套531在叠片组件的圆心处顶紧多个叠片的内圈，防止多个定子叠片错位的同时保证内径尺寸以符合生产工艺要求。

实施例三，结合以上实施例，为实现自动化地对铆压后的转子叠片进行下料，在铆压机构5对放置凹槽31内的叠片组件进行铆压后，需对圆形转板3上的已进行铆压加工后的叠片组件进行取料，确保空置的放置凹槽31再次转动至上料板件4处进行上料，确保其连续式加工，该实施例包括：通过设置有夹持搬移装置6，将夹持搬移装置6设在圆形转板3的外侧，其中，夹持搬移装置6包括有抬升机构61和直线驱动模组62，通过将直线驱动模组62设在抬升机构61的动力输出端上，并在直线驱动模组62的滑块上设置有落料夹爪63，使直线驱动模组62的一端位于圆形转板3的上方，抬升机构61用于控制直线驱动模组62的升降高度，可实现直线驱动模组62带动落料夹爪63靠近圆形转板3，并对圆形转板3的放置凹槽31内的已进行铆压铆接后的叠片组件进行抓取，抓取后可通过抬升机构61带动直线驱动模组62上升，并再次带动支撑托板22和叠片组件脱离放置凹槽31，直线驱动模组62的滑块再次滑动带动落料夹爪63和已进行铆压铆接后的叠片组件移开圆形转板3完成落料动作。

需说明的是，为实现统一摆放已进行铆压铆接的叠片组件，可在靠近圆形转板3的外侧设置有储料支柱（图中并未示出），可实现落料夹爪63对支撑托板22和叠片组件的中心圆孔进行对准储料支柱（图中并未示出）进行摆放堆叠。

实施例四，为实现连续式对电机转子叠片进行铆压，适用于流水加工作业，提高工作效率，适用于批量性地对转子叠片组件进行铆压加工,该实施例包括：通过设置有以上实施例的电机转子自动组装设备，夹持摆放装置（图中并未示出），以及落料输送带（图中并未示出），通过夹持摆放装置（图中并未示出）用于摆放叠片组件在支撑托板22内部，将在落料输送带（图中并未示出）上均匀分布有落料载板（图中并未示出），还通过在落料载板（图中并未示出）上设置有固定圆柱（图中并未示出），通过固定圆柱（图中并未示出）用于供铆压后的叠片组件摆放。

需注意的是，针对该实施例，夹持摆放装置可采用机械手进行夹持铆接固定块、铆钉和叠片进行依次摆放在支撑托板22内部，将铆接固定块、铆钉和叠片堆叠形成叠片组件，摆放后通过输送带对供料平板2和支撑托板22进行输送至上料板件4的底部，通过上料板件4对叠片组件进行后续上料工作。

还需注意的是，为实现将圆形转板3上已进行铆压铆接的叠片组件进行搬移下料输出，通过在落料输送带上设有落料载板，使落料载板对应圆形转板3，通过夹持搬移装置6夹持已进行铆压铆接后的叠片组件进行夹持落料至落料载板上进行批量性移出。

实施例五，为实现均匀受力，铆压过程中需采用多个铆钉对叠片组件进行铆压，需确保多个铆钉同时受力时的受力均匀性，确保不会出现因受力不均匀导致叠片组件位置倾斜的情况出现，该实施例中：通过铆压机构5包括有下压装置51和下压板件52，通过下压装置51带动下压板件52进行下压，由于铆接压头53位于下压板件52的底面，因此实现了下压板件52带动铆接压头53往带有叠片组件的放置凹槽31进行移动铆压动作其中，铆压机构5还包括有支撑横板54，支撑横板54两端均设置有缓冲导柱541，下压装置51和下压板件52均位于支撑横板54的正下方。

针对以上说明，为实现在铆压过程中对若干个铆钉进行均匀受力铆压，防止其中由于铆接压头53与若干个铆钉接触不良导致受力不均匀的情况出现，通过支撑横板54上还设置有旋转装置542，通过在旋转装置542的动力输出端连接有传动转轴543，将传动转轴543的一端穿设至下压板件52的底部并与铆接压头53固定连接，使旋转装置542用于带动铆接压头53进行圆周转动，因此在铆接压头53进行一次铆压往复动作后，旋转装置542带动铆接压头53圆周转动一定距离再次进行铆压，经过以上重复动作后，最终完成铆压动作，有效地达到了铆压受力均匀的作用。

上文中已经参考附图详细描述了本申请的方案。在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。本领域技术人员也应该知悉，说明书中所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。另外，可以理解，本申请实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减，本申请实施例装置中的模块可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (10)

1.一种电机转子自动组装设备，其特征在于，包括：

上料输送平面，供料平板，圆形转板，上料板件，夹持搬移装置，以及铆压机构；

所述上料输送平面用于输送带有叠片组件的供料平板，所述供料平板的中心处设置有导向支柱，所述导向支柱与所述上料板件对应，所述导向支柱外部套设有支撑托板，且所述支撑托板沿所述导向支柱的竖直方向滑动设在所述导向支柱上，所述圆形转板位于所述上料输送平面的一侧，且所述圆形转板的正上方均匀分布有若干个放置凹槽，所述放置凹槽与所述支撑托板相适配，所述圆形转板的正下方设置有驱动装置，所述驱动装置的动力输出端与所述圆形转板传动连接；

所述上料板件的底部设置有转动装置，所述转动装置位于所述供料平板和所述圆形转板之间，且所述转动装置的动力输出端与所述上料板件的中心处固定连接，所述上料板件上设置有至少一个上料夹爪，所述上料夹爪与所述支撑托板的底部相适配，所述上料板件上还设置有升降机构，所述升降机构用于控制所述上料夹爪的升降高度；

所述铆压机构设在所述圆形转板的正上方，且所述铆压机构包括有下压装置和下压板件，所述下压板件与所述圆形转板对应，所述下压板件面向所述圆形转板的一面设有铆接压头，所述下压装置用于控制所述下压板件的活动距离，所述铆接压头的正下方设置有胀套，所述胀套垂直于所述圆形转板，且所述胀套与叠片组件的圆孔相适配，当所述放置凹槽对齐所述铆接压头时，所述胀套的中心轴线对齐所述放置凹槽的中心轴线；

所述夹持搬移装置设在所述圆形转板的外侧，且所述夹持搬移装置包括有抬升机构和直线驱动模组，所述直线驱动模组设在所述抬升机构的动力输出端上，且所述直线驱动模组的滑块上设置有落料夹爪，且所述直线驱动模组的一端位于所述圆形转板的上方，所述抬升机构用于控制所述直线驱动模组的升降高度。

2.根据权利要求1所述的一种电机转子自动组装设备，其特征在于，所述支撑托板上开设有限位凹槽和铆钉通孔，所述铆钉通孔设置有若干个，若干个所述铆钉通孔均匀分布在所述支撑托板上，所述限位凹槽用于放置铆接固定块，所述铆钉通孔用于放置铆钉。

3.根据权利要求1所述的一种电机转子自动组装设备，其特征在于，所述支撑托板的底部开设有夹持通孔，所述夹持通孔与所述上料夹爪的夹指相适配。

4.根据权利要求1所述的一种电机转子自动组装设备，其特征在于，当所述上料夹爪设置有两个时，两个所述上料夹爪分别面向所述供料平板和所述圆形转板，其中一个所述上料夹爪面向所述供料平板时，另外一个所述上料夹爪面向所述圆形转板。

5.根据权利要求1所述的一种电机转子自动组装设备，其特征在于，所述圆形转板的上方还设置有若干个识别检测装置，若干个所述识别检测装置与若干个所述放置凹槽一一对应。

6.根据权利要求1所述的一种电机转子自动组装设备，其特征在于，所述上料板件底部设有支撑竖板，所述转动装置固定在所述支撑竖板上，所述支撑竖板与所述上料板件呈垂直关系。

7.根据权利要求1所述的一种电机转子自动组装设备，其特征在于，还包括有支撑平台，所述支撑平台位于所述圆形转板的底部，且所述支撑平台与所述铆接压头对应。

8.根据权利要求1所述的一种电机转子自动组装设备，其特征在于，所述铆压机构还包括有支撑横板，所述支撑横板两端均设置有缓冲导柱，所述下压装置和所述下压板件均位于所述支撑横板的正下方。

9.根据权利要求8所述的一种电机转子自动组装设备，其特征在于，所述支撑横板上还设置有旋转装置，所述旋转装置的动力输出端连接有传动转轴，所述传动转轴的一端穿设至下压板件的底部并与所述铆接压头固定连接，所述旋转装置用于带动所述铆接压头进行圆周转动。

10.一种电机转子自动组装生产线，其特征在于，包括有如权利要求1至9中任一项所述的电机转子自动组装设备，夹持摆放装置，以及落料输送带；

所述夹持摆放装置用于摆放叠片组件在所述支撑托板内部，所述落料输送带上均匀分布有落料载板，所述落料载板上设置有固定圆柱，所述固定圆柱用于供铆压后的叠片组件摆放。